Uma introdução à seção de supressão e à base de lacuna de supressão

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Sob normal apagamento condições de trabalho, as fissuras de cisalhamento produzidas pela borda do soco e as rachaduras de cisalhamento produzidas pela borda da matriz côncava fundem-se umas com as outras. Neste momento, a seção transversal da parte de apagamento conforme mostrado na Figura 1-1 pode ser obtida. Possui as seguintes 4 áreas características.

• Área de cantos caídos (cantos arredondados)

Esta área é formada por flexão e deformação por alongamento do material próximo à borda do punção quando a borda do punção é pressionada no material, e o material é formado na lacuna entre o punção e o molde côncavo. No processo de puncionamento, o ângulo de colapso está localizado na pequena extremidade da seção do furo; no processo de apagamento, o ângulo de colapso está localizado na extremidade maior da superfície da peça. Quanto melhor for a plasticidade da folha, maior será o intervalo entre os moldes convexos e côncavos e maior será o ângulo de colapso formado.

• Banda brilhante

Esta área ocorre na fase de deformação plástica. Quando a borda cortante corta o material em folha, o material em folha e as superfícies laterais das bordas de corte convexas e côncavas são extrudidas para formar uma seção vertical brilhante. Geralmente ocupa 1/3 ~ 1/2 da seção completa. No processo de puncionamento, a banda brilhante está localizada na pequena extremidade da seção do furo; no apagamento processo, a banda brilhante está localizada na extremidade grande da seção da peça. Quanto melhor for a plasticidade da folha, menor será a lacuna entre os moldes convexos e côncavos e maior será a largura da faixa brilhante. A correia brilhante é geralmente a superfície da correia de medição, o que afeta a precisão dimensional da peça.

• Zona de falha

Esta área é formada durante a fase de fratura. A zona de fratura está próxima à zona brilhante, que é uma superfície de rasgo formada pela expansão contínua de microfissuras próximo à aresta de corte sob tensão de tração. A superfície da zona de fratura é rugosa e tem um ângulo oblíquo de 4 ° ~ 6 °. No processo de puncionamento, a fratura está localizada na extremidade grande da seção do furo; no processo de apagamento, a fratura está localizada na pequena extremidade da seção da peça. Quanto maior for a lacuna entre os moldes convexos e côncavos, maior será a zona de fissura e maior será o ângulo oblíquo.

• Falha

A formação de rebarbas se deve ao fato de que no estágio final da deformação plástica, quando as arestas de corte do punção e o molde fêmea cortam a folha processada em uma certa profundidade, o material na frente da aresta de corte é comprimido, e a aresta de corte está em estado de alta pressão estática, fazendo com que o ponto de partida da fissura, não ocorra na ponta da lâmina, mas não muito longe da lateral do molde. Sob a ação da tensão de tração, as rachaduras se alongam e o material se quebra para produzir rebarbas. A distância entre o ponto onde ocorre a rachadura e a ponta da lâmina torna-se rebarbas. altura. Rebarbas são inevitáveis no apagamento comum.

Existem muitos fatores que afetam a qualidade da seção das peças de estampagem, entre os quais o mais influente é a lacuna de estampagem entre as matrizes convexas e côncavas. Sob a condição de apagamento com folga razoável, a peça de apagamento obtida tem um pequeno ângulo de colapso em seção transversal e uma faixa clara normal. Embora a banda fraturada seja áspera, é relativamente plana, com uma pequena inclinação e rebarbas não óbvias.

Precisão dimensional das peças cegas

A precisão dimensional da peça de moldagem refere-se à diferença entre o tamanho real da peça de moldagem e o tamanho básico do desenho. Quanto menor for a diferença, maior será a precisão. Essa diferença inclui dois desvios: um é o desvio de fabricação do próprio molde e o outro é o desvio da peça de punção em relação ao tamanho do punção ou matriz.

A precisão dimensional das peças de moldagem está relacionada a muitos fatores, como o grau de fabricação da matriz, lacuna de moldagem, propriedades do material, etc. O principal fator é a lacuna de moldagem.

• A precisão de fabricação da matriz

A precisão de fabricação da matriz tem um impacto direto na precisão dimensional das peças de moldagem. Quanto maior a precisão da matriz, maior a precisão da parte de estampagem sob outras condições. Em circunstâncias normais, a precisão de fabricação da matriz é de 2 a 4 níveis de precisão maior do que a precisão das peças de preenchimento. Quando a matriz de moldagem tem folga razoável e bordas afiadas, a relação entre a precisão de fabricação da matriz e a precisão das peças de moldagem é mostrada na Tabela 1-2.

• Lacuna de supressão

Quando a folga é muito grande, além do cisalhamento durante o processo de estampagem, o material em folha também produzirá maior alongamento e deformação por flexão. Após o apagamento, o material se recupera elasticamente e o tamanho da peça de apagamento encolhe na direção real. Para peças de moldagem, o tamanho será menor que o tamanho da matriz, e para peças de puncionamento, o tamanho será maior que o tamanho do punção.

Quando a folga é muito pequena, além do cisalhamento, o material em folha estará sujeito a uma compressão maior durante o processo de estampagem. Após o apagamento, a recuperação elástica do material faz com que o tamanho da peça de apagamento se expanda na direção oposta da entidade. Para peças de moldagem, seu tamanho será maior do que o tamanho da matriz; para puncionar peças, seu tamanho será menor que o tamanho do punção.

Quando a folga é apropriada, durante o processo de puncionamento, a zona de deformação do material em folha é separada sob a ação de cisalhamento, de modo que o tamanho da peça de estampagem seja igual ao tamanho da matriz, e o tamanho da peça de punção é igual ao tamanho do punção.

• A natureza do material

A natureza do material tem grande influência na quantidade de deformação elástica do material durante o processo de puncionamento. A deformação elástica do aço macio é pequena e o valor de rebote após a punção também é pequeno, de modo que a precisão das peças é alta. A situação com o aço duro é exatamente o oposto.

Erro de forma da parte de apagamento

O erro de forma de peças cegas refere-se a defeitos como empenamento, distorção e deformação. Folga excessiva pode facilmente causar empenamento (cúpula); material irregular, folga irregular e atrito irregular entre o ângulo posterior da matriz e o material causarão defeitos de distorção; a borda da peça em bruto é perfurada ou a distância do furo é muito pequena, etc., será causada por protuberância. Deformado.

O principal fator que afeta o erro de forma da peça de preenchimento é a folga da lâmina. Estudos têm mostrado que a regra geral do efeito da lacuna na cúpula das peças de preenchimento é que, quando a lacuna é pequena, a cúpula é maior; quando a lacuna é a espessura do material (5% ~ 15%), a cúpula é menor; conforme a lacuna aumenta, a cúpula será aumentada para reduzir o nivelamento da peça de preenchimento.

Ao puncionar, não é necessário apenas puncionar peças cuja forma e tamanho atendam aos requisitos do desenho, mas também tenha certos requisitos de qualidade. A qualidade das peças de moldagem inclui qualidade de seção, precisão dimensional e erro de forma. A seção de obturação deve ser o mais vertical possível, lisa e com pequenas rebarbas. A precisão dimensional deve estar dentro da faixa de tolerância especificada nos desenhos. A forma da peça deve atender aos requisitos do desenho, e a superfície deve ser o mais vertical possível, ou seja, a cúpula deve ser pequena.

A diferença entre as dimensões da borda convexa e côncava da matriz de punção é chamada de fenda de punção, que é representada por Z, e também chamada de fenda de dupla face (a fenda de um lado é representada por Z / 2). A lacuna é um parâmetro de processo muito importante no projeto da matriz de estampagem. A lacuna de vedação tem grande influência na qualidade, na força de vedação e na vida útil das peças de vedação. Na pesquisa de longo prazo, verifica-se que a lei da influência é diferente. Portanto, não há um valor de intervalo absolutamente razoável, que pode atender simultaneamente aos requisitos da melhor qualidade transversal das peças de corte, a mais alta precisão dimensional, a vida mais longa e a menor força de corte. Na produção real, a seleção da lacuna considera principalmente os dois fatores principais da qualidade da seção da parte de estampagem e da vida útil do molde, que estão intimamente relacionados ao custo de produção e à qualidade do produto.

• Apagamento Gap = Vão

A lacuna de apagamento tem uma grande influência na qualidade da peça de apagamento, vida útil da matriz, força de descarga, etc., mas a lei de influência é diferente, e não há lacuna que atenda aos requisitos de qualidade da peça de trabalho, vida útil da matriz e força de corte em o mesmo tempo. Na produção real, a escolha da folga de vedação considera principalmente a qualidade da seção de vedação e a vida útil do molde. Ao mesmo tempo, considerando o desvio na fabricação do molde e o desgaste em uso, selecione uma faixa de folga adequada, desde que boas peças de preenchimento possam ser processadas dentro desta faixa. O valor mínimo desta faixa é chamado de intervalo mínimo razoável, que é representado por Z_min; o valor máximo é chamado de intervalo máximo razoável, que é representado por Z_max. Considerando que o desgaste do molde durante o uso aumentará a lacuna, o projeto real e a fabricação do molde costumam usar a lacuna mínima razoável Z_min.

• Determinação de lacuna de supressão razoável

Atualmente, existem três métodos para determinar o valor de gap de supressão razoável: determinação teórica, determinação empírica e método de tabela de consulta.

1. Método de determinação teórica.

O método de determinação teórica também é chamado de método de fórmula. A base principal deste método é garantir que as microfissuras superiores e inferiores se sobreponham e obter uma boa seção de obturação.

A Figura 1-3 mostra o estado instantâneo de rachaduras durante a punção. De acordo com a relação geométrica na figura, uma lacuna razoável pode ser obtida como

       Z = 2 (th₀) tanβ = 2t (1-h₀/ t) tanβ (2 -1) 

Aqui t - espessura do material;

h₀—- A profundidade do punção no material quando ocorrem fissuras;

h₀/ t - a profundidade relativa do punção no material quando ocorrem rachaduras;

β - o ângulo entre a fissura de cisalhamento e a vertical

Pode-se ver a partir da equação 2-1 que a folga razoável Z está relacionada com a espessura do material t, a profundidade de penetração relativa do punção no material h0 / t e o ângulo de fissura β, e h0 / t não está apenas relacionado com a plasticidade do material, mas também afetada pela espessura abrangente do material. influências. Os valores de h₀/ t e β são mostrados na Tabela 1-4.

Em suma, quanto maior for a espessura do material, menor será a plasticidade dos materiais duros e quebradiços, maior será o valor do intervalo Z necessário; quanto mais fina for a espessura do material, melhor será a plasticidade e menor será o valor de lacuna necessário.

Como o método de cálculo teórico é inconveniente para uso na produção, os dados empíricos são amplamente usados atualmente.

1. Método de determinação empírico

A seguinte fórmula empírica é comumente usada na produção para calcular o valor da lacuna de supressão razoável Z.

Z = ct (2-2)

Na fórmula, t —- espessura do material, (mm);

c —- Coeficiente, relacionado às propriedades e espessura do material, quando t <3 mm, c = 6% ~ 12%; quando t> 3 mm, c = 15% ~ 25%.

Quando o material é macio, considere o valor pequeno; quando o material é duro, considere o valor grande.

• Método de tabela de consulta

Geralmente, haverá dados empíricos fornecidos por uma tabela especial para a lacuna de apagamento inicial de matrizes de apagamento e puncionamento, que podem ser usados para apagamento em condições gerais. O valor mínimo Z_min da lacuna inicial na tabela é a lacuna mínima razoável e o valor máximo Z_max da lacuna inicial é levar em consideração o erro de fabricação do punção e da matriz, adicionar um valor com base em Z_min. Durante o uso, a folga aumentará devido ao desgaste da parte de trabalho do molde, portanto, a folga máxima (folga máxima razoável) pode exceder o valor listado na tabela.

• O princípio de seleção de lacuna de punção razoável

A prática de produção provou que quando a lacuna de apagamento é definida para um valor pequeno, a qualidade da seção transversal da parte de apagamento é melhor, mas se a lacuna for muito pequena, a força de apagamento e a força de retorno serão aumentadas, e o serviço a vida do molde será reduzida. Portanto, ao selecionar a lacuna de supressão, vários fatores devem ser considerados de forma abrangente.

1. Quando a qualidade das peças de punção não é alta, a lacuna deve ser tão grande quanto possível dentro de uma faixa razoável, de modo a ajudar a estender a vida útil do molde e reduzir a força de punção, força de impulso e força de descarga.
2. Quando a qualidade das peças de punção é alta, o menor valor deve ser selecionado dentro da faixa de folga razoável, de forma que, embora a vida da matriz seja reduzida, a qualidade do apagamento das peças seja garantida.

Ao projetar a matriz, Z_min é geralmente considerada como a lacuna inicial, principalmente considerando que a matriz deve ser afiada após um período de tempo. Após a retificação, a lacuna aumentará e fará a transição de Z_min para Z_max. Portanto, a fim de permitir que o molde retire peças qualificadas em um período de tempo relativamente longo, aumente a taxa de utilização do molde e reduza o custo de produção, Z_min é geralmente usado como a lacuna inicial ao projetar o molde.

Cálculo do tamanho da aresta de corte da matriz convexa e côncava

O tamanho da borda da matriz e a tolerância são os principais fatores que afetam a precisão dimensional das peças de moldagem. O valor de folga razoável da matriz também é garantido pelos tamanhos de borda da matriz convexa e côncava e suas tolerâncias. Portanto, a determinação correta das dimensões e tolerâncias das arestas de corte das matrizes convexas e côncavas é uma tarefa fundamental no projeto da matriz de estampagem.

Princípio de cálculo

A existência da lacuna entre as matrizes convexas e côncavas torna a seção transversal da parte de moldagem cônica, de modo que a medição do tamanho e o uso da parte de moldagem são baseados no tamanho da correia brilhante. A faixa brilhante da parte de estampagem é produzida pelo corte do material pela aresta de corte da matriz, e a faixa brilhante da peça de punção é produzida pelo corte do material pela aresta de corte do punção. Portanto, o projeto de tamanhos de aresta convexos e côncavos deve distinguir entre puncionamento e apagamento e seguir os seguintes princípios.

• Determine o tamanho da aresta de corte da matriz de referência.

A matriz de estampagem é projetada para primeiro determinar o tamanho da aresta de corte da matriz côncava. A lacuna é obtida na matriz convexa com base na matriz côncava, e a lacuna de preenchimento é obtida reduzindo o tamanho da matriz convexa. Ao projetar a matriz de punção, primeiro determine o tamanho da lâmina de punção, tome a punção como referência e tome a abertura na matriz. A lacuna de punção é obtida aumentando o tamanho da matriz.

Siga a lei de desgaste da matriz durante o uso

Durante o processo de estampagem, os moldes convexos e côncavos esfregam contra as peças de estampagem ou resíduos. O contorno do molde convexo torna-se cada vez menor, o contorno do molde côncavo torna-se maior e a lacuna entre o molde convexo e o molde côncavo torna-se maior. Ao projetar a matriz de estampagem, o tamanho original da matriz deve ser próximo ou igual ao tamanho mínimo da peça de trabalho; ao projetar a matriz de punção, o tamanho básico do punção deve ser próximo ou igual ao tamanho limite máximo do furo da peça de trabalho. Independentemente de puncionar ou apagar, a lacuna de apagamento é geralmente selecionada como o menor valor de lacuna razoável Z_min.

A reserva de desgaste do molde está relacionada à precisão de fabricação da peça de trabalho. Expresso por xΔ, o Δ é o valor de tolerância da peça de trabalho ex é o coeficiente de desgaste e seu valor está entre 0,5 e 1. Os seguintes princípios de seleção são baseados na precisão de fabricação da peça de trabalho.

A precisão da peça está acima de IT10: x = 1;

A precisão da peça de trabalho é IT11 ~ IT13: x = 0,75;

A precisão da peça de trabalho é IT14: x = 0,5.

Considere a relação entre a precisão da peça e a precisão do molde

Ao selecionar a tolerância de fabricação da borda da matriz, é necessário considerar a relação entre a precisão da peça de trabalho e a precisão da matriz, não apenas para garantir a precisão da peça de trabalho, mas também para garantir que haja uma lacuna razoável valor. Geralmente, a precisão da matriz é 2 ~ 4 maior do que a precisão da peça de trabalho. Para arestas de corte circulares e quadradas simples, o desvio de fabricação pode ser selecionado de acordo com IT6 ~ IT7; para arestas de corte complexas, o desvio de fabricação pode ser selecionado de acordo com 1/4 do valor de tolerância da parte correspondente da peça de trabalho; para arestas de corte Se o tamanho da boca não mudar após o desgaste, o valor do desvio de fabricação pode ser 1/8 do valor de tolerância da parte correspondente da peça de trabalho e prefixado com “±”.

• A rotulagem de tolerância segue o princípio de "dentro do corpo"

A tolerância do tamanho da peça e o desvio de fabricação do tamanho da borda da matriz devem, em princípio, ser marcados como tolerância unilateral de acordo com o princípio de “entrar no corpo”. O chamado princípio do “corpo humano” significa que o índice deve ser marcado na direção da entidade material quando a tolerância do tamanho da peça de trabalho é especificada. No entanto, para dimensões que não mudam após o desgaste, o desvio bidirecional geralmente é marcado.

O cálculo do tamanho da aresta de corte de moldes convexos e côncavos deve considerar as características de fabricação do molde.

Cálculo do tamanho da aresta de corte de soco e morrer

Devido aos diferentes métodos de processamento da matriz, o método de cálculo do tamanho da aresta de corte também é diferente, podendo ser dividido basicamente em duas categorias.

• O método de processamento separadamente de acordo com o padrão do punção e do molde côncavo.

Este método é principalmente adequado para peças de trabalho redondas ou simples e de formato regular. Como os moldes convexos e côncavos para estampagem de tais peças de trabalho são relativamente simples de fabricar e a precisão é fácil de garantir, o processamento separado é adotado. Ao projetar, as dimensões e tolerâncias de fabricação das arestas de corte do punção e matriz devem ser marcadas nos desenhos.

socos.

Suponha que o diâmetro do furo da peça perfurada seja d₀^{+ Δ}. De acordo com o princípio de cálculo do tamanho da aresta de corte, a fórmula de cálculo é a seguinte.

Molde convexo: d_p= (1 + xΔ)⁰_-δp                 (2-3)

Faleceu_d= (d + xΔ + Z_min)₀^{+ δd}                                 (2-4)

Supressão.

Suponha que o tamanho de apagamento da parte de apagamento seja D⁰_-Δ. De acordo com o princípio de cálculo do tamanho da aresta de corte, a fórmula de cálculo é a seguinte.

Faleceu_d= (D-xΔ)₀^{+ δd}                                       (2-5)

Soco: D_p= (D-xΔ-Z_min)⁰_-δp                   (2-6)

Distância do centro.

A distância ao centro é uma dimensão que permanece basicamente inalterada após o desgaste. Na mesma etapa, a distância do furo é puncionada na peça de trabalho e a distância do centro do furo do modelo côncavo pode ser determinada pela fórmula a seguir.

eu_d= L + 1/8 Δ (2-7)

Na fórmula (2-3) ~ fórmula (2-7):

D, d- o tamanho básico das peças de corte e puncionamento, mm;

D_p, D_d- tamanho da aresta de corte da matriz convexa e côncava em mm;

d_p, d_d- tamanho da aresta de corte da fieira convexa e côncava, mm;

eu_d, L - o tamanho nominal da distância do centro do furo da peça de trabalho e a distância do centro do furo da matriz, mm;

Δ —- tolerância da peça, mm;

δ_p, δ_d- a tolerância de fabricação de moldes convexos e côncavos, a tolerância do punção é removida e a tolerância do molde côncavo é assumida. Geralmente, é selecionado de acordo com 1/3 ~ 1/4 da tolerância da peça. Para peças cegas com formas simples (como peças redondas, peças quadradas, etc.), devido à fabricação simples e fácil precisão, as tolerâncias de fabricação podem ser selecionadas de acordo com os níveis IT8 ~ IT6 ou verifique a Tabela 1-7.

X —- Coeficiente de desgaste, seu valor deve estar entre 0,5 e 1, que está relacionado à precisão das peças de corte. Ele pode ser selecionado diretamente de acordo com o nível de tolerância das peças cegas ou determinado consultando a Tabela 1-8.

Z_min—- gap de supressão mínimo.

Material	Tamanho Básico
Espessura	~10		＞ 10 ~ 50		＞ 50 ~ 100		＞ 100 ~ 150		＞ 150 ~ 200
t (mm)	+ δd	-δp	+ δd	-δp	+ δd	-δp	+ δd	-δp	+ δd	-δp
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

Material	Peça não circular x valor			Peça redonda x valor
Espessura	1	0.75	0.5	0.75	0.5
t (mm)	Tolerância da peça Δ (mm)
1	＜ 0,16	0.17~0.35	≥0,36	＜ 0,16	≥0,16
1~2	＜ 0,20	0.21~0.41	≥0,42	＜ 0,20	≥0,20
2~4	＜ 0,24	0.25~0.49	≥0,50	＜ 0,24	≥0,24
＞ 4	＜ 0,30	0.31~0.59	≥0,60	＜ 0,30	≥0,30

Este método de cálculo é adequado para peças de moldagem redondas e de formato regular. Ao projetar, as dimensões da aresta de corte e as tolerâncias de fabricação devem ser marcadas nos desenhos da matriz convexa e côncava, respectivamente. Para garantir que o gap de vedação esteja dentro de uma faixa razoável, a seguinte fórmula deve ser estabelecida.

| δ_p| + | δ_d| ≤ Z_max- Z_min                  (2-8)

Se a fórmula acima não for válida, a precisão de fabricação do molde deve ser melhorada para reduzir δ_d e δ_p. Portanto, quando o formato do molde é complexo, este método não é adequado.

• Exemplo 2-1

Socos a peça de conexão conforme mostrado na Figura 1-9. O material da parte conhecida é Q235 e a espessura do material é t = 0,5 mm. Calcule as dimensões e tolerâncias das partes convexas e côncavas das bordas da matriz de punção.

Solução: pode ser visto na Figura 1-9 que esta peça é uma peça geral de puncionamento e estampagem sem requisitos especiais, e os moldes convexos e côncavos são fabricados separadamente de acordo com o método de processamento de intercâmbio. A dimensão externa φ36⁰_-0.62 é obtido por apagamento, e o tamanho do orifício interno 2-φ6₀^+0.12 e o tamanho 18 ± 0,09 são obtidos por punção ao mesmo tempo.

Determine a lacuna inicial, procure na tabela para obter Z_min= 0,04 mm, Z_max= 0,06 mm

Determine o coeficiente de desgaste x, verifique a tabela de punção 2-φ6₀^+0.12  coeficiente de desgaste x = 0,75; apagamento φ36⁰_-0.62, coeficiente de desgaste x = 0,5.

Cálculo do tamanho da borda do punção convexa e côncava.

Procure a tabela, -δ_p= -0,004mm, -δ_d= -0,006mm.

Tamanho da aresta de corte do punção: d_d= (d + x Δ)⁰_-δp= (6 + 0,75X0,12)⁰_-δp=6.09⁰_-0.004milímetros

Tamanho da aresta de corte: d_d= (d + Z_min)₀^{+ δd}=(6.09+0.04) ₀^{+ δd}=6.13₀^+0.006milímetros

Verifique, | δ_p| + | δ_d| = 0,004 + 0,006 = 0,01 mm. Z_max-Z_min= 0,06-0,04 = 0,02 mm. Atender aos requisitos de | δ_p| + | δ_d| ≤ Z_max- Z_min.

Cálculo do tamanho da aresta de corte da matriz convexa e côncava de corte.

Procure a tabela -δ_p= 0,004 mm, -δ_d= 0,006 mm.

Tamanho da aresta de corte: D_d= (Dx Δ)₀^{+ δd}= (36-0,5X0,62)₀^{+ δd}=35.69₀^+0.006milímetros

Tamanho da aresta de corte do punção: D_p= (D_d-Z_min)⁰_-δp=(35.69-0.04)⁰_-δp=35.65⁰_-0.004milímetros

Verifique, | δ_p| + | δ_d| = 0,004 + 0,006, Z_max-Z_min= 0,06-0,04 = 0,02 mm. Atender aos requisitos de | δ_p| + | δ_d| ≤ Z_max- Z_min.

Cálculo da distância do centro.

eu_d= L ± Δ = 18 ± 0,125X2X0,09 = 18 ± 0,023 mm

Método de processamento coordenado de punção e matriz.

Quando os moldes convexos e côncavos são processados separadamente, a fim de garantir um certo valor de folga entre os moldes convexos e côncavos, a tolerância de fabricação do punção deve ser estritamente limitada. Portanto, a fabricação do punção é difícil. Para puncionar materiais finos (devido à pequena diferença entre Z_max e Z_min), matrizes de puncionamento para peças de formato complexo e matrizes de puncionamento para produção de peça única, o método de processamento cooperativo de punção e matriz é frequentemente usado.

O método de cooperação do punção e do molde côncavo é primeiro fabricar uma peça de referência (punção ou molde fêmea) de acordo com o tamanho do projeto e, em seguida, preparar outra peça de acordo com o tamanho real da peça de referência de acordo com o intervalo mínimo razoável. A característica deste método de processamento é que a folga do molde é garantida pela preparação, o processo é relativamente simples, não sendo necessário verificar as condições de | δ_p| + | δ_d| ≤ Z_max- Z_min, e também pode aumentar a tolerância de fabricação das peças de referência, facilitando a fabricação. Ao projetar, as dimensões da aresta de corte e as tolerâncias de fabricação das peças de referência devem ser marcadas em detalhes, e apenas as dimensões nominais são marcadas nas peças correspondentes e nenhuma tolerância é observada. Apenas o desenho deve ser marcado: “A aresta de corte da matriz convexa (côncava) é tão côncava (convexa) O tamanho real da aresta de corte do molde é preparado para garantir o valor mínimo de intervalo razoável de dupla face Z_min“. Atualmente, a maioria das fábricas geralmente adota esse método de processamento.

Para peças de moldagem com formas complexas, as propriedades de tamanho de cada peça são diferentes e as condições de desgaste do punção e da matriz também são diferentes. Portanto, o tamanho da aresta de corte da peça de referência precisa ser calculado por métodos diferentes.

A Figura 1-10 (a) mostra o parte cega. O dado deve ser usado como a parte básica do cálculo. No entanto, o desgaste da matriz é dividido em três categorias: O primeiro tipo é o tamanho aumentado da matriz após o desgaste (na figura) tamanho Tipo-A); O segundo tipo é o tamanho reduzido após o desgaste da matriz (tamanho B na figura); O terceiro tipo é o tamanho que permanece inalterado após o uso da matriz (tamanho C na figura). A Figura 1-10 (b) mostra a parte de puncionamento. O punção deve ser usado como peça de referência. De acordo com o desgaste do punção, as dimensões podem ser divididas em três categorias: A, B e C de acordo com o método mostrado na figura. Quando o punção se desgasta, o aumento ou diminuição de seu tamanho também está de acordo com a lei de que o tamanho do tipo A aumenta, o tamanho do tipo B diminui e o tamanho do tipo C permanece inalterado. Desta forma, para moldar peças e puncionar peças com formas complexas, o tamanho da aresta de corte da peça de referência pode ser calculado pela seguinte fórmula.

Tamanho do tipo A: A = (A_max-x Δ)₀^{+ δ}

Tamanho do tipo B: B = (B_min+ x Δ)⁰_-δ

Tamanho do tipo C: C = C ± δ / 2

Na fórmula, A, B, C-tamanho básico das peças de referência, mm;

UMA_max —- O valor limite máximo das dimensões do tipo A das partes vazias, mm;

B_min —- O valor limite mínimo do tamanho do tipo B das peças de moldagem, mm;

δ —- Tolerância de fabricação do molde, mm.

• Exemplo 2-2

A parte cega mostrada na Figura 1-11, o material é aço No. 10, a espessura do material é 1 mm e as dimensões a = 80⁰_-0.42mm, b = 40⁰_-.034mm, c = 35⁰_-.034mm, d = 22 ± 0,14 mm, e = 15⁰_-.012milímetros. Tente determinar o tamanho e a tolerância do punção e da borda do molde.

Solução: apagamento a peça é uma peça de estampagem e o molde fêmea é selecionado como a peça de referência e é fabricado de acordo com o método de cooperação com o molde macho e o molde fêmea. O cálculo só precisa determinar o tamanho da aresta de corte e a tolerância de fabricação da matriz de estampagem, e o tamanho da aresta do punção é fabricado de acordo com o tamanho real da matriz para garantir o menor ajuste de folga.

Determine a lacuna inicial: Z_min= 0,10 mm, Z_max= 0,13 mm olhando para cima na tabela.

Determine o coeficiente de desgaste x: consulte a tabela a = 80⁰_-0.42, coeficiente de desgaste x = 0,5; tamanho e = 15⁰_-0.12mm, coeficiente de desgaste x = 10; outros coeficientes de desgaste pressionam x = 0,75.

Tamanho tipo A: a_d= (a-xΔ)₀^{+ δ}= (80-0,5X0,042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(milímetros)

b_d= (b-xΔ)₀^{+ δ}= (40-0,75X0,34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(milímetros)

c_d= (c-xΔ)₀^{+ δ}= (35-0,14 + 0,75X0,34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(milímetros)

Tamanho tipo B: d_d= (d_min+ xΔ)⁰_-δ= (22-0,14 + 0,75X0,28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(milímetros)

Tamanho C: quando o tamanho C com desgaste constante é marcado como um desvio unilateral, há dois casos, C⁰_-Δ e C₀^{+ Δ}. Neste momento, o tamanho médio limite de C é levado para a equação, e então

O tamanho básico do soco de apagamento é o mesmo que o tamanho básico do molde côncavo, respectivamente 79,79 mm, 39,75 mm, 34,75 mm, 26,07 mm, 14,94 mm. Não é necessário marcar o desvio de tamanho, mas deve ser observado no molde: o tamanho real da aresta de corte do punção É formulado com uma matriz de estampagem para garantir que a folga entre os dois lados seja de 0,10 ~ 0,13 mm. As dimensões da matriz de estampagem e do punção são mostradas na Figura 1-12.

• O princípio de seleção do método de fabricação.

1. Quando a peça de moldagem tem uma forma complexa (grande número de dimensões), a borda da matriz é feita pelo método de processamento correspondente.

2. Quando o apagamento peça é de forma simples (pequeno número de dimensões), selecione o método de fabricação de ponta de acordo com o seguinte discriminante.

Quando δ_p + δ_d> Z_max- Z_min, a borda da matriz é feita pelo método de processamento correspondente.

Quando δ_p + δ_d ≤ Z_max- Z_min, a aresta de corte da matriz é fabricada pelo método de processamento separado.