펀치 드로잉 다이의 설계 및 구조를 위한 13가지 빠른 팁

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드로잉 다이의 작업 부분 설계

볼록 및 암형 금형 구조 설계

그림의 구조 펀치 다이는 공작물의 모양과 크기, 드로잉 방법, 드로잉 프로세스 수 및 기타 프로세스 요구 사항에 따라 다릅니다. 다른 구조 형태는 도면 변형, 변형 정도 및 제품 품질에 영향을 미칩니다. 다른 영향. 일반적인 볼록 및 오목 금형의 구조는 다음과 같습니다.

프레스 재료가 없는 드로잉 다이의 구조 형태

그림 1-2는 블랭크 홀더 없이 일회성 딥 드로잉에 사용되는 볼록 및 오목 다이 구조를 보여줍니다. 그림 1-2(a)의 호형 다이는 구조가 간단하고 가공이 간편하여 일반적으로 사용된다. 딥 드로잉 오목 다이의 구조. 그림 1-2(b)와 그림(c)에 나타낸 테이퍼형 다이 및 인벌류트 다이는 불안정성 및 주름에 강하지만 가공이 복잡하고 드로잉 계수가 작은 드로잉 부품에 주로 사용된다. 그림 1-2(d)는 등각 투영 구조를 보여줍니다.

프레스 재료를 사용한 드로잉 다이의 구조 형태

그림 1-3은 블랭크 홀더가 있는 암수 금형의 구조를 보여줍니다. 그림 1-3(a)의 암수 금형은 모서리가 둥글고 직경 d≤100mm인 드로잉에 사용됩니다. 조각. 그림 1-3(b)의 볼록 및 오목 금형은 테이퍼 각 구조를 가지며 직경 d≥100mm인 딥 드로잉 부품을 그리는 데 사용됩니다. 그러한 사용 펀치 테이퍼 각도의 다이는 금속의 흐름을 개선하고 변형 저항을 줄이며 재료는 얇아지기 쉽지 않으며 기타 일반적인 테이퍼 다이 기능은 물론 블랭크의 반복되는 굽힘 변형 정도를 줄이고 개선할 수 있습니다. 부품 측면 벽의 품질로 인해 다음 공정에서 블랭크를 쉽게 찾을 수 있습니다.

어떤 구조를 사용하든지 모양과 크기의 조화에 주의를 기울여야 합니다. 펀칭 이전 공정에서 얻은 반제품의 모양이 후속 공정의 형성에 도움이 되도록 이전 두 공정에서 금형을 다이스합니다. 예를 들어, 블랭크 홀더의 모양과 크기는 이전 공정에서 펀치의 해당 부분과 같아야 하며, 딥 드로잉 다이의 테이퍼 각도 α도 펀치의 테이퍼 각도와 일치해야 합니다. 이전 프로세스.

마지막 드로잉 후 부품의 바닥을 평평하게 만들기 위해 펀치 둥근 구조의 경우 마지막 드로잉 펀치의 모서리 반경 중심은 두 번째 드로잉 펀치의 모서리 반경 중심과 동일한 선에 위치해야 합니다. 중심선. 비스듬한 다이 구조인 경우 끝에서 두 번째 공정의 펀치 바닥에 있는 사선은 마지막 펀치의 필렛 반경에 접해야 합니다.

드로잉 다이가 프레스 장치를 채택하는지 여부에 관계없이 공작물의 제거를 용이하게하기 위해 드로잉 펀치 공기 구멍을 뚫어야 하며 그 치수는 아래 표에 나와 있습니다.

펀치 직경	>50	＞50~100	＞100~200	＞200
출구 직경	5	6.5	8	9.5

드로잉 다이 갭

드로잉 다이 간격은 볼록 다이와 오목 다이 사이의 양면 간격을 나타냅니다. 간격의 크기는 드로잉 힘, 드로잉 부품의 품질 및 금형 수명에 큰 영향을 미칩니다. 클리어런스가 작을 때 깊은 드로잉 부분은 작은 스프링 백을 가지고 측벽은 직선적이고 매끄럽고 품질이 더 좋으며 정밀도가 더 높습니다.

간격 값이 너무 작으면 인장력이 증가하여 공작물이 심각하게 얇아지거나 균열이 생기거나 금형 표면 사이의 심한 마찰 및 마모가 발생하여 금형 수명이 단축됩니다. 간격이 너무 크면 인발력이 감소하고 금형의 수명이 연장되지만 블랭크에 주름이 생기기 쉽고 인발부의 테이퍼가 크며 정밀도가 떨어집니다.

따라서 드로잉 금형의 간격 값은 합리적이어야하며 블랭크 홀더 상태, 드로잉 횟수 및 공작물의 정확도를 결정할 때 고려해야합니다. 원칙은 판재 자체의 공차뿐만 아니라 판재의 두꺼워지는 현상을 고려하는 것입니다. 간격 값은 일반적으로 블랭크의 두께보다 약간 큽니다.

장치를 누르지 않고 딥 드로잉

장치를 누르지 않고 금형을 그리는 경우 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격은 다음 공식으로 계산할 수 있습니다.

Z/2=(1~1.1)t_최대

공식에서 Z/2 - 드로잉 볼록 및 오목 다이 일측 클리어런스;

티_최대—-시트 두께의 최대 한계 크기;

1~1.1 - 높은 치수 정확도를 요구하지 않는 첫 번째 및 중간 드로잉 또는 딥 드로잉 부품의 경우 더 큰 값을 사용합니다. 마지막 도면 또는 높은 치수 정확도가 필요한 도면 부분의 경우 더 작은 값을 공식으로 사용하십시오.

프레스 장치를 사용한 딥 드로잉

프레스 장치가 있는 드로잉 금형의 경우 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격이 표 1-2에 나와 있습니다.

• 부품의 외부 치수 및 허용오차가 필요한 경우 그림 1-4(a)와 같이 마모 법칙에 따라 다이를 기준으로 다이의 기본 치수는 다음과 같습니다.

디 _오목한 = (D-0.75Δ) 0^{+δ 오목한}

펀치의 기본 치수는 다음과 같습니다.

디 _볼록한 = (D-0.75Δ-Z) 0_{-δ 볼록한}

디 _볼록한 = (d+0.4Δ) 0_{-δ 볼록}

• 부품의 내부 치수 및 공차가 필요한 경우 그림 1-4(b)와 같이 펀치를 기준으로 마모 법칙에 따라 다이의 기본 치수는 다음과 같습니다.

디 _오목한=(d+0.4Δ+Z) 0^+δ _오목한

여기서 D - 부품 외경의 최대 한계 크기, mm;

d--부품 내경의 최소 한계 크기, mm;

Δ—-부품의 공차;

Z - 드로잉 다이의 양면 간격, mm;

δ _볼록한, δ _오목한—-볼록 및 오목 금형의 제조 공차는 공작물의 공차에 따라 선택됩니다. 공작물 공차가 IT13 이상일 때 δ _볼록한 및 δ _오목한 IT6~8에 따라 취할 수 있습니다. 공작물 공차가 IT14 미만일 때 δ _볼록한 및 δ _오목한 IT10에 따라 복용할 수 있습니다.

드로잉 다이의 일반적인 구조

드로잉 다이의 구조는 드로잉 다이의 설계에서 가장 기본적인 내용 중 하나입니다. 드로잉 다이는 공정 순서에 따라 첫 번째 드로잉 다이와 후속 드로잉 다이로 나눌 수 있습니다. 사용되는 장비에 따라 싱글 액션 프레스용 드로잉 다이, 더블 액션 프레스용 드로잉 다이 및 3액션 프레스 프레스용 드로잉 다이; 공정의 조합에 따라 단일 공정 드로잉 다이, 복합 다이 및 연속 드로잉 다이로 나눌 수 있습니다.

또한 압착 장치의 유무에 따라 압착 장치가 있는 것과 없는 드로잉 다이로 나눌 수도 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 드로잉 다이 구조입니다.

첫 번째 드로잉 다이

그림 1-5는 블랭크 홀더가 없는 첫 번째 드로잉 다이를 보여줍니다. 반제품 공작물은 위치 결정판(5)에 의해 위치 결정되고, 드로잉 펀치(2)는 드로잉 펀치가 시트를 드로잉 다이(3) 안으로 눌러 공작물을 형성하고 드로잉이 종료될 때까지 아래쪽으로 실행됩니다. 드로잉 펀치(2)는 위쪽으로 진행하고 드로잉 다이의 하부에 있는 언로딩 링(4)에 의해 딥 드로잉이 당겨진다. 드로잉 펀치 2는 드로잉 암 다이 3 아래 깊숙이 들어가야 하기 때문에 다이는 얕은 드로잉에만 적합합니다. 작업물이 펀치에 달라붙어 드로잉 후 제거하기 어려운 것을 방지하기 위해 드로잉 펀치 2에는 벤트 홀이 제공됩니다.

이 유형의 금형은 구조가 간단하고 판금이 가소성이 좋고 상대적으로 두꺼운 두께를 가질 때 딥 드로잉에 자주 사용됩니다.

그림 1-6은 가장자리 고정 장치가 있는 첫 번째 드로잉 다이를 보여줍니다. 딥 드로잉 전에 반제품 공작물은 포지셔닝 플레이트 6에 의해 위치 결정됩니다. 드로잉시 펀치 10은 아래쪽으로 이동하고 반제품 공작물은 먼저 프레스 링 5에 의해 드로잉 다이 7의 표면에 평평하게 눌려집니다. 압축된 스프링(4)의 작용에 따라 펀치(10)는 계속 아래로 이동하고 스프링(4)은 계속해서 압축된다. , 딥 드로잉으로 공작물이 형성될 때까지.

드로잉이 끝나면 펀치가 위쪽으로 이동하고 블랭크 홀더가 스프링의 작용으로 돌아와 드로잉 펀치에 감긴 공작물을 긁어냅니다. 이러한 종류의 탄성 블랭킹 장치가 있는 1차 드로잉 다이는 가장 널리 사용되는 1차 드로잉 다이 구조이며, 블랭크 유지력은 탄성 요소의 압축에 의해 생성됩니다. 이러한 종류의 금형 구조의 펀치는 비교적 길기 때문에 드로잉 깊이가 작은 공작물에만 적합합니다. 동시에 상형의 협소한 위치로 인해 큰 스프링이나 고무를 사용할 수 없기 때문에 상형가압장치의 가압력이 작으며 이 장치는 주로 압입날이 눌리는 경우에 사용된다. 크지 않습니다.

각 후속 드로잉 다이

첫 번째 딥 드로잉의 제한된 드로잉 계수로 인해 많은 부품이 첫 번째 딥 드로잉 이후 크기 및 높이 요구 사항을 충족하지 못합니다. 그들은 또한 두 번째, 세 번째 또는 더 많은 딥 드로잉을 거쳐야 하며, 이를 총칭하여 드로잉의 후속 시간이라고 합니다. 깊은. 각 후속 도면에 사용되는 블랭크는 평평한 블랭크가 아닌 처음으로 그린 반제품 원통형 부품 또는 테이퍼 부품입니다. 따라서 위치 결정 장치와 블랭킹 장치는 첫 번째 드로잉 다이와 완전히 다릅니다.

향후 각 공정에서 드로잉 다이의 위치를 지정하는 데 일반적으로 사용되는 세 가지 방법이 있습니다. 첫 번째는 특정 위치 지정 플레이트를 사용하는 것입니다. 두 번째는 그림 1-2에 표시된 것처럼 반제품의 위치를 지정하기 위해 다이의 캐비티를 처리하는 것입니다. 세 번째 유형은 반제품의 내부 구멍을 사용하여 펀치의 모양 또는 블랭크 홀더의 모양에 따라 위치를 찾는 것입니다. 이때 사용되는 에지 홀딩 장치는 더 이상 평평한 구조가 아니라 원통형 또는 원뿔형 구조입니다.

그림 1-7과 같이 블랭크는 이전 공정을 거쳐 인발된 일정한 크기의 원통형 반제품이다. 드로잉펀치(11)는 형의 오목형(13)에 올려진 후 하강하여 딥 드로잉용 블랭크가 인출될 때까지 접촉한다. 공작물의 경우 드로잉이 완료된 후 드로잉 펀치가 위쪽으로 이동하고 금형(13) 하단의 단차(토출 넥)에 의해 깊은 부분이 당겨집니다.

블랭킹 및 딥 드로잉 컴파운드 다이

그림 1-8과 같이 블랭킹 및 딥 드로잉 컴파운드 다이입니다. 금형은 일반적으로 스트립을 블랭크로 사용하므로 금형에 가이드 메커니즘이 필요합니다. 드로잉 펀치(19)의 상부 표면은 블랭킹 다이(4)의 상부 표면보다 낮아야 몰드가 작동할 때 재료가 먼저 블랭킹된 다음 인발된다.

동시에, 다이의 절삭날의 날카롭게 하는 양을 예약할 필요가 있습니다. 드로잉하는 동안 프레스 에어 쿠션은 이젝터 핀 2와 블랭크 홀더 3을 통해 가장자리를 유지하는 데 사용됩니다. 드로잉이 완료된 후 공작물이 배출되어 볼록 및 오목 금형 17에 공작물이 남고 마지막으로 , 펀칭 로드(15)에 의해 푸셔 블록(18)이 밀려 나오고, 낙하된 폐기물은 강성 배출 플레이트(20)에 의해 배출된다.