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산업 생산에서 파인 블랭킹의 비율이 증가함에 따라 금형에 대한 요구 사항이 점점 높아지고 있습니다. 금형의 수명을 연장하고 마모를 줄이며 비용을 절감하고 경제적 이점을 높이는 방법은 제조업체에게 가장 중요한 문제입니다. 금형의 수명에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 마모는 금형의 수명에 영향을 미치는 가장 중요한 요소입니다. 오늘 우리는 마모 메커니즘과 부식 방지를 추가로 분석하고 논의할 것입니다.

파인 블랭킹 기술의 특징

파인 블랭킹 기술은 스탬핑 부품이 더 높은 치수 정확도와 표면 거칠기를 얻을 수 있도록 역 다이의 역할을 하는 다이의 허용 가능한 간격, 링 기어 플레이트 및 상단 플레이트를 채택합니다. 일부 산업 선진국에서는 금형 산업의 가공 정확도가 특정 조건에서 절단을 대체할 수 있는 미크론 수준에 도달했습니다.

파인 블랭킹 기술에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

1. 미세 치수 정확도 펀칭 부품은 IT7~IT8 수준에 도달할 수 있으며 전단 섹션의 표면 거칠기는 Ra 2. 4~0입니다. 4μm, 높은 직각도 및 평행도;
2. 절단과 비교하여 파인 블랭킹 기술은 일반적으로 작업 효율을 10배 향상시킬 수 있습니다.
3. 그것은 공작 기계 및 절단 가공에 의해 소비되는 많은 전기 에너지를 절약 할 수 있습니다. 미세 블랭킹 후 공작물의 표면이 경화되고 후속 담금질 프로세스가 취소 될 수 있습니다.
4. 파인 블랭킹 복합 공정은 성형 공정을 단순화하는 데 사용할 수 있으며 복합 또는 프로그레시브 스탬핑을 위해 굽힘, 압출, 엠보싱 등과 같은 다른 성형 공정과 결합할 수 있습니다. 모든 파인 블랭킹 부품의 20% 이상을 차지하도록 생산된 부품.

파인 블랭킹 기술의 메커니즘

벌금 펀칭 이 프로세스는 다이 가장자리에 둥근 모서리를 추가하고 오목 다이와 펀치 다이 사이의 간격을 줄이며 링 기어 압력 플레이트와 이젝터를 추가합니다. 펀칭 전에 재료의 찢어짐을 방지하고 소성 변형의 원활한 진행을 보장하기 위해 금속 재료는 펀칭 변형 영역에서 정압을 받아야 하며 재료는 3방향 압축 응력( 펀칭력, 블랭크홀더력, 배압), 이는 러싱의 정확한 필수조건이다. 파인 블랭킹 동안, 블랭크 홀더는 전단 공정 동안 전단 변형 영역 외부의 재료가 펀치와 함께 흐르는 것을 방지하기 위해 재료를 누릅니다. 볼록 및 오목 다이 사이의 작은 간격(보통 재료 두께의 0.5%, 일반 펀칭의 1/10)과 결합된 블랭크 홀더 및 카운터 프레셔 플레이트의 지원 기능은 공작물을 단단히 누르고 방지 부품이 손상되지 않도록 합니다.

뒤틀림은 인장 응력을 생성하여 연성 재료 전단 조건을 구성하는 취성 파괴로 이어집니다. 필요한 경우 변형 영역의 3방향 압축 응력 텐서를 증가시켜 재료의 가소성을 향상시킬 수 있습니다. 펀칭 펀치와 블랭킹 다이의 다이 모서리는 모서리에서 응력 집중을 줄이고 균열을 피하기 위해 둥글게 될 수 있습니다. , 변형 영역의 응력 상태를 개선하고 경사가 작고 표면이 매끄럽고 치수 정확도가 높은 밝은 블랭킹 수직 단면 및 블랭킹 부품을 얻습니다.

물론, 요구되는 목적을 달성하기 위해서는 파인 블랭킹 공정이 필요하다. 파인 블랭킹 다이의 작업 부분의 특수 구조로 인한 소성 전단 변형 외에도 프레싱, 펀칭 및 리버스 토핑과 같은 3 방향 압력이 있으며이 세 가지 압력이 프레스되어야합니다. 순차적 압력. 따라서 링 기어 플래튼을 사용한 정밀 블랭킹은 3가지 압력으로 다이와 프레스의 삼중 동작과 시트가 분리된 후 푸시 피스 및 언로딩 동작이 필요합니다. 파인 블랭킹 재료, 윤활 및 파인 블랭킹 메커니즘에 대한 특정 요구 사항도 있습니다. 위의 충분한 조건이 충족되어야만 파인 블랭킹의 목적을 달성할 수 있습니다.

벌금 요건 펀치잉 다이스

파인 블랭킹의 블랭킹 조건과 재료 분리는 일반 블랭킹과 매우 다르기 때문에 금형에 대한 특정 요구 사항이 있습니다.

1. 미세 블랭킹 압력이 크고 볼록 및 오목 다이 사이의 간격이 작습니다. 금형 제작 및 조립 시 틈이 고르게 분포되고 중립성을 유지해야 합니다. 0. 002 ~ 0. 005mm.
2. 금형의 주요 부품은 충분한 강도와 강성을 가져야 하며 상호 일치 정밀도가 높아야 합니다. 작업 부분은 높은 내마모성을 가지며 작업시 탄성 변형이 허용되지 않습니다.
3. 절삭날의 손상을 방지하기 위해 오목 다이에 들어가는 펀치의 깊이를 엄격하게 제어합니다(일반적으로 0.025 ~ 0.05mm로 제어).
4. 금형의 배기 설계를 적절하게 고려하고 금형 작업 부분의 윤활에주의를 기울이고 금형의 수명을 연장하십시오.

괜찮은 펀치재료

파인 블랭킹 공정은 전단 공정뿐만 아니라 금속의 소성 유동 및 전단 복합 공정을 포함하므로 파인 펀칭 재료는 가소성이 좋아야 합니다. 즉 재료는 더 낮은 항복비(σ)를 가져야 합니다._NS /σ_NS ), 높은 연신율과 좋은 구조(좋은 분산), 위의 요구 사항을 충족하는 재료, 낮은 하중의 작용에서 초기 초기 소성 변형은 큰 변형 용량을 가지므로 미세 중에 찢어지는 현상이 발생하지 않습니다. 블랭킹 과정.

파인 블랭킹 부품의 약 95%는 강철 부품입니다. 탄소 함량이 35% 미만이고 인장 강도 σ인 탄소강의 경우_NS 300-600MPa의 범위에서 페라이트의 우수한 가소성으로 인해 만족스러운 파인 블랭킹 효과를 얻을 수 있습니다. 탄소 함량이 0.35%와 0.7% 사이이거나 탄소강과 그 합금강보다 훨씬 높기 때문에 볼록 및 오목의 가장자리가 쉽게 변형되지 않는 펄라이트 플레이크를 만나면 단면이 찢어지고 부분이 찢어집니다. 품질이 저하되어 금형의 마모가 발생하므로 적절한 열처리를 통해 세멘타이트를 구형 및 작은 입자로 만들어 세립 페라이트에 균일하게 분포시킬 필요가 있습니다.

펀칭 과정에서 시멘타이트 입자는 부드러운 페라이트 매트릭스로 압착되어 절삭날을 피하고 균열을 방지할 수 있습니다. 소둔 후의 탄소강 및 크롬강은 파인 블랭킹에 적합합니다. 납 황동을 제외하고 대부분의 비철 금속 및 합금을 파인 블랭킹에 사용할 수 있습니다.

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