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스탬핑 공정의 마찰

NS 스탬핑 공정 시트는 항상 다이와 접촉하는 것이 매우 중요합니다. 이 접촉은 정적이 아니라 동적입니다. 금속 시트가 다이 표면 위로 흐르기 때문에 시트와 다이 사이에 상대적인 움직임이 있습니다. 시트와 몰드 표면은 시각적인 도움 없이 매끄럽게 보이지만 현미경으로 보면 표면이 복잡한 모양을 보입니다.

시트 및 도구 표면은 그림 1 및 2에서와 같이 다양한 높이, 깊이 및 간격의 일련의 봉우리와 골로 구성된 거칠기 분포를 가지고 있습니다. 판금의 거칠기 분포는 유형, 등급 및 코팅에 따라 다릅니다. 도구의 거칠기 분포는 재료의 유형과 처리 방법에 따라 다릅니다.

시트 및 도구 표면의 이러한 불규칙성으로 인해 상대 운동에 대한 저항이 있습니다. 간단히 말해서, 상대 운동에 대한 이러한 저항을 "마찰"이라고 하며, 이것이 윤활유를 금속판에 적용하여 저항과 마찰을 줄이는 이유입니다. 두 움직이는 물체의 마찰력과 접촉력 사이의 비율은 마찰 계수 "μ"로 표시되며, 그 값은 마찰 시스템 자체와 시트의 온도, 스탬핑과 같은 성형 공정에 따라 다릅니다. 속도, 접촉 압력 및 시트의 변형.

스탬핑 공정의 윤활

마찰이 어디에서 발생하는지, 왜 스탬핑 전에 시트에 윤활유를 발라야 하는지 알고 있습니다. 이제 윤활의 양이 성형 과정에서 패널의 품질에 미치는 영향에 초점을 맞출 것입니다. 아래 사진을 통해 윤활 효과를 더 잘 이해할 수 있습니다.

그림 3, 4 및 5에 표시된 시트는 동일한 정확한 시뮬레이션 설정을 사용하여 시뮬레이션되었으며 윤활제의 양이 변경되었기 때문에 부품 품질이 다릅니다. 도 3에 도시된 시트는 인장 전에 시트에 적용된 높은 윤활성으로 인해 모서리에 심각한 주름이 있다.

윤활 양이 많을수록 움직임에 대한 저항이 낮아집니다. 즉, 재료가 제어되지 않은 방식으로 도구 표면 위로 자유롭게 이동하여 주름을 만듭니다. 반대로, 시트에 적용되는 윤활량이 매우 적으면 운동 저항이 매우 높습니다. 이 높은 저항으로 인해 판금이 원하는 양 이상으로 늘어나 그림 4에서와 같이 상당한 얇아짐과 경우에 따라 광범위한 균열이 발생합니다.

따라서 패널을 당길 때 적절한 양의 윤활유를 사용하는 것이 중요하며 필요한 윤활유의 최적량을 찾는 것이 중요합니다. 그림 5는 윤활제를 적절히 도포했을 때 주름과 균열이 없는 시트를 보여줍니다.

다른 제조 공정과 마찬가지로 시트에 윤활제를 바르면 소음과 같은 불일치가 발생합니다. 즉, 사용자가 시트에 1g/m2의 윤활제를 사용하여 결함 없는 패널을 생성하는 경우 로봇이 매번 패널에 정확한 양의 윤활제를 분사할 확률은 얼마입니까? 예를 들어, 장비의 정확도가 85%인 경우 윤활유 편차는 0.85 – 1.15g/㎡이고 패널이 마찰에 매우 민감한 경우 몇 가지 문제가 있을 수 있습니다. 따라서 안전한 윤활량 범위를 찾고 장비가 주어진 범위 내에서 윤활유를 분사하는지 확인하는 것이 중요합니다.

AHSS 스탬핑 마찰 시스템을 고려할 때 고려해야 할 세 가지 주요 사항이 있습니다. 1. 스프링 백에 대한 마찰 및 마찰의 영향; 2. AHSS 스탬핑은 더 높은 온도를 생성하여 마찰 거동에 다시 영향을 미칩니다. 3. AHSS 스탬핑에서 다른 도구 재료의 사용은 마찰 거동 정보 및 시뮬레이션에 새로운 영향을 미칩니다. 이 세 가지 현상은 고급 스탬핑 마찰 모델을 사용해야만 달성할 수 있는 스탬핑 시뮬레이션에서 고려해야 합니다.

물론 AHSS는 섬세한 부품을 스탬핑할 때 더 많은 스프링 백을 가지고 있습니다. 스프링백은 판금에 설정된 마찰 거동에 크게 영향을 받을 수 있습니다. 형성 시뮬레이션. 이것이 펀치 시뮬레이션에서 마찰 거동을 개선해야 하는 이유입니다. 이것은 차례로 더 나은 반동 예측을 산출합니다. 마찰은 부품의 구속 정도를 결정하고 이에 따라 스프링 백 동작이 영향을 받습니다. 또한 AHSS 스탬핑 중에 도구와 시트 사이의 더 높은 접촉 압력이 종종 관찰된다는 점을 고려하는 것이 중요합니다. 이것이 마찰이 중요한 이유이며 마찰로 인해 재료의 온도가 상승합니다. 연강의 경우 이는 크기 순서가 발생하지 않습니다. 따라서 온도 변화와 마찰 거동에 대한 영향에 대한 적절한 설명은 AHSS의 스탬핑을 시뮬레이션하는 데 중요합니다.

또한 AHSS 스탬핑 재료는 일반적으로 중간 강도 강에 사용되지 않는 공구강을 사용해야 합니다. 이제 우리는 주철로 만든 도구보다 특정 탄소와 크롬 함량으로 만든 더 단단한 도구의 마찰 효과를 고려해야 합니다. 이 금형 재료는 마찰 특성에도 영향을 미칩니다. 이것이 사용자가 시뮬레이션 설정 중에 윤활유 선택과 함께 이것을 고려해야 하는 이유입니다. 좋은 마찰 모델은 마찰 모델을 생성할 때 이러한 모든 상호 관계를 고려해야 합니다.

성형 시뮬레이션에 고급 마찰 모델이 있는 경우 판금 성형 시뮬레이션에 사실적인 마찰 시스템을 도입해야 합니다. 그런 다음 사용 중인 마찰 모델과 관련된 더 정확한 균열, 주름, 얇아짐 및 스프링 백 예측을 얻을 수 있습니다.

딥 드로잉 공정에서 공작물과 금형 표면 사이의 상대적인 움직임으로 인해 특정 압력의 작용으로 접착이 발생합니다. 스테인리스강을 딥드로잉(deep-drawing)할 경우 이러한 현상이 더욱 심해 제품 표면에 흠집이 생기거나 금형 표면이 미려하게 된다. "접착 결절"은 제품의 표면 품질을 보호하고 마찰을 제어하며 마모 및 긁힘을 제거하기 위해 가장 효과적인 수단은 윤활입니다. 윤활제 선택의 첫 번째 포인트는 판금 딥 드로잉 공정 전반에 걸쳐 윤활 피막이 깨지지 않고 윤활된다는 것입니다.

윤활유 선택의 기본 출발점은 "반점도 및 마찰 감소"입니다. 다른 조건이 딥 드로잉 공정을 충족한다는 전제하에 윤활 품질은 드로잉 포스, 다이 수명 및 제품 품질 등에 직접적인 영향을 미치며 심지어 딥 드로잉 공정의 성공 또는 실패의 열쇠가됩니다. 정보에 따르면 다양한 공정 중 Deep drawing 공정이 가장 많은 양의 윤활유를 소모합니다. Deep Drawing 공정에서 재료의 상대적으로 큰 변형으로 인해 윤활유의 우수한 성능이 요구됩니다.

다양한 윤활제를 살펴보겠습니다.

다음은 몇 가지 일반적인 스탬핑 윤활제의 특성입니다.

윤활 과정에서 온도가 상승함에 따라 다른 기화가 발생하여 많은 열을 빼앗아 금형의 온도를 낮춥니다. 기화가 계속 발생함에 따라 윤활유는 고온 지점까지 계속 축적되어 더 단단하게 형성됩니다. 윤활 필름은 금형을 보다 효과적으로 보호하여 금형의 수명을 연장합니다. 또한 아래 그림과 같이 흠집 없이 작업물 표면의 품질을 향상시킵니다.

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