เวลาอ่านโดยประมาณ: 12 นาที

เพื่อปรับปรุงคุณภาพของโปรเกรสซีฟหลายสถานี ปั๊ม และลดต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์ กระบวนการขึ้นรูป เช่น การดัด การดึงลึก การตัดแต่ง การขึ้นรูป และการแฟลงค์ มีส่วนใน ปั๊ม ดำเนินการโครงสร้างรางนำประตูรถยนต์และขนถ่ายสปริงกลับ มีการจำลองไฟไนต์เอลิเมนต์เชิงตัวเลข และคาดการณ์ข้อบกพร่องในการขึ้นรูป เช่น การบิดเบี้ยวของพาหะ รอยร้าวจากการดึงลึก รอยแตกที่จับเจ่า และสปริงแบ็คที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการขึ้นรูป วิเคราะห์สาเหตุของข้อบกพร่อง และวิธีแก้ไขหรือการควบคุมที่เกี่ยวข้อง มีการเสนอมาตรการ การสร้างแบบจำลองใหม่จะได้ผลลัพธ์การจำลองในอุดมคติ จากผลการจำลองเชิงตัวเลข ได้ทำการทดสอบการปั๊มแบบโปรเกรสซีฟแบบหลายสถานี และเจาะโครงสร้างรางนำประตูบางตัวที่มีคุณภาพการขึ้นรูปที่ผ่านการรับรองได้สำเร็จในแม่พิมพ์เดียว ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการของการผลิตจำนวนมากได้

การพัฒนาอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรมยานยนต์ทำให้เกิดความต้องการที่สูงขึ้นในด้านประสิทธิภาพการผลิต คุณภาพชิ้นส่วน และต้นทุนชิ้นส่วนของชิ้นส่วนรถยนต์ การแปรรูปชิ้นส่วนมีการใช้กันอย่างแพร่หลายมากขึ้น อย่างไรก็ตาม คุณภาพของการปั๊มโปรเกรสซีฟแบบหลายสถานีได้รับผลกระทบจากหลายปัจจัย เช่น รูปทรงของช่องว่าง รูปแบบของตัวพา โครงสร้างของแม่พิมพ์ พารามิเตอร์กระบวนการ ฯลฯ แม่พิมพ์ที่ออกแบบตามประสบการณ์มักทำให้เกิด ส่วนที่เหี่ยวย่นและแตกระหว่างกระบวนการขึ้นรูป และสปริงแบ็คและข้อบกพร่องอื่น ๆ คุณภาพการขึ้นรูปยากต่อการควบคุม จำเป็นต้องพยายามซ่อมแซมแม่พิมพ์ซ้ำ ๆ ในระหว่างกระบวนการผลิต และต้นทุนการผลิตของผลิตภัณฑ์สูงและวงจรยาว ด้วยการใช้วิธีการจำลองเชิงตัวเลขอย่างมีประสิทธิภาพ สามารถคำนวณการเสียรูปพลาสติกยืดหยุ่นของแผ่นในระหว่างกระบวนการขึ้นรูป ข้อบกพร่องในการขึ้นรูปสามารถคาดการณ์ได้อย่างแม่นยำ กระบวนการขึ้นรูปที่เหมาะสมที่สุดหรือโครงสร้างแม่พิมพ์ สามารถรับคุณภาพการขึ้นรูปได้ ในที่สุดก็ดีขึ้น

ตัวอย่างการใช้แผ่นเสริมแรงคานตามยาวด้านหน้าของรถยนต์ จำลองกระบวนการปั๊มของดายโปรเกรสซีฟ และปัญหาต่างๆ เช่น การเสียรูปของสายพานลำเลียงและการคลี่ชิ้นงานที่ไม่ถูกต้องที่อาจเกิดขึ้นในการผลิต และสายพานวัสดุที่เกิดขึ้นจากการปั๊มแบบโปรเกรสซีฟได้รับการปรับให้เหมาะสม . การจำลองเชิงตัวเลขเชิงตัวเลขแบบเต็มกระบวนการของการขึ้นรูป 13 สถานีของที่นั่งสำหรับติดตั้งรถยนต์แผ่นเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง โดยการแก้ไขรูปร่างของช่องว่างและเปลือกนูน ปัญหาของการแตกร้าวง่ายในระหว่างการวาดไปข้างหน้าและย้อนกลับจะได้รับการแก้ไข และคุณภาพการขึ้นรูปจะดีขึ้น . แต่จนถึงขณะนี้ ยังไม่มีรายงานการวิจัยเกี่ยวกับการทำนายข้อบกพร่องและการควบคุมคุณภาพในกระบวนการทั้งหมดของปั๊มขึ้นรูปหลายสถานี ในบทความนี้ จะใช้โครงสร้างรางนำประตูรถยนต์บางส่วนเป็นวัตถุวิจัย และการสร้างแบบจำลองไฟไนต์เอลิเมนต์ของกระบวนการขึ้นรูปปั๊มขึ้นรูปหลายสถานีและการขนถ่ายสปริงแบ็คจะดำเนินการโดยใช้ซอฟต์แวร์ Dynaform และตัวพาที่อาจปรากฏขึ้น ในกระบวนการขึ้นรูปจะถูกทำนายอย่างสมบูรณ์ผ่านการจำลองเชิงตัวเลข การเกิดข้อบกพร่อง เช่น การบิดเบี้ยว รอยร้าวลึก รอยแตกที่จับเจ่า และสปริงแบ็ค สามารถควบคุมได้อย่างมีประสิทธิภาพตามสาเหตุ

การสร้างแบบจำลององค์ประกอบไฟไนต์และการจำลองเชิงตัวเลข

แผนผังของชิ้นส่วนโครงสร้างของรางนำทางประตูรถยนต์แสดงในรูปที่ 2:

วัสดุเป็นแผ่นสังกะสี DX53D หนา 1.2 มม. โครงสร้างรางนำทางใช้สำหรับยกกระจกไฟฟ้าของรถ โปรไฟล์ส่วนโค้งของชิ้นส่วนต้องสอดคล้องกับความโค้งของกระจกประตู และร่อง ดาบปลายปืน และลักษณะเฉพาะอื่นๆ ในท้องถิ่นจะเข้ากันกับส่วนอื่นๆ ชิ้นส่วนเหล่านี้ต้องรับประกันคุณภาพการขึ้นรูปที่ดีและความถูกต้องของมิติ ผ่านการวิเคราะห์กระบวนการของชิ้นส่วนโครงสร้างรางนำ โครงร่างกระบวนการปั๊ม 13 สถานี ตัวพาสองด้าน เลย์เอาต์สองแถว และการปั๊มชิ้นส่วนด้านซ้ายและขวาพร้อมกันจะถูกกำหนดในที่สุด การออกแบบเลย์เอาต์แสดงในรูปที่ 3:

การก่อตั้ง NSinite อีธาตุ เอ็มเฌอ เอ็มโอเดล

ตามกระบวนการปั๊มและขึ้นรูปของโครงสร้างรางนำทาง การจำลองเชิงตัวเลขเชิงตัวเลขจะดำเนินการสำหรับการวาดแบบดัดลึกที่เกี่ยวข้อง การตัดแต่งส่วน การสร้าง การจับเจ่า การเจาะ การตัดแต่ง และกระบวนการตัดที่เกี่ยวข้อง การตัดแต่งหรือการเจาะแบบแบ่งส่วนถูกสร้างขึ้นในแบบจำลอง และกระบวนการจำลองเฉพาะของกระบวนการขึ้นรูปปั๊มขึ้นรูปคือการกดขึ้นรูปลึก-ดัดขึ้นรูป → ตัดแต่ง → ขึ้นรูป จับเจ่า → ตัดแต่ง และตัด เนื่องจากกระบวนการตัดแต่งจะขจัดเฉพาะวัสดุตามเส้นการตัดแต่งโดยไม่มีกระบวนการจำลอง จึงไม่จำเป็นต้องสร้างแบบจำลองตาข่ายของเครื่องมือเจาะ และ 4(ข):

ตัวเลข สการจำลอง พีrocess อาnd คิวความเป็นตัวตน คควบคุม

ตามกระบวนการจำลองของการปั๊มและขึ้นรูปชิ้นส่วนโครงสร้างรางนำทางและแบบจำลองไฟไนต์เอลิเมนต์ที่กำหนดขึ้น การจำลองเชิงตัวเลขจะดำเนินการ คาดการณ์ข้อบกพร่องในการขึ้นรูปที่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในกระบวนการปั๊ม และศึกษาการควบคุมคุณภาพ

• การควบคุมการแตกหักของการวาดลึก

เมื่อใช้แบบจำลองไฟไนต์เอลิเมนต์ที่แสดงในรูปที่ 4(a) เพื่อจำลองการวาดแบบดัดลึก จะเกิดรอยร้าวที่รุนแรงที่ตำแหน่งฟิเลตที่อยู่ตรงกลางของชิ้นส่วนรูปทรงกล่อง ดังแสดงในรูปที่ 5:

หลังจากการวิเคราะห์แล้ว ปรากฏการณ์การแตกร้าวที่รุนแรงนั้นส่วนใหญ่เกิดจากการจำกัดการไหลของวัสดุในพื้นที่ตรงกลางไปยังร่องที่ปลายทั้งสองในระหว่างการขึ้นรูป และความเค้นแรงดึงเพิ่มขึ้นอย่างมาก ส่งผลให้เกิดความเค้นที่ตำแหน่งเนื้อตรงกลาง ถึงขีด จำกัด อย่างรวดเร็วและทำให้เกิดการแตกร้าว ดังนั้น เจาะรูยาวสามรูในตำแหน่งตรงกลางของช่องว่างที่สัมพันธ์กับพื้นที่รอยร้าวการวาดภาพลึก (พิจารณาโครงสร้างหมัด ความกว้าง 6 มม.) เพื่อปรับปรุงรูปแบบการวาดลึก และในเวลาเดียวกัน พารามิเตอร์ของ เลือกเนื้อที่เล็กเกินไปที่รอยแตกรูปวาด การปรับเปลี่ยนทีละขั้นตอนในรูปแบบของการเปลี่ยนมุมโค้งมนดังแสดงในรูปที่ 6：

• การควบคุมความผิดเพี้ยนของผู้ให้บริการ

ผู้ให้บริการมีบทบาทสำคัญในกระบวนการปั๊มขึ้นรูปหลายสถานี เมื่อตัวพาเปลี่ยนรูปแล้ว ความแม่นยำในการป้อนของแถบไม่สามารถรับประกันได้ ซึ่งส่งผลกระทบอย่างร้ายแรงต่อคุณภาพการปั๊ม อย่างไรก็ตาม ในระหว่างการดัดงอ-ลึก ตัวพามีข้อบกพร่องในการบิดเบือน (ดังแสดงในรูปที่ 7):

ผลการจำลองแสดงให้เห็นว่าการบิดเบือนของพาหะนั้นควบคุมได้ดี แทบไม่เกิดการโค้งงอเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการปั๊ม มันจะไม่ไปไกลกว่าบล็อกไกด์เนื่องจากการบิดเบือน และการสัมผัสระหว่างด้านข้างของแถบและบล็อกไกด์จะดีขึ้นอย่างมาก . การปรับปรุงช่วยให้มั่นใจได้ถึงความราบรื่นและความแม่นยำในการป้อน

• การควบคุมการแตกของหน้าแปลน

การใช้แบบจำลองที่แสดงในรูปที่ 4(b) เพื่อทำการจำลองเชิงตัวเลขของการขึ้นรูปจับเจ่า ในระหว่างกระบวนการจับเจ่า ปลายด้านหนึ่งของชิ้นงานแตก ดังแสดงในรูปที่ 9:

เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดปรากฏการณ์การแตกร้าวนี้ ในขณะที่ปรับแนวจับเจ่าและตัดแต่งให้เหมาะสม มุมโค้งมนของหมัดที่เล็กเกินไปจะได้รับการแก้ไขเพื่อเพิ่มพื้นที่ยืดและหลีกเลี่ยงความเข้มข้นของความเค้นดึงที่มากเกินไป มุมโค้งมนแสดงในรูปที่ 10 (c) โดยใช้การเปลี่ยนมุมโค้งมน 3 มม. → 2 มม. ผลการจำลองการขึ้นรูปหน้าแปลนที่ปรับปรุงแล้วแสดงไว้ในรูปที่ 11 ซึ่งบ่งชี้ว่าปัญหาการแตกของหน้าแปลนได้รับการแก้ไขอย่างมีประสิทธิภาพ

• การควบคุมการเด้งกลับ

สปริงแบ็คเป็นปรากฏการณ์ที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ในการขึ้นรูปโลหะแผ่น เมื่อสปริงแบ็คของชิ้นงานปั๊มเกินช่วงที่อนุญาต จำเป็นต้องใช้มาตรการที่เกี่ยวข้องเพื่อควบคุม มิฉะนั้น ความแม่นยำทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนจะยากต่อการปฏิบัติตามข้อกำหนด ดังนั้น ในการออกแบบกระบวนการปั๊มขึ้นรูปแบบก้าวหน้าของชิ้นส่วนโครงสร้างรางนำทาง กระบวนการสร้างรูปร่างจึงถูกเลือกเพื่อควบคุมความแม่นยำของมิติของชิ้นส่วนที่มีความต้องการความแม่นยำสูงและสปริงแบ็คขนาดใหญ่ ทำนายแม่นๆ. โมเดลการวิเคราะห์สปริงแบ็คของชิ้นงานถูกสร้างขึ้นบนพื้นฐานของการจำลองการขึ้นรูปโลหะแผ่น และการวิเคราะห์สปริงแบ็คจะดำเนินการโดยวิธีการวิเคราะห์โดยปริยายแบบหลายขั้นตอน ผลการจำลองแสดงในรูปที่ 12:

จากวันที่ 12 จะเห็นได้ว่าชิ้นงานอยู่ในสภาพบิดเบี้ยวหลังจากการตัดแต่งและการขนถ่าย การรีบาวด์ที่ตำแหน่ง A, B, C, D และ E ค่อนข้างใหญ่ และความต้องการความแม่นยำก็สูง เลือกใช้โครงสร้างแม่พิมพ์แบบฝัง การขึ้นรูปและการขึ้นรูปสามารถทำได้โดยใช้การแก้ไขแรงกด การชดเชยโปรไฟล์ของเม็ดมีด เป็นต้น สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องเปลี่ยนรูปร่าง การออกแบบการตัดแต่งเป็นปล้องเพื่อเอาวัสดุออกควรเอื้อต่อการปล่อยความเค้นภายในในชิ้นส่วนเหล่านี้ . ชิ้นส่วนการขึ้นรูปเฉพาะและช่องว่างหลังจากการตัดแต่งเป็นปล้องแสดงในรูปที่ 13:

ในที่สุด กระบวนการขึ้นรูปโปรเกรสซีฟสเตชั่นหลายสถานีของโครงสร้างรางนำทางถูกสร้างแบบจำลองใหม่ จากผลการจำลองที่แสดงในรูปที่ 14 จะเห็นได้ว่าผลลัพธ์การจำลองการขึ้นรูปในอุดมคติได้มาจากการนำมาตรการควบคุมคุณภาพมาใช้

ผลการทดลอง

ก้าวหน้า ปั๊มขึ้นรูป แถบวัสดุและชิ้นส่วนโครงสร้างรางกระจกของประตูด้านซ้ายและขวาของประตูรถยนต์ที่ได้รับจากการทดสอบดังแสดงในรูปที่ 15:

จากรูปที่ 15(b) จะเห็นได้ว่าโครงสร้างรางที่ขึ้นรูปนั้นมีคุณภาพการขึ้นรูปที่ดี ไม่มีรอยย่น รอยแตก รอยขีดข่วน การเยื้อง และข้อบกพร่องอื่นๆ และพื้นผิวของชิ้นงานเรียบ แม่พิมพ์โปรเกรสซีฟถูกนำไปใช้ในการผลิตจริง การป้อนเป็นไปอย่างราบรื่น การทำงานมีเสถียรภาพและเชื่อถือได้ ความถูกต้องของมิติของผลิตภัณฑ์ตรงตามข้อกำหนด และประสิทธิภาพการผลิตสูงถึง 36 ชิ้น/นาที ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการได้ ของการผลิตอัตโนมัติขนาดใหญ่

คการรวมตัวNS

โดยการจำลองด้วยตัวเลข จะศึกษาวิธีการควบคุมคุณภาพของการขึ้นรูปหลายสถานีแบบโปรเกรสซีฟของชิ้นส่วนโครงสร้างรางนำทาง คาดการณ์ข้อบกพร่องต่างๆ ที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการขึ้นรูป และเสนอวิธีแก้ปัญหาหรือมาตรการควบคุมที่เกี่ยวข้อง สรุปได้ดังนี้

• การบิดเบือนของตัวพาสามารถควบคุมได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยการกำหนดโครงสร้างการบังคับหรือเพิ่มแรงบังคับในบริเวณที่ผิดรูปอย่างรุนแรง
• หากมีพื้นที่ขนาดใหญ่ที่ด้านล่างของชิ้นงานการวาดลึกที่ต้องลบออก สามารถตั้งค่ารูกระบวนการในบริเวณนี้ และทำการตัดแต่งหลังจากการขึ้นรูปลึก ซึ่งสามารถปรับปรุงการวาดภาพลึกได้อย่างมีประสิทธิภาพ คุณสมบัติของวัสดุและป้องกันการเกิดรอยแตกร้าว
• ในระหว่างการวาดแบบลึก การแก้ไขพารามิเตอร์เนื้อเฉพาะของแม่พิมพ์อย่างเหมาะสมสามารถแก้ปัญหาการแตกร้าวได้ ในขณะเดียวกันก็ใช้แรงจับยึดขนาดใหญ่เพื่อหลีกเลี่ยงรอยย่น
• สำหรับการยืดตัวจับเจ่าพื้นที่สัมผัสของเนื้อเจาะจะขึ้นอยู่กับความเข้มข้นของความเค้นแรงดึงซึ่งมีแนวโน้มที่จะแตกออก โดยการเพิ่มเนื้อสัมผัสของหมัดและปรับแต่งรูปร่างของช่องว่างก่อนที่จะจับเจ่า จึงสามารถหลีกเลี่ยงการจับเจ่าได้อย่างมีประสิทธิภาพ การเกิดขึ้นของปรากฏการณ์
• จากผลการจำลองเชิงตัวเลขของสปริงแบ็คชิ้นงาน สำหรับชิ้นส่วนที่มีสปริงแบ็คขนาดใหญ่หลังจากตัดแต่งสปริงแบ็คหลังจากขนถ่าย การออกแบบการตัดแต่งแบบปล้องก่อนการขึ้นรูปควรเอื้อต่อการปล่อยความเครียดภายใน

เครื่องเจาะขาย