4 ประเภทของการเสียรูปในท้องถิ่นในกระบวนการปั๊มโลหะ

เวลาอ่านโดยประมาณ: 37 นาที

บทนำกระบวนการปั๊มโลหะ

กระบวนการปั๊มพื้นฐานที่สุด เช่น การตัด การดัด การวาดลึก นอกจากนี้ จะมีกระบวนการขึ้นรูปอื่นๆ เช่น โรงเรียน การจับเจ่า การนูน และการลดการปั๊ม กระบวนการปั๊มขึ้นรูปมีเหมือนกันคือเป็นของเสียรูปเฉพาะที่ ทั้งหมดผ่านวิธีการเปลี่ยนรูปเฉพาะที่เพื่อเปลี่ยนรูปร่างของวัสดุหรือกระบวนการและขนาดว่าง กล่าวคือ ด้วยคุณสมบัติที่แตกต่างกันมากมายของการเสียรูปเฉพาะที่เพื่อเปลี่ยนรูปร่างและขนาดของกระบวนการปั๊มขึ้นรูป (หรือโดยการทำให้ว่างเปล่า การดัด การวาด และวิธีการอื่นๆ ของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป) หรือนอกเหนือจากการดัดและการดึงลึกเพื่อผลิตการเปลี่ยนรูปพลาสติก กระบวนการปั๊มอื่นๆ เรียกว่าการขึ้นรูป รูปร่างหลัก การจับเจ่า การหดตัว การนูนและการขึ้นรูปเป็นลูกคลื่น เป็นต้น

วิธีการปั้นที่แตกต่างกันมีลักษณะที่แตกต่างกันออกไป เกี่ยวกับรูปร่าง เนื่องจากเป็นการเสียรูปตามรอยในท้องถิ่น โดยทั่วไปจะไม่ทำให้เกิดรอยย่นหรือรอยแตก ปัญหาหลักคือสปริงแบ็ค สำหรับการจับเจ่า ปูด มักปรากฏปรากฏการณ์ของความเสียหายที่เกิดจากแรงดึง สาเหตุหลักมาจากการเสียรูปของแรงดึง ความเค้นดึงของพื้นที่การเปลี่ยนรูปมีขนาดใหญ่เกินไป เกี่ยวกับการหดตัวและการจับเจ่าด้านนอก ความไม่เสถียรและการย่นมักเกิดจากแรงอัดจากการเสียรูปที่มากเกินไป เนื่องจากสิ่งเหล่านี้อยู่ภายใต้การเสียรูปจากการกดอัด ในการกำหนดสูตรของกระบวนการขึ้นรูปและการออกแบบแม่พิมพ์ พารามิเตอร์กระบวนการแต่ละรายการควรถูกกำหนดอย่างสมเหตุสมผลตามลักษณะการเสียรูป

ในบทความนี้ การออกแบบแม่พิมพ์จับจับเจ่าของชิ้นส่วนบุชชิ่งดังแสดงในรูปที่ 1-1 ถูกใช้เป็นตัวพาเพื่อแสดงกระบวนการขึ้นรูปสี่ขั้นตอนอย่างครอบคลุม เช่น การปรับขนาด การจับเจ่า การหดตัว และการโป่ง

สี่ประเภทของการเปลี่ยนรูปในท้องถิ่น

การแก้ไขรูปร่าง

การแก้ไขรูปร่างรวมถึงการปรับระดับและการปรับรูปร่างซึ่งเป็นของกระบวนการขึ้นรูปการตกแต่ง ส่วนใหญ่จะดำเนินการหลังจากการทำให้ว่าง ดัด วาดลึก และกระบวนการปั๊มอื่น ๆ ส่วนใหญ่เพื่อตัดแต่งความหยาบ รัศมีของเนื้อ หรือรูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนปั๊มให้มีคุณสมบัติตามข้อกำหนด

กระบวนการปรับรูปร่างให้เรียบของโรงเรียนมีลักษณะดังต่อไปนี้

• ความแม่นยำของแม่พิมพ์ที่ใช้สำหรับการสอบเทียบนั้นสูง เนื่องจากความแม่นยำของชิ้นงานหลังการสอบเทียบนั้นสูงขึ้น

• เฉพาะในตำแหน่งท้องถิ่นของขั้นตอนการทำงานในการผลิตการเปลี่ยนรูปพลาสติกขนาดเล็กเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ในการปรับปรุงรูปร่างและความแม่นยำของมิติของชิ้นส่วน

• เนื่องจากการสอบเทียบเป็นกระบวนการเก็บผิวละเอียดและสปริงแบ็คเป็นปัญหาหลัก ควรใช้แรงสอบเทียบกับชิ้นส่วนของกระบวนการเมื่อกดถึงจุดศูนย์กลางตายด้านล่าง อุปกรณ์ที่ดีที่สุดที่ใช้คือเครื่องรีดแบบละเอียดหรือแบบเครื่องกลที่มีความแข็งที่ดีและอุปกรณ์ป้องกันการโอเวอร์โหลด

การปรับระดับ

การปรับระดับมักจะดำเนินการหลังจากกระบวนการทำให้ว่างเปล่า เนื่องจากการทำให้ว่างเปล่าหลังการผลิตโดมโค้ง โดยเฉพาะอย่างยิ่งอุปกรณ์ที่ไม่กดทับของการตัดเฉือนแบบต่อเนื่องซึ่งเป็นผลมาจากการผลิตที่ไม่สม่ำเสมอมากขึ้น เพื่อความเรียบของความต้องการที่สูงขึ้นของชิ้นส่วนจะต้องปรับระดับ

ตามความหนาของแผ่นและความต้องการของพื้นผิว คุณสามารถใช้การปรับระดับดายแบบเรียบหรือการปรับระดับดายฟันได้

สำหรับบางที่อ่อนนุ่มและไม่อนุญาตให้มีการเยื้องบนพื้นผิวของชิ้นส่วน โดยทั่วไปควรใช้การปรับระดับดายเรียบ ดายเรียบมีผลเพียงเล็กน้อยต่อการเปลี่ยนสถานะความเค้นภายในของวัสดุ และยังคงมีการดีดกลับมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนของวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง ผลการปรับระดับไม่ดี ในการผลิตจริง บางครั้งชิ้นส่วนขั้นตอนการทำงานจะซ้อนกันไปด้านหลัง (โค้งไปในทิศทางตรงกันข้าม) จนถึงระดับ ซึ่งอาจได้รับผลกระทบบางอย่าง เพื่อให้การปรับระดับไม่ได้รับผลกระทบจากความแม่นยำในการเลื่อนของแท่นกด ดายปรับระดับจึงควรใช้โครงสร้างแบบลอยตัว ดังแสดงในรูปที่ 1-2 ดายปรับระดับจะเรียบ การใช้แม่พิมพ์เรียบสำหรับการสอบเทียบ เนื่องจากการดีดกลับที่มากขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง เอฟเฟกต์การปรับระดับค่อนข้างต่ำ

สำหรับความต้องการความเรียบสูง วัสดุเป็นชิ้นส่วนที่หนา หรือขีดจำกัดความแข็งแรงคือชิ้นส่วนวัสดุแข็งสูง โดยปกติแล้ว จะใช้การปรับระดับไดย์สำหรับปรับระดับฟัน ฟันรูปฟันมีสองประเภท: ฟันละเอียดและฟันหยาบ ฟันบนและฟันล่างตัดกันดังแสดงในรูปที่ 1-3 ซึ่งแสดงฟันละเอียดในรูปที่ 1-3 (ก) ฟันหยาบจะแสดงในรูปที่ 1-3 (b) และ ขนาดฟันแสดงในภาพ หลังจากการปรับระดับด้วยดายปรับระดับฟันละเอียด พื้นผิวของชิ้นงานมีรอยฟันละเอียดตกค้าง ดายปรับระดับฟันหยาบเหมาะสำหรับอลูมิเนียม บรอนซ์ ทองเหลือง และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่มีความหนาน้อยกว่า ดายปรับระดับฟันทำให้ระนาบโรงเรียนของชิ้นส่วนเกิดจุดเล็ก ๆ ของการเสียรูปพลาสติก เปลี่ยนสถานะความเค้นดั้งเดิมของชิ้นส่วน ลดการดีดกลับ และเอฟเฟกต์การปรับระดับนั้นดี

แรงปรับระดับสามารถคำนวณได้ตามสูตรต่อไปนี้:

เอฟ=เอพี (1-1)

ในสูตร:
F—แรงปรับระดับ, N;
A—พื้นที่ของส่วนปรับระดับ mm²;
P—ความดันต่อหน่วยพื้นที่ของการปรับระดับ MPa ดังแสดงในตารางที่ 1-1

วิธีการ	พี (MPa)	วิธีการ	พี (MPa)
การปรับระดับดายปรับระดับพื้นผิวเรียบ	50~80	เปิดรูปร่างชิ้นส่วนรูปร่าง	50~100
ไดปรับระดับฟันละเอียด	80~120	วาดส่วนลึกเพื่อลดเนื้อและด้านล่าง ทรงด้านข้าง	150~200
ดายปรับระดับฟันหยาบ	100~150

การทรงตัว

การสร้างรูปร่างที่ใช้กันทั่วไปในการวาดลึก การดัด หรือกระบวนการขึ้นรูปอื่น ๆ ผ่านกระบวนการของการตัดเฉือน ปั๊มได้โดยทั่วไปแล้วรูปร่าง แต่รัศมีอาจใหญ่เกินไป หรือรูปร่างและขนาดบางอย่างยังไม่ถึงความต้องการของผลิตภัณฑ์ คุณสามารถ ใช้แม่พิมพ์พลาสติกผลิตกระบวนการเปลี่ยนรูปพลาสติกเฉพาะที่ เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ของการปรับปรุงความแม่นยำ แม่พิมพ์ขึ้นรูปและแม่พิมพ์ขึ้นรูปก่อนกระบวนการจะคล้ายคลึงกัน แต่ความแม่นยำและความหยาบของชิ้นงานสูงขึ้น และรัศมีของเนื้อและช่องว่างมีขนาดเล็กลง

วิธีการขึ้นรูปของชิ้นส่วนดัดแสดงในรูปที่ 1-4 เมื่อทำการขึ้นรูป ขั้นตอนการทำงานทั้งหมดจะอยู่ในสถานะความเค้นของการบีบอัดแบบสามทิศทาง ซึ่งจะเปลี่ยนสถานะความเค้นของขั้นตอนการทำงานเพื่อให้ได้เอฟเฟกต์การขึ้นรูปที่ดีขึ้น ความยาวของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปก่อนการขึ้นรูปจะใหญ่กว่าความยาวของชิ้นส่วนเล็กน้อยเพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุอยู่ในสถานะความเค้นสามทางเมื่อทำการขึ้นรูป

การขึ้นรูปของชิ้นส่วนหน้าแปลนแสดงไว้ในรูปที่ 1-5 การสร้างรัศมีของเนื้อที่โคนของหน้าแปลนขนาดเล็กนั้นต้องการให้ส่วนนอกของเนื้อนั้นเต็มไปด้วยวัสดุ หากรัศมีของเนื้อเปลี่ยนแปลงอย่างมาก ความสูงของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปอาจมีขนาดใหญ่กว่าความสูงของชิ้นส่วนในระหว่างการออกแบบกระบวนการ วัสดุเสริมสามารถหาได้จากส่วนผนังตรงในระหว่างการขึ้นรูป ดังแสดงในรูปที่ 1-5 (a) (h' คือความสูงของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป และ h คือความสูงของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป)

หากความสูงของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปเท่ากับความสูงของชิ้นส่วน สามารถรับวัสดุเสริมได้โดยการหดตัวของหน้าแปลน อย่างไรก็ตาม เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของหน้าแปลนใหญ่เกินไป การหดตัวไม่สามารถทำได้ในกระบวนการสร้างรูปร่าง ในเวลานี้ วัสดุสามารถเสริมได้ด้วยการทำให้บางของรากและวัสดุใกล้เคียงเท่านั้น ดังที่แสดงในรูปที่ 1-5 (b) ดังที่แสดง จากลักษณะการเสียรูป จะเทียบเท่ากับการโปนการเสียรูปเล็กน้อย ดังนั้น ความแม่นยำในการขึ้นรูปสูง แต่ส่วนที่เสียรูปของการยืดตัวของวัสดุไม่ควรเกิน 2% ~ 5% มิฉะนั้น การยืดตัวมากเกินไปของชิ้นส่วนอาจแตกหักได้

ชิ้นส่วนรูปทรงกระบอกตรงลึกสามารถทำให้ช่องว่างของแม่พิมพ์พลาสติกเท่ากับ (0.9 ~ 0. 95) t ชิ้นส่วนพลาสติกตรงผนังทินเนอร์เล็กน้อย การสร้างรูปร่างนี้สามารถทำได้ร่วมกับกระบวนการวาดลึกขั้นสุดท้าย

จับเจ่า

Flanging คือขอบรูหรือขอบด้านนอกของชิ้นส่วนภายใต้การกระทำของแม่พิมพ์เพื่อให้เป็นแนวตั้งหรือมุมหนึ่งของขอบตรง ตามลักษณะเฉพาะของกระบวนการ การจับเจ่าสามารถแบ่งออกเป็นการจับเจ่าด้านใน (ดังแสดงในรูปที่ 1-6 (a) และ (b)) และการจับเจ่าด้านนอก การจับเจ่าขอบด้านนอกสามารถแบ่งออกเป็นการจับเจ่าขอบด้านนอกนูน (ดังแสดงในรูปที่ 1-6 (c)); หน้าแปลนขอบเว้าด้านนอก (ดังแสดงในรูปที่ 1-6 (ง)) นอกจากนี้ ตามการเปลี่ยนแปลงของความหนาของขอบแนวตั้ง มันสามารถแบ่งออกเป็นจับเจ่าบางคงที่และจับเจ่าผอมบางคงที่ ชิ้นส่วนจับเจ่าจริงแสดงในรูปที่ 1-7

จับเจ่ารูด้านใน

หน้าแปลนรูกลม

• ลักษณะการเสียรูปและค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่าของหน้าแปลนรูกลม

วิธีกริดยังสามารถใช้สำหรับจับเจ่ารูกลม สามารถวิเคราะห์การเสียรูปได้โดยการสังเกตการเปลี่ยนแปลงของตาข่ายก่อนและหลังการเปลี่ยนรูป ดังแสดงในรูปที่ 1-8 จากรูปจะเห็นได้ว่าพื้นที่การเสียรูปเป็นส่วนวงแหวนระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลาง d และ D1 หลังจากจับเจ่า ตารางพิกัดจะเปลี่ยนจากรูปร่างพัดลมไปเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า จะเห็นได้ว่าวัสดุในเขตการเปลี่ยนรูปจะยืดออกตามทิศทางสัมผัส และยิ่งใกล้กับปากช่องมากเท่าใด การยืดตัวก็จะยิ่งมากขึ้น ซึ่งใกล้เคียงกับสภาวะของความเค้นแรงดึงแบบทิศทางเดียว สายพันธุ์สัมผัสเป็นสายพันธุ์ที่ใหญ่ที่สุดในสามสายพันธุ์หลัก ระยะห่างระหว่างวงกลมที่มีจุดศูนย์กลางไม่เปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญ ดังนั้นการเสียรูปในแนวรัศมีจึงเล็กและขนาดรัศมีจะลดลงเล็กน้อย

ความหนาของขอบแนวตั้งบางลงโดยเฉพาะที่ปาก สถานะของความเค้นและความเครียดที่แสดงในรูปสะท้อนถึงลักษณะการเสียรูปของการวิเคราะห์ข้างต้น อันตรายหลักของการตีเจี้ยนของรูกลมคือขอบของรูร้าว สภาพของการแตกร้าวขึ้นอยู่กับระดับของการเสียรูป

ระดับของการเปลี่ยนรูปเป็นเจ่าของรูกลมแสดงด้วยอัตราส่วนของเส้นผ่านศูนย์กลาง d ของรูสำเร็จรูปก่อนที่จะจับเจ่าถึงเส้นผ่านศูนย์กลาง D หลังจากจับเจ่า K นั่นคือ:

K=d/D (1-2)

K เรียกว่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่า เห็นได้ชัดว่า K จะน้อยกว่า 1 เสมอ ยิ่งค่า K น้อยกว่า ระดับของการเปลี่ยนรูปก็จะยิ่งมากขึ้น เมื่อจับเจ่า ค่าต่ำสุด K ที่สามารถเข้าถึงได้ภายใต้เงื่อนไขที่ขอบรูไม่แตกเรียกว่าค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่าจำกัดที่แสดงโดย Kmin ปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่าจำกัดคือคุณสมบัติทางกลของวัสดุ รูปร่างของหมัด อัตราส่วนของรูรับแสงก่อนจับเจ่ากับความหนาของวัสดุ และวิธีการประมวลผลของรูสำเร็จรูปวัสดุ ฯลฯ รูสำเร็จรูปคือ ส่วนใหญ่ประมวลผลโดยการเจาะหรือเจาะ ค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่าจำกัดของเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำภายใต้สภาวะต่างๆ และค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่าของวัสดุต่างๆ แสดงในตารางที่ 1-2

• การคำนวณกระบวนการจับเจ่ารูกลม

ในการคำนวณกระบวนการจับเจ่า จำเป็นต้องคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางของรูสำเร็จรูป d ตามขนาดของชิ้น D และคำนวณความสูงของจับเจ่า H เมื่อไม่สามารถเปิดช่องว่างแบนได้โดยตรงที่ความสูงที่ต้องการ H มัน จำเป็นต้องวาดครั้งแรก เจาะรูที่ด้านล่างของรูปวาด แล้วแปลน บทความนี้กล่าวถึงการจับเจ่าแบบแบนและแบบลึกสองประเภทตามลำดับ

ก่อนทำการจับเจ่าจะต้องดำเนินการรูสำเร็จรูปบนบิลเล็ตดังแสดงในรูปที่ 1-9 สูตรกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของรูสำเร็จรูป d มีดังนี้

d = D-2 (H-0.43r-0.72t) (1-3)

สมการข้างต้นสามารถแปลงเป็นการคำนวณความสูง H ของขอบแนวตั้งได้

H = (D – d) / 2 + 0.43r + 0.72 t = D(1-K)/2 + 0.43 r + 0.72t (1-4)

ถ้าแทนค่า K ในสมการข้างต้น จะได้ค่าความสูงสูงสุดของหน้าแปลนที่อนุญาต Hmax

ชม_max = D(1-K_นาที) + 0.43 r + 0.72t (1-5)

เมื่อความสูงของชิ้นงานเป็น H＞H_maxการกลึงเป็นรูอาจนำไปสู่การแตกหักของขอบการวางแนวของชิ้นส่วน สามารถใช้การวาดภาพลึกครั้งแรกได้ในขณะนี้ จากนั้นสามารถเจาะและต่อหน้าแปลนด้านล่างของภาพวาดได้ ในกรณีนี้ ควรพิจารณาความสูงสูงสุดที่สามารถเข้าถึงได้โดยการจับเจ่าหลังจากการวาดล่วงหน้าก่อน จากนั้นจึงกำหนดความสูงของรูปวาดและเส้นผ่านศูนย์กลางก่อนเจาะตามความสูงของหน้าแปลนและความสูงของชิ้นส่วน

ชั่วโมง=(Dd)/2 – (r + t/2) – π(r + t/2)/2

หลังทำเสร็จ

ชั่วโมง≈(Dd)/2 + 0.57r = D(1 – k)/2 + 0.57r (1-6)

เส้นผ่านศูนย์กลางของรูหล่อสำเร็จ d คือ

d = KD หรือ d = D + 1. 14 r – 2 h (1-7)

ความสูงของการวาด h คือ

h'=H – h + r (1-8)

การจับเจ่าปรากฏการณ์การทำให้ผอมบางของขอบแนวตั้งนั้นรุนแรงกว่า ค่าโดยประมาณคำนวณได้ดังนี้

• การคำนวณแรงจับเจ่า

แรงจับเจ่า F โดยทั่วไปมีขนาดเล็ก เมื่อใช้หมัดก้นแบนทรงกระบอก แรงจับเจ่าของรูกลมสามารถคำนวณได้ดังนี้

F = 1.1 π (Dd) t σ_NS                      (1-10)

ในสูตร:
F—แรงหมุนของรู N;
D—เส้นผ่านศูนย์กลางมัธยฐานของขอบแนวตั้งหลังจากจับเจ่า mm;
d—เส้นผ่านศูนย์กลางเริ่มต้นของรูกลม mm;
t—ความหนาของช่องว่าง mm;
σ_NS —จุดครากของวัสดุ MPa

• พลิกการออกแบบแม่พิมพ์

โดยทั่วไป แม่พิมพ์กลึงและดายวาดมีความคล้ายคลึงกันมาก นอกจากนี้ยังมีตัวยึดเปล่าและไม่ใช่ตัวยึดเปล่า ทั้งแบบเป็นทางการและแบบพลิก ในขณะเดียวกัน ดายผลัดเปลี่ยนโดยทั่วไปไม่จำเป็นต้องตั้งค่าเฟรมดาย รูปที่ 1-11 แสดงขนาดและรูปร่างของรูกลมทั่วไปหลายรู รูปที่ 1-11 (a)~(c) แสดงการจับเจ่าที่มีรูขนาดใหญ่ ในแง่ของประโยชน์ของการจับเจ่าผิดรูป หมัดพาราโบลาดีที่สุด ต่อยบอลเป็นต่อไป และหมัดแบนเป็นอันดับสอง จากความยากในการประมวลผลหมัดจะเห็นตรงกันข้าม

รูปที่ 1-11 (d) ~(f) แสดงปลายเจาะที่มีส่วนไกด์ที่ยาวกว่า รูปที่ 1-11 (d) ใช้สำหรับจับเจ่าที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางรูมากกว่า 10 มม. รูปที่ 1-11 (จ) ใช้สำหรับจับเจ่าที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางรูน้อยกว่า 10 มม. และรูปที่ 1-11 (f ) ใช้สำหรับจับเจ่าที่ไม่แน่นอนโดยไม่ต้องเจาะรูล่วงหน้า รัศมีของเนื้อของหมัดควรมีขนาดใหญ่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ซึ่งเอื้อต่อการกลึงรู

ช่องว่างผิวเดียวระหว่างแม่พิมพ์นูนและเว้ามีความหนา (0.75 ~ 0.85) เท่า

หน้าแปลนรูที่ไม่เป็นวงกลม

รูกลมเรียกอีกอย่างว่ารูรูปทรงพิเศษ โดยรัศมีความโค้งที่แตกต่างกันของส่วนโค้งนูน ส่วนโค้งเว้า และเส้นตรง เกิดขึ้นเนื่องจากแต่ละส่วนของความเค้นและคุณสมบัติการเสียรูปแตกต่างกัน พื้นที่ส่วนเชิงเส้น II สามารถพิจารณาได้ดังนี้ การเปลี่ยนรูปการดัด, พื้นที่ส่วนโค้งนูน I การเสียรูปของ flanging, ถือได้ว่าเป็นพื้นที่ส่วนโค้งเว้า III สามารถเห็นได้ว่าเป็นการเปลี่ยนรูปวาดดังแสดงในรูปที่ 1-12

รูปร่างและขนาดการขยายของรูสำเร็จรูปคำนวณตามวิธีการขยายของการดัด การเลี้ยว และการวาดตามลำดับ และเชื่อมต่อด้วยส่วนโค้งแบบวงกลมเรียบ ค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่า K_ฉ ของรูที่ไม่เป็นวงกลม (โดยทั่วไปหมายถึงค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่าของส่วนโค้งวงกลมขนาดเล็ก) อาจน้อยกว่าค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่า K ของรูกลมซึ่งประมาณ

K_ฉ= (0.85 ~ 0.90)K (1-11)

สำหรับค่าสัมประสิทธิ์การจับเจ่าจำกัดของรูที่ไม่เป็นวงกลม โปรดดูตารางที่ 1-3 ตามมุมศูนย์กลาง α ของแต่ละส่วนโค้ง

α(°)		180~360	165	150	135	120	105	90	75	60	45	30	15	0
อัตราส่วนของ d/t	50	0.8	0.73	0.67	0.6	0.53	0.47	0.4	0.33	0.21	0.2	0.14	0.07	ดัด  การเสียรูป
	33	0.6	0.55	0.5	0.45	0.4	0.35	0.3	0.25	0.2	0.15	0.1	0.05
	20	0.52	0.48	0.43	0.39	0.35	0.30	0.26	0.22	0.17	0.13	0.09	0.04
	12~8.3	0.5	0.46	0.42	0.38	0.33	0.29	0.25	0.21	0.17	0.13	0.08	0.04
	6.6	0.48	0.44	0.4	0.36	0.32	0.28	0.24	0.2	0.16	0.12	0.08	0.04
	5	0.46	0.42	0.38	0.35	0.31	0.27	0.23	0.19	0.15	0.12	0.08	0.04
	3.3	0.45	0.41	0.375	0.34	0.30	0.26	0.225	0.185	0.145	0.11	0.08	0.04

จับเจ่าขอบด้านนอก

ตามคุณสมบัติของการเปลี่ยนรูป การจับเจ่าด้านนอกสามารถแบ่งออกเป็นจับเจ่าการยืดตัวและจับเจ่าอัด

หน้าแปลนประเภทการยืดตัว

การจับเจ่าบนระนาบหรือพื้นผิวตามแนวเว้าและส่วนโค้งที่ไม่ปิดทั้งหมดจัดอยู่ในประเภทนี้ ดังแสดงในรูปที่ 1-13 ลักษณะทั่วไปของการจับเจ่าคือโซนการเปลี่ยนรูปของบิลเล็ตส่วนใหญ่ก่อให้เกิดการเสียรูปของการยืดในแนวสัมผัสภายใต้การกระทำของความเค้นแรงดึงในแนวสัมผัส ดังนั้นขอบจึงแตกง่าย และระดับของการเสียรูปมักจะแสดงโดย E_{การขยาย}.

อี_{การขยาย}=b/(Rb) (1-12)

การเปลี่ยนรูปที่อนุญาตของวัสดุทั่วไปแสดงไว้ในตารางที่ 1-4

ชื่อและยี่ห้อของวัสดุ		Εประเมินx100		Εความกดดันx100		ชื่อและยี่ห้อของวัสดุ		Εประเมินx100		Εความกดดันx100
		แม่พิมพ์ยาง	การขึ้นรูปแม่พิมพ์	แม่พิมพ์ยาง	การขึ้นรูปแม่พิมพ์			แม่พิมพ์ยาง	การขึ้นรูปแม่พิมพ์	แม่พิมพ์ยาง	การขึ้นรูปแม่พิมพ์
ทองเหลือง	H62 นุ่ม	30	40	8	45	เหล็ก	10	—	38	—	10
	H62 ยาก	10	14	4	16		20	—	22	—	10
	H68 นุ่ม	35	45	8	55		1Cr18Ni9 นุ่ม	—	15	—	10
	H68 ครึ่งแข็ง	10	14	4	16		1Cr18Ni9 ยาก	—	40	—	10
							2Cr18Ni9	—	40	—	01
อลูมิเนียมอัลลอยด์	L4 นุ่ม	25	30	6	40	อลูมิเนียมอัลลอยด์	LF2 ยาก	5	8	3	12
	L4 ยาก	5	8	3	12		LY12 นุ่ม	14	20	6	30
	LF21 นุ่ม	23	30	6	40		LY12 ยาก	6	8	0.5	9
	LF21 ยาก	5	8	3	12		LY11 นุ่ม	14	20	4	30
	LF2 นุ่ม	20	25	6	35		LY11 ยาก	5	6	0	0

การเปลี่ยนรูปของหน้าแปลนเครื่องบินที่ยืดออกนั้นคล้ายกับการจับเจ่ารู เมื่อจับเจ่า การกระจายความเค้นในพื้นที่การเสียรูปไม่สม่ำเสมอ ซึ่งนำไปสู่ปรากฏการณ์ที่ความสูงของขอบแนวตั้งสูงที่ปลายทั้งสอง และต่ำตรงกลางหลังจากจับเจ่า เพื่อให้ได้ความสูงที่แบนราบ ควรตัดเส้นขอบที่ปลายทั้งสองของแท่งเหล็กก่อนจะจับเจ่า รูปร่างที่แสดงโดยเส้นประในรูปที่ 1-13 (a) มีรูปร่างหลังจากการตัดแต่ง

ในการจับเจ่าพื้นผิวที่ยาวขึ้นปรากฏการณ์การย่นเกิดขึ้นได้ง่ายตรงกลางด้านล่างของแท่งเหล็กโดยทั่วไปในการออกแบบแม่พิมพ์ควรใช้เพื่อป้องกันการใช้อุปกรณ์กดแรงในเวลาเดียวกันเพื่อสร้างเงื่อนไข เอื้อต่อการจับเจ่าเพื่อป้องกันส่วนตรงกลางของการจับเจ่าก่อนวัยอันควรที่เกิดจากการเสียรูปการยืดตัวมากเกินไปและแม้แต่การแตกร้าวของขอบแนวตั้ง

ประเภทการบีบอัด flanging

การจับเจ่าของระนาบหรือพื้นผิวตามแนวโค้งนูนที่ไม่ปิดคือการจับเจ่าแบบบีบอัด ดังแสดงในรูปที่ 1-14 ลักษณะเฉพาะของมันคือ พื้นที่การเสียรูปของแท่งเหล็กส่วนใหญ่อยู่ภายใต้ความเค้นอัดในแนวสัมผัสเป็นหลัก ดังนั้นชิ้นงานจึงเกิดรอยยับได้ง่ายเมื่อขึ้นรูป องศาการเสียรูปE_{ความกดดัน} จะแสดงเป็น

อี_{ความกดดัน}=b/(R+b) (1-13)

การเปลี่ยนรูปแบบการจับเจ่าของระนาบการอัดนั้นคล้ายกับการวาดลึก เนื่องจากการกระจายความเค้นบนขอบแนวตั้งในระหว่างการจับเจ่าอย่างไม่สม่ำเสมอ ความสูงของขอบแนวตั้งของชิ้นส่วนหลังจากการจับเจ่านั้นสูงที่ตรงกลางและต่ำที่ปลายทั้งสองข้าง

เพื่อให้ได้ขอบแนวตั้งที่แบนราบ จะต้องแก้ไขรูปร่างที่ขยายของบิลเล็ต ดังแสดงในรูปที่ 1-14 (a) เส้นประ ไม่สามารถแก้ไขได้เมื่อความสูงต่ำ นอกจากนี้ เมื่อความสูงจับเจ่ามีขนาดใหญ่ ควรออกแบบแม่พิมพ์เพื่อป้องกันการย่นของอุปกรณ์กด

โครงสร้างของ flanging die

ประเภทโครงสร้างของแม่พิมพ์จับเจ่าทั่วไปแสดงในรูปที่ 1-15 ซึ่งคล้ายกับโครงสร้างของดายแบบลึก

รูปที่ 1-16 แสดงแม่พิมพ์คอมโพสิตจับเจ่าด้านในและด้านนอก สังเกตได้จากภาพวาดของชิ้นส่วนชิ้นงานว่าขอบด้านในและด้านนอกของชิ้นงานต้องจับเจ่า ช่องว่างอยู่ในตำแหน่งที่ 7 และชิ้นที่ 7 ติดตั้งอยู่บนแผ่นกด 5 ส่วนที่ 7 เองคือแม่พิมพ์จับเจ่าของขอบด้านใน แผ่นกดจะต้องประกอบเข้ากับแม่พิมพ์จับเจ่า 3 ของขอบด้านนอกเพื่อให้แน่ใจว่าตำแหน่งที่ถูกต้องตามระยะห่างด้วย H7/ h6 ในขณะนี้ แผ่นกดไม่เพียงแต่ทำหน้าที่กดและขึ้นรูปเท่านั้น ดังนั้นเมื่อกดไปที่จุดศูนย์กลางเดดด้านล่าง มันควรจะสัมผัสกับดายที่นั่งด้านล่างอย่างแน่นหนา และสุดท้ายก็ทำหน้าที่ของส่วนบน

หลังจากที่ขอบด้านในจับเจ่า ภายใต้การกระทำของสปริง แม่แรงบล็อก 6 ดันชิ้นงานจากแม่พิมพ์จับเจ่าขอบด้านใน 7. แผ่นกด 8 เนื่องจากบทบาทของสปริง การปั๊มจะติดต่อกับช่องว่างเสมอ ไปที่จุดศูนย์กลางตายด้านล่างและสัมผัสแข็งแผ่นหมัด 2 ดังนั้นแผ่นกด 8 ยังมีบทบาทสร้างรูปร่างออกจากชิ้นงานค่อนข้างเรียบ บนแม่พิมพ์ออกจากชิ้นส่วน โดยคำนึงถึงสปริงอาจมีกำลังไม่เพียงพอ การใช้งานขั้นสุดท้ายของอุปกรณ์กดแบบแข็งจะถูกผลักออกจากชิ้นงาน

ปูด

ภายใต้การกระทำของแม่พิมพ์ ช่องว่างถูกบังคับให้ลดความหนาและพื้นที่ผิวของการเพิ่มขึ้น เพื่อให้ได้รูปทรงของชิ้นส่วนของวิธีการประมวลผลปั๊มเรียกว่าโปน กระบวนการปูดมีลักษณะเฉพาะ โซนการเปลี่ยนรูปโปนในทิศทางของพื้นผิวแผ่นเป็นสถานะความเค้นแรงดึงแบบสองทาง ในทิศทางของความหนาของแผ่นคือ การทำให้บางลง นั่นคือ ความหนาบางและพื้นที่ผิวเพิ่มขึ้น การนูนส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการขึ้นรูปเฉพาะของแผ่นเรียบ เช่น แท่งเสริมแรง รูปแบบลวดลาย และเครื่องหมาย การปูดของช่องว่างที่เป็นโพรง เช่น สูบลม ถังแก๊สแรงดันสูง และภาชนะทรงกลม และการขึ้นรูปแรงดึงของแผ่นบางเช่น ผิวเครื่องบินและรถยนต์ วิธีการปูดที่นิยมใช้ ได้แก่ การโป่งดายแบบแข็งและการโป่งแบบนิ่มด้วยของเหลว แก๊ส ยาง และตัวกลางของแรงอื่นๆ

เนื่องจากโครงสร้างแม่พิมพ์ที่เรียบง่ายของชิ้นงานและการเสียรูปที่สม่ำเสมอ การนูนของแม่พิมพ์แบบนิ่มจึงทำให้เกิดชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนได้ การวิจัยและการประยุกต์ใช้การปูดแบบนิ่มได้รับความสนใจมากขึ้นเรื่อยๆ เช่น โป่งไฮดรอลิก โป่งยาง โป่งระเบิด เป็นต้น ดังแสดงในรูปที่ 1-17 หม้อสแตนเลสที่ผลิตขึ้นโดยวิธีโปน

ลักษณะการเสียรูปของการปูด

รูปที่ 1-18 แสดงโซนการบิดเบี้ยวและแผนภาพความเค้นและความเครียดหลักเมื่อหัวบอลนูนช่องว่าง ส่วนที่ดำคล้ำแสดงถึงพื้นที่โปน การเสียรูปโปนมีลักษณะดังต่อไปนี้

• การเปลี่ยนรูปโป่งเนื่องจากช่องว่างโดยแรงยึดที่ใหญ่กว่า หรือเนื่องจากเส้นผ่านศูนย์กลางของช่องว่างมากกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของรูตาย 3 ~ 4 เท่า การเปลี่ยนรูปพลาสติกถูกจำกัดช่วงการเปลี่ยนรูปคงที่ วัสดุแผ่นไม่ถ่ายโอน ไปยังเขตการเสียรูปหรือจากนอกเขตการเสียรูปไปสู่เขตการเสียรูป

• ในพื้นที่การเปลี่ยนรูปที่นูน การเสียรูปที่นูนเป็นสถานะความเค้นแรงดึงแบบสองทิศทางในทิศทางของแผ่น (ละเว้นความเค้นในทิศทางความหนาของแผ่น) การเสียรูปส่วนใหญ่เสร็จสิ้นโดยการทำให้ทิศทางความหนาของวัสดุบางลงซึ่งรองรับการยืดตัวในทิศทางของแผ่น หลังจากการเสียรูป ความหนาของวัสดุจะลดลง และพื้นที่ผิวจะเพิ่มขึ้น

• เนื่องจากความหนาของช่องว่างที่สัมพันธ์กับขนาดภายนอกของช่องว่างมีขนาดเล็กมาก การเปลี่ยนแปลงของความเค้นดึงตามทิศทางความหนาของแผ่นในระหว่างการบิดเบี้ยวจะมีขนาดเล็กมาก ดังนั้นเมื่อแรงนูนจะถูกลบออกหลังจากการดีดตัวกลับ ขนาดเล็ก เรขาคณิตของชิ้นงานง่ายต่อการแก้ไข และความแม่นยำของมิติทำได้ง่าย

• เนื่องจากสภาวะความเค้นแรงดึงแบบสองทิศทางของวัสดุในทิศทางของเพลตในระหว่างการเปลี่ยนรูปที่นูน ขีดจำกัดการขึ้นรูปส่วนใหญ่จำกัดโดยการแตกหักของแรงดึง ดังนั้นการเสียรูปจึงไม่ง่ายที่จะสร้างปรากฏการณ์ความไม่เสถียรและรอยย่น พื้นผิวของชิ้นส่วนสำเร็จรูปเรียบและมีคุณภาพดี

การขึ้นรูปลูกคลื่นเหล็กแท่งแบน

เมื่อขนาดของช่องว่างมีขนาดใหญ่กว่า 3 เท่าของขนาดการเสียรูป การเสียรูปจะเกิดขึ้นเฉพาะในบริเวณที่สัมผัสกับหมัดเท่านั้น ซึ่งเป็นส่วนนูนเฉพาะที่ของช่องว่าง สิ่งที่พบบ่อยในการผลิตคือการเสริมแรงกด เปลือกนูน หลุม ลวดลาย และเครื่องหมาย ฯลฯ รูปที่ 1-19 แสดงตัวอย่างบางส่วนของการขึ้นรูปเป็นคลื่นโดยใช้วิธีนี้ หลังจากเป็นลูกคลื่น ขึ้นรูปชิ้นส่วนปั๊มเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงของโมเมนต์ความเฉื่อยของชิ้นส่วนและการชุบแข็งของวัสดุ จึงสามารถปรับปรุงความแข็งและความแข็งแรงของชิ้นส่วนได้อย่างมีประสิทธิภาพ เทคโนโลยีของแท่งเสริมแรงกดใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต

รูปแบบและขนาดของตัวทำให้แข็งกระด้างแสดงไว้ในตารางที่ 1-5 เมื่ออยู่ในขอบบิลเล็ตโป่งในท้องถิ่นเนื่องจากวัสดุขอบหดตัวจึงควรกันระยะขอบตัดล่วงหน้าหลังจากขึ้นรูปแล้วตัดออก

ชื่อ	แผนภาพ	R	ชม	D หรือ B	r
ซี่โครงกด		(3-4)t	(2-3)t	(7-10)t	(1-2)t
ลายนูน			(1.5-2)t	≥3h	(0.5-1.5)t	15°~30°
	แผนภาพ		D (มม.)	ล. (มม.)	ลิตร (มม.)
			6.5 8.5 10.5 13 15 18 24 31 36 43 48 55	10 13 15 18 22 26 34 44 51 60 68 78	6 7.5 9 11 13 16 20 26 30 35 40 45

โดยปกติแล้ว มีสองวิธีในการกำหนดระดับของการเสียรูปขั้นสุดท้ายในวิธีการขึ้นรูปลูกคลื่น คือ วิธีทดสอบและวิธีการคำนวณ ส่วนใหญ่ได้รับผลกระทบจากคุณสมบัติของวัสดุ รูปทรงทางเรขาคณิตของชิ้นส่วน โครงสร้างแม่พิมพ์ วิธีการนูน และการหล่อลื่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อน การกระจายความเค้นและความเครียดนั้นซับซ้อนกว่า ชิ้นส่วนที่เป็นอันตรายและระดับของการเสียรูปขั้นสุดท้ายโดยทั่วไปจะกำหนดโดยวิธีการทดสอบ สำหรับชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปเป็นลูกคลื่นที่ค่อนข้างง่าย ระดับการเสียรูปขั้นสุดท้ายสามารถกำหนดได้โดยประมาณตามสมการต่อไปนี้ ดังแสดงในรูปที่ 1-20

ε_{สุดยอด} l₀ ( ล – ล₀ ) x 100% ≤ K [ δ ] (1-14)

ในสูตรนั้น
ε_{สุดยอด} —ระดับการเสียรูปขั้นสูงสุดของการขึ้นรูปเป็นลูกคลื่น
ล.ล₀— คือความยาวตามลำดับก่อนและหลังการเปลี่ยนรูปของวัสดุ mm;
[ δ ]—การยืดตัวของส่วนของวัสดุ
K—ค่าสัมประสิทธิ์รูปร่าง การเสริมแรง K = 0.70 ~ 0.75 (การเสริมแรงทรงกลมเป็นค่าที่ใหญ่ที่สุด การเสริมแรงสี่เหลี่ยมคางหมูคือค่าที่น้อยที่สุด)

หากตัวทำให้แข็งที่ต้องการของชิ้นส่วนเกินระดับการผิดรูปที่จำกัด สามารถใช้วิธีการดังแสดงในรูปที่ 1-21 ได้ ในขั้นแรก ใช้หมัดทรงกลมขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่เพื่อนูนเพื่อให้ได้ชิ้นส่วนของกระบวนการดังแสดงในรูปที่ 1-21 (a) ในขั้นตอนที่สอง จะได้รูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนที่ต้องการดังแสดงในรูปที่ 1-21 (b) หากกระบวนการทั้งสองนี้ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด จำเป็นต้องลดความลึกของชิ้นงาน

• เมื่อใช้หมัดแบบแข็งกดตัวทำให้แข็งในเหล็กแท่งแบน สูตรต่อไปนี้สามารถคำนวณแรงกดที่ต้องการในการเจาะ

F=tσ_ขกัวลาลัมเปอร์ (1-15)

ในสูตรนั้น
F—แรงกระตุ้น, N;
L—เส้นรอบวงของตัวทำให้แข็ง mm;
t—ความหนาของวัสดุ mm;
σ_ข—ความต้านทานแรงดึงของวัสดุ MPa;
K—ค่าสัมประสิทธิ์ โดยทั่วไปใช้ 0.7~1.0 (ใช้ค่ามากเมื่อรูปร่างของการเสริมแรงแคบและลึก ใช้ค่าเล็กน้อยเมื่อความกว้างตื้น)

• ถ้าส่วนนูนเฉพาะส่วนที่มีความหนาน้อยกว่า 1.5 มม. และมีพื้นที่การขึ้นรูปน้อยกว่า 2,000 มม.² ดำเนินการกับข้อเหวี่ยงกด แรงดันเจาะที่ต้องการ F สามารถประมาณได้จากสูตรต่อไปนี้

F=Kt²เอ (1-16)

ในสูตรนั้น
F— โป่งดัน, N;
T—ความหนาของวัสดุ mm;
A—พื้นที่ปูด mm²;
K—ค่าสัมประสิทธิ์คือ 200~300 N/mm⁴ สำหรับเหล็กและ 50 ~ 200 N/mm⁴ สำหรับทองแดงและอลูมิเนียม

ส่วนนูนของแท่งเหล็กกลวง

การโปนของเหล็กแท่งกลวงเป็นที่รู้จักกันทั่วไปว่าโปน เป็นกระบวนการปั๊มโดยที่ชิ้นส่วนกลวงหรือช่องว่างของท่อจะขยายออกไปด้านนอกตามแนวรัศมี ด้วยวิธีการนี้ ผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนต่างๆ เช่น ถังแก๊สแรงดันสูง ภาชนะทรงกลม ตัวสูบลม ข้อต่อทีจักรยาน และอื่นๆ สามารถขึ้นรูปได้

ระดับของการเปลี่ยนรูปโปน

เมื่อส่วนนูนของบิลเล็ตกลวง วัสดุอยู่ภายใต้การกระทำของความเค้นดึงเพื่อสร้างการเปลี่ยนรูปแบบแรงดึง และระดับการเสียรูปขั้นสุดท้ายจะแสดงโดยค่าสัมประสิทธิ์การโปน K ดังแสดงในรูปที่ 1-22

K = d_max/D (1-17)

ในสูตรนั้น
K—ค่าสัมประสิทธิ์การปูดและค่าสัมประสิทธิ์การปูดขีด จำกัด (d_max ถึงขีด จำกัด ค่า d'_max เมื่อโปน) แสดงโดย K_max;
NS_max—เส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดของชิ้นส่วนหลังโป่ง mm;
D—เส้นผ่านศูนย์กลางเดิมของเหล็กแท่งกลวง, มม.

ความสัมพันธ์ระหว่างค่าสัมประสิทธิ์การโปนขีด จำกัด K กับการยืดในแนวสัมผัสของบิลเล็ตคือ

δ = ( d_max – D ) = K – 1 หรือ K = 1 – δ (1-18)

เนื่องจากระดับการเสียรูปของเหล็กแท่งถูกจำกัดโดยการยืดตัวของวัสดุ ค่าสัมประสิทธิ์การนูนขีดจำกัดที่สอดคล้องกันสามารถคำนวณได้ตามสูตรข้างต้น ค่าโดยประมาณของค่าสัมประสิทธิ์การโปนขีด จำกัด ของวัสดุสามารถกำหนดได้โดยการค้นหาตาราง ตารางที่ 1-6 และตารางที่ 1-7 เป็นค่าสัมประสิทธิ์การโปนของวัสดุบางชนิดสำหรับอ้างอิง

วัสดุ	ความหนาสัมพัทธ์ของช่องว่าง (t / D) x (%)	ความหนาสัมพัทธ์ของช่องว่าง (t / D) x (%)	ความหนาสัมพัทธ์ของช่องว่าง (t / D) x (%)	ความหนาสัมพัทธ์ของช่องว่าง (t / D) x (%)
	0.35~0.45		0.28~0.32
	การหลอม	โดยไม่ต้องหลอม	การหลอม	โดยไม่ต้องหลอม
อลูมิเนียม	1.25	1.2	1.2	1.15
10 เหล็ก	1.2	1.10	1.15	1.05

วิธีการปูด	จำกัดค่าสัมประสิทธิ์การปูด
ใช้กระพุ้งยางธรรมดา	1.2~1.25
ปูดช่องว่างโดยใช้ยางลบภายใต้แรงกดตามแนวแกน	1.6~1.7
โป่งเมื่อถูกความร้อนในพื้นที่ถึง 200 ~ 500 ℃	2.0~2.1
ปลายเรียวแหลมจะนูนขึ้นโดยให้ความร้อนถึง 380℃	~3.0

การคำนวณบิลเล็ตโป่ง

ดังจะเห็นได้จากรูปที่ 1-22 เส้นผ่านศูนย์กลางว่าง D คือ

ด = ด_max/ เค (1-19)

ความยาวของช่องว่าง L คือ

L =l [ ล. + (0.3~0.4) δ ] + ข (1-20)

ในสูตรนั้น
l—ความยาวของบัสในเขตการเปลี่ยนรูป mm;
δ—การยืดตัวของแท่งเหล็กในการยืดเส้นสัมผัส
B—ระยะขอบของการเล็ม โดยทั่วไปใช้ b=5~15 มม.
0.3-0.4—ค่าสัมประสิทธิ์ที่จำเป็นในการลดความสูงเนื่องจากการยืดในแนวสัมผัส

การหาแรงปูด

แรงนูน F ที่จำเป็นสำหรับการนูนของแท่งเหล็กกลวงสามารถคำนวณได้ดังนี้:

F = p*A (1-21)

ในสูตรนั้น
p—ความดันต่อหน่วยพื้นที่ที่จำเป็นสำหรับการปูด, MPa;
A—พื้นที่ปูด mm².

ความดัน p ต่อหน่วยพื้นที่ที่ต้องการสำหรับการปูดสามารถประมาณได้จากสมการด้านล่าง

p = 1.16 σ_ข* 2t / วัน_max                             (1-22)

ในสูตรนั้น
σ_ข—ความต้านแรงดึงของวัสดุ Mpa;
NS_max—เส้นผ่านศูนย์กลางการปูดสูงสุด mm;
t—ความหนาดั้งเดิมของวัสดุ mm.

วิธีการปูด

โดยทั่วไปวิธีการปูดของชิ้นส่วนกลวงจะแบ่งออกเป็นโป่งแบบแข็งและโปนแบบนิ่ม

ดังแสดงในรูปที่ 1-23 หมัดแบบแข็งจะโปน หมัดจะอยู่ในรูปของแผ่นปิดส่วนประกอบ และใช้เม็ดเรียวเพื่อดันตัวแยกออกเพื่อให้ชิ้นส่วนที่ทำงานนูนออกมาตามรูปร่างที่ต้องการ ยิ่งจำนวนหมัดห้อยเป็นตุ้ม รูปทรงของชิ้นงาน และความแม่นยำก็ยิ่งดี แต่ข้อเสียคือ ยากที่จะได้ตัวหมุนที่ถูกต้องด้วยความแม่นยำสูง การเสียรูปไม่สม่ำเสมอ และโครงสร้างแม่พิมพ์มีความซับซ้อน

ดังแสดงในรูปที่ 1-24 ปูดนิ่ม หลักการคือการใช้ยาง ของเหลว แก๊ส และเหล็กกล้าแทนการตอกแบบแข็ง เครื่องแบบการเปลี่ยนรูปแท่งเหล็กแท่งนูนที่นูนแบบนุ่มสามารถสร้างรูปร่างที่ซับซ้อนของชิ้นส่วนได้ ดังนั้นจึงใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต

หดปาก

การหดตัวเป็นกระบวนการขึ้นรูปโดยการลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของปากของชิ้นส่วนทรงกระบอกหรือรูปทรงกระบอกที่วาดไว้ล่วงหน้าโดยแรงดันที่ช่องเปิด ซึ่งแบ่งออกเป็นปากกดอัดและปากกดแบบหมุน เทคโนโลยีการหดตัวใช้กันอย่างแพร่หลายในชีวิตประจำวัน สามารถใช้สำหรับกรณีกระสุน เปลือกหอย ถังแก๊สเหล็ก ไรเซอร์เฟรมจักรยาน ท่อเบาะจักรยาน วาดท่อเหล็ก และอื่น ๆ

องศาการเสียรูปและลักษณะการเปลี่ยนรูปของปากหดตัว

รูปที่ 1-25 แสดงแผนภาพความเค้น-ความเครียดของการหดตัว ในกระบวนการตัด ความเค้นหลักสูงสุดควรเป็นความเค้นแรงกดในแนวสัมผัส เขตการเปลี่ยนรูปแท่งเหล็กโดยผลของความเค้นอัดแบบสองทิศทาง เพื่อให้ความสูงของแท่งเหล็กเพิ่มขึ้น ความหนาของผนังและเส้นผ่านศูนย์กลางลดลง ในเวลาเดียวกัน ในเขตปลอดการบิดเบี้ยว การเสียรูปความไม่แน่นอนในแนวแกนอาจเกิดขึ้นบนผนังกระบอกสูบภายใต้การกระทำของแรงดันการหดตัว F ดังนั้น ระดับการเสียรูปขั้นสูงสุดของการหดตัวส่วนใหญ่ถูกจำกัดโดยสภาพความไม่เสถียร และปัญหาหลักคือ การแก้ไขคือการป้องกันความไม่เสถียร

ค่าสัมประสิทธิ์การหดตัว N ใช้เพื่อแสดงระดับการเสียรูปของการหดตัว ดังแสดงในรูปที่ 1-25

n = d / D (1-23)

ในสูตรนั้น
d—เส้นผ่านศูนย์กลางหลังจากการหดตัว mm;
D—เส้นผ่านศูนย์กลางก่อนหดตัว mm.

ยิ่งค่าสัมประสิทธิ์การหดตัว N น้อย ระดับของการเสียรูปก็จะยิ่งมากขึ้น ตารางที่ 1-8 คือค่าสัมประสิทธิ์การหดตัวเฉลี่ยของ วัสดุและความหนาต่างกันและตารางที่ 1-9 เป็นค่าอ้างอิงของค่าสัมประสิทธิ์การหดตัวจำกัดที่อนุญาตของวัสดุต่างๆ และโหมดสนับสนุน จะเห็นได้จากตารางที่ 1-8 และตารางที่ 1-9 ว่ายิ่งวัสดุมีความเป็นพลาสติกมากขึ้น ความหนาก็จะยิ่งมากขึ้น และค่าสัมประสิทธิ์การหดตัวก็จะยิ่งเล็กลง นอกจากนี้ เมื่อดายรองรับผนังกระบอกสูบ ค่าสัมประสิทธิ์การหดตัวที่จำกัดก็จะเล็กลง

วัสดุ	ความหนาของวัสดุ t (มม.)	ความหนาของวัสดุ t (มม.)	ความหนาของวัสดุ t (มม.)
	1	>0.5 ~ 1	~ 0.5
เหล็ก	0.7 ~ 0.65	0.75	0.8
ทองเหลือง	0.7 ~ 0.65	0.8 ~ 0.7	0.85

วัสดุ	สนับสนุนทาง	สนับสนุนทาง	สนับสนุนทาง
	ไม่รองรับ	การสนับสนุนภายนอก	การสนับสนุนภายในและภายนอก
อลูมิเนียม	0.65 ~ 0.72	0.53 ~ 0.57	0.27 ~ 0.32
Duralumina (อบอ่อน)	0.73 ~ 0.80	0.60 ~ 0.63	0.35 ~ 0.40
Duralumina (ดับ)	0.75 ~ 0.80	0.68 ~ 0.72	0.40 ~ 0.43
ทองเหลือง H62, H68	0.65 ~ 0.70	0.50 ~ 0.55	0.27 ~ 0.32
อย่างน้อย	0.70 ~ 0.75	0.55 ~ 0.60	0.30 ~ 0.35

การคำนวณกระบวนการหดตัว

จำนวนการหดตัว

ถ้าค่าสัมประสิทธิ์การหดตัว n ของชิ้นงานมีค่ามากกว่าค่าสัมประสิทธิ์การหดตัวที่ยอมให้ แสดงว่าเกิดการหดตัวได้ มิฉะนั้นจะต้องหดตัวหลายครั้ง จำนวนการหดตัว k สามารถประมาณได้ตามสูตรต่อไปนี้

k = lgn / lgn₀ = ( lgd – lgD ) / lgn₀ (1-24)

ในสูตร n₀ คือค่าสัมประสิทธิ์การหดตัวเฉลี่ยดังแสดงในตารางที่ 1-8

ในกรณีของการหดตัวหลายครั้ง ค่าสัมประสิทธิ์การหดตัวแรก n₁ = 0.9 n₀ โดยทั่วไปจะถูกนำมาใช้ และอันต่อมาคือ n_x = (1.05~1.10) น₀. เป็นการดีที่สุดที่จะดำเนินการอบอ่อนหนึ่งครั้งหลังจากการหดตัวแต่ละครั้ง

เส้นผ่านศูนย์กลางของการหดตัวแต่ละครั้ง

NS₁= น₁ดี

NS₂= น_xNS₁= น₁น_xดี

NS₃= น_xNS₁= น₁น_x²ดี

…

NS_x= น_xNS_x-1= น₁น_x^x-1ดี                   (1-25)

NS_x จะต้องเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางการหดตัวของชิ้นงาน หลังจากการหดตัวเนื่องจากการรีบาวด์ของชิ้นงานควรใหญ่กว่าขนาดแม่พิมพ์ 0.5% ~ 0.8%

ความสูงของบิลเล็ต

สำหรับชิ้นงานหดตัวดังแสดงในรูปที่ 1-26 ความสูงของบิลเล็ตก่อนการหดตัวคำนวณตามสูตรต่อไปนี้

ชิ้นงานตามรูป 1-26 (ก) :

ชิ้นงานตามรูป 1-26 (ข) :

ชิ้นงานตามรูป 1-26 (ค) :

ลดแรง

ดังแสดงในรูปที่ 1-26 (a) แรงหดตัวของชิ้นส่วนเรียวสามารถคำนวณได้จากสูตรด้านล่าง

ในสูตรนั้น
μ—ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานระหว่างช่องว่างกับพื้นผิวสัมผัสของแม่พิมพ์
b—ความต้านแรงดึงของวัสดุ MPa;
K—สัมประสิทธิ์ความเร็ว K=1.15 เมื่อทำงานกับข้อเหวี่ยงข้อเหวี่ยง
สัญลักษณ์อื่นๆ แสดงในรูปที่ 1-26

โครงสร้างแม่พิมพ์หดตัว

ดังแสดงในรูปที่ 1-27 โครงสร้างของแม่พิมพ์หดตัวทั่วไปทำจากเหล็กกล้า No.08 ที่มีความหนาของวัสดุ 1 มม. ชิ้นงานเกิดจากการดึงลึกของกระบอกสูบและกระบวนการหดตัว หลักการทำงานของดายคือ ครั้งแรกที่ช่องว่างถูกใส่เข้าไปในปลอกรองรับด้านนอก ดายบนอยู่ด้านล่าง ปลอกรองรับด้านนอกและดายเว้าจะถูกสัมผัสก่อนเพื่อให้การขึ้นรูปการหดตัวสมบูรณ์ แม่พิมพ์ดันวัสดุผ่านการเจาะ