스탬핑 스프링백은 모든 스탬핑 가공 산업에 수반되는 문제이지만 그 정도는 다양합니다. 여기 12가지 팁이 있습니다! 제품의 허용 범위 내에 있는지 여부에 따라 다릅니다. 주로 스탬핑 제품의 모양, 정밀도 및 크기에 영향을 미치며 표면 품질에는 거의 영향을 미치지 않습니다.

스탬핑 스프링백의 영향 요인

• 재료 특성

의 힘 스탬핑 일반 판에서 고강도 판에 이르기까지 부품이 다르며 판마다 항복 강도가 다릅니다. 시트의 항복 강도가 높을수록 스프링 백이 더 쉬워집니다.

두꺼운 시트 부품의 재료는 일반적으로 열간 압연 탄소 강판 또는 열간 압연 저 합금 고강도 강판입니다. 냉연 박판에 비해 열연 후판은 표면 품질이 좋지 않고 두께 공차가 크며 재료의 기계적 특성이 불안정하고 재료의 연신율이 낮습니다.

• 재료 두께

스탬핑 성형 공정에서 시트 두께는 굽힘 성능에 큰 영향을 미칩니다. 시트의 두께가 증가함에 따라 스프링백 현상이 점차 감소합니다. 박판의 두께가 증가함에 따라 소성 변형에 참여하는 재료가 증가하고 탄성 회복 변형도 증가하므로 스프링백이 작아집니다.

• 부품 형상

모양이 다른 부품의 스프링백은 매우 다릅니다. 복잡한 형상을 가진 부품은 일반적으로 성형이 제자리에 있지 않은 경우 스탬핑 스프링백을 방지하기 위해 성형해야 합니다. 특수한 형태의 부품은 U자형 부품과 같이 스프링백이 발생하기 쉽습니다. 따라서 성형 공정을 분석하는 동안 스탬핑 스프링백 보정을 고려해야 합니다.

• 부품 블랭크 홀더 힘

블랭크 유지력 스탬핑 성형 공정은 중요한 기술적 측정입니다. 블랭크 유지력을 지속적으로 최적화함으로써 재료의 흐름 방향을 조정할 수 있고 재료의 내부 응력 분포를 개선할 수 있습니다. 블랭크 홀더 힘이 증가하면 부품 도면, 특히 부품의 측벽 및 R 각도 위치가 더 완전해질 수 있습니다. 성형이 충분하면 내부 및 외부 응력 차이가 줄어들어 스탬핑 스프링백이 감소합니다.

• 특수 형상 부품의 스탬핑 스프링백 제어

프론트 플로어 좌우 문턱 부분의 개발 과정에서 4°의 스탬핑 스프링백 현상이 있습니다. 그 과정에서 성형 4°도 추가되고 3차성형도 추가된다. 동시에 금형 플라스틱 인서트의 재질은 Cr12MoV이며 경도는 HRC58-62에 도달해야 합니다.

• L자형 부품의 스탬핑 스프링백 제어

특정 차종의 스윙암 보강판의 L자형 부품, 일반적으로 L자형 부품은 좌우대책과 동일한 금형으로 개발된다. 횡력에 의한 성형품의 어긋남을 방지하기 위해 L자형 부품의 좌우 대칭 전개를 교정합니다. 기본적으로 U자형 부분과 동일합니다.

• U자형 부품 반발 제어

일반적으로 U자형 부품은 스프링백이 발생하기 쉽습니다. 중첩 관계에 따라 설계자와 반복적인 분석과 소통을 거친 후 부품을 변경하고 리브의 길이를 늘리고 금형 자체에 성형 순서를 추가하여 1~3.5mm 정도 형상을 성형할 계획입니다.

공정순서에 성형순서가 추가되어 공작물의 스프링백 현상이 없도록 공작물의 전체 측벽을 완전히 성형합니다. 따라서 조립 후 플랜지 및 측면 펀칭 순서에 플라스틱 인서트가 추가되고 모든 금형 인서트가 Cr12MoV 재질로 만들어져 담금질 경도가 HRC58-62에 도달하도록 합니다. 성형품의 반발 현상이 없음을 현장에서 확인하였습니다.

스탬핑 부품 스프링백 제어 방법

스프링백을 줄이거나 제거하는 가장 좋은 시기는 제품 설계 및 툴링 개발 단계입니다. 분석의 도움으로 스프링백 양을 정확하게 예측하고, 제품 설계 및 프로세스를 최적화하고, 제품 모양, 프로세스 및 보상을 사용하여 스프링백을 줄입니다.

금형 디버깅 단계에서 공정 분석 지침에 따라 금형을 엄격하게 테스트해야 합니다. 일반 SE 분석과 비교하여 스프링백 분석 및 수정 작업량은 30%에서 50%로 증가하지만 금형 디버깅 주기를 크게 단축할 수 있습니다.

스프링백은 드로잉 성형 프로세스와 밀접한 관련이 있습니다. 다양한 인발 조건(펀치 톤수, 스트로크, 이송 속도 등)에서 스탬핑 부품에 성형 문제는 없지만 트리밍 후 스프링백이 더 분명해집니다. 스프링백 분석 및 도면 형성 분석은 동일한 소프트웨어를 사용하지만 핵심은 분석 매개변수를 설정하고 스프링백 결과를 효과적으로 평가하는 방법입니다.

또한 판금 스탬핑의 스프링백을 해결하기 위한 현재 일반적인 기술 조치는 다음과 같습니다.

• 올바른 굽힘

굽힘력을 수정하면 굽힘 변형 영역에 스탬핑 힘이 집중되어 금속의 내부 층이 압착됩니다. 수정 후 내부 및 외부 레이어가 모두 늘어납니다.

• 열처리

굽힘 전 어닐링, 경도 및 항복 응력 감소는 스프링백을 감소시키고 굽힘력도 감소시키며 굽힘 후 경화됩니다.

• 과도한 굽힘

스탬핑 및 벤딩 생산에서 탄성 회복으로 인해 시트의 변형 각도와 반경이 커집니다. 스프링백은 이론적인 변형 이상으로 시트를 변형하여 줄일 수 있습니다.

• 재료 핫 벤딩

가열과 굽힘을 사용하고 적절한 온도를 선택하면 재료가 부드러워질 시간이 충분하여 스프링백의 양을 줄일 수 있습니다.

• 내부 필렛 패시베이션

굽힘 안쪽에서 압축하여 스프링백을 제거합니다. 판을 U자형으로 구부릴 때 양쪽이 대칭적으로 구부리기 때문에 이 방법이 더 효과적이다.

• 전자기 처리

스프링백으로 인한 모양 및 크기 오류는 스탬핑된 재료의 표면에 전자기 펄스를 가하여 수정할 수 있습니다.

• 스트레치 벤드

시트를 구부리면서 접선 방향의 장력을 가하여 시트 내부의 응력 상태와 분포를 변화시켜 전체 단면을 소성 인장 변형 범위로 만드는 방법입니다. 하중을 제거한 후 내부 및 외부 레이어의 스프링백 경향이 서로 상쇄되어 작은 리바운드를 줄입니다.

• 로컬 압축

국부 압축 공정은 외부 시트의 두께를 줄여 외부 시트의 길이를 증가시켜 내부 및 외부 레이어의 스프링백 경향이 서로 상쇄되도록 하는 것입니다.

• 다중 굽힘

굽힘 형태는 스프링백을 제거하기 위해 여러 번 분할됩니다.

• 전체 도면을 부분 굽힘으로 변경

스프링백을 줄이기 위해 부품의 일부를 구부린 다음 인발합니다. 이 방법은 단순한 2차원 형상의 제품에 효과적입니다.

• 잔류 응력 제어

그릴 때 도구 표면에 국부적으로 볼록한 모양을 추가한 다음 후속 공정에서 추가된 모양을 제거하여 재료의 잔류 응력 균형이 변경되어 스프링백을 제거합니다.

• 네거티브 리바운드

공구 표면을 가공할 때 시트를 네거티브 스프링백으로 만드십시오. 상부 금형이 복귀한 후 공작물은 스프링백에 의해 필요한 모양에 도달합니다.

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