الوقت المقدر للقراءة: 25 الدقائق

تحت العادي طمس ظروف العمل ، وشقوق القص التي تنتجها حافة لكمة وتندمج شقوق القص الناتجة عن حافة القالب المقعر مع بعضها البعض. في هذا الوقت ، يمكن الحصول على المقطع العرضي لجزء الطمس كما هو موضح في الشكل 1-1. يحتوي على المجالات المميزة الأربعة التالية.

• منطقة الزوايا المنحدرة (الزوايا الدائرية)

يتم تشكيل هذه المنطقة عن طريق الانحناء والتشوه الاستطالة للمادة بالقرب من حافة الثقب عندما يتم ضغط حافة المثقاب في المادة ، وتتشكل المادة في الفجوة بين القالب والقالب المقعر. في عملية التثقيب ، توجد زاوية الانهيار عند الطرف الصغير لقسم الفتحة ؛ في عملية الطمس ، توجد زاوية الانهيار في النهاية الكبيرة لسطح قطعة العمل. كلما كانت اللدونة أفضل للورقة ، زادت الفجوة بين القوالب المحدبة والمقعرة ، وزادت زاوية الانهيار.

• الفرقة الساطعة

تحدث هذه المنطقة في مرحلة تشوه البلاستيك. عندما تقطع حافة القطع إلى مادة الألواح ، يتم بثق مادة الصفيحة والأسطح الجانبية لحواف القطع المحدبة والمقعرة لتشكيل قسم رأسي لامع. عادة ما تحتل 1/3 ~ 1/2 من القسم الكامل. في عملية التثقيب ، يقع الشريط اللامع في الطرف الصغير لقسم الفتحة ؛ في ال طمس العملية ، يقع الشريط الساطع في النهاية الكبيرة لقسم الجزء. كلما كانت اللدونة أفضل للورقة ، كلما كانت الفجوة بين القوالب المحدبة والمقعرة أصغر ، وكلما كان عرض الشريط اللامع أوسع. عادة ما يكون الحزام اللامع هو سطح حزام القياس ، مما يؤثر على دقة أبعاد الجزء.

• منطقة الصدع

تتشكل هذه المنطقة خلال مرحلة الكسر. تقع منطقة الكسر بجوار المنطقة الساطعة ، وهي عبارة عن سطح تمزق يتكون من التمدد المستمر للشقوق الدقيقة بالقرب من حافة القطع تحت ضغط الشد. سطح منطقة الكسر خشن ولها زاوية مائلة من 4 ° ~ 6 °. في عملية التثقيب ، يقع الكسر في النهاية الكبيرة لقسم الفتحة ؛ في عملية الطمس ، يقع الكسر في نهاية صغيرة من جزء الجزء. كلما زادت الفجوة بين القوالب المحدبة والقوالب المقعرة ، اتسعت منطقة الشق وزادت الزاوية المائلة.

• خلل

يرجع تكوين النتوءات إلى حقيقة أنه في المرحلة المتأخرة من تشوه البلاستيك عندما تقطع حواف القطع للثقب والقالب الأنثوي في الورقة المعالجة إلى عمق معين ، يتم ضغط المواد الموجودة في مقدمة حافة القطع ، وحافة القطع في حالة من الضغط الساكن العالي ، مما يجعل نقطة انطلاق الشق ، لن يحدث عند طرف الشفرة ، ولكن ليس بعيدًا عن جانب القالب. تحت تأثير إجهاد الشد ، سوف تطول الشقوق وتنكسر المادة لإنتاج نتوءات. المسافة بين النقطة التي يحدث فيها الكراك ويصبح طرف النصل نتوءات. ارتفاع. نتوءات أمر لا مفر منه في الطمس العادي.

هناك العديد من العوامل التي تؤثر على جودة مقطع أجزاء الطمس ، من بينها أكثرها تأثيرًا هو فجوة الطمس بين القالب المحدب والموت المقعر. في حالة الطمس مع خلوص معقول ، فإن قطعة الطمس التي تم الحصول عليها لها زاوية انهيار مقطعية صغيرة وشريط لامع عادي. على الرغم من أن الشريط المكسور خشن ، إلا أنه مسطح نسبيًا ، ومنحدر صغير وليس نتوءات واضحة.

دقة الأبعاد لأجزاء الطمس

تشير دقة أبعاد قطعة الطمس إلى الفرق بين الحجم الفعلي لقطعة الطمس والحجم الأساسي على الرسم. كلما قل الاختلاف ، زادت الدقة. يتضمن هذا الاختلاف انحرافين: الأول هو الانحراف التصنيعي للقالب نفسه ، والآخر هو انحراف جزء التثقيب بالنسبة لحجم الثقب أو القالب.

ترتبط دقة الأبعاد لأجزاء الطمس بالعديد من العوامل ، مثل درجة تصنيع القالب ، وفجوة الطمس ، وخصائص المواد ، وما إلى ذلك. العامل الرئيسي هو فجوة الطمس.

• دقة التصنيع للقالب

دقة تصنيع القالب لها تأثير مباشر على دقة أبعاد أجزاء الطمس. كلما زادت دقة القالب ، زادت دقة جزء الطمس في ظل الظروف الأخرى. في ظل الظروف العادية ، تكون دقة تصنيع القالب من 2 إلى 4 مستويات دقة أعلى من دقة أجزاء الطمس. عندما يكون لقالب الطمس خلوصًا معقولًا وحوافًا حادة ، تظهر العلاقة بين دقة تصنيع القالب ودقة أجزاء الطمس في الجدول 1-2.

• فجوة الطمس

عندما تكون الفجوة كبيرة جدًا ، بالإضافة إلى القص أثناء عملية الطمس ، فإن مادة الصفيحة ستنتج أيضًا تشوهًا أكبر للثني والانحناء. بعد الطمس ، تسترد المادة بشكل مرن ويتقلص حجم قطعة الطمس في الاتجاه الفعلي. بالنسبة لقطع الأجزاء ، سيكون الحجم أصغر من حجم القالب ، وبالنسبة لأجزاء التثقيب ، سيكون الحجم أكبر من حجم الثقب.

عندما تكون الفجوة صغيرة جدًا ، بالإضافة إلى القص ، فإن مادة الصفيحة سوف تتعرض لضغط أكبر أثناء عملية الطمس. بعد الطمس ، يؤدي الاسترداد المرن للمادة إلى توسيع حجم قطعة الطمس في الاتجاه المعاكس للكيان. لقطع الأجزاء ، سيكون حجمها أكبر من حجم القالب ؛ لتثقيب الأجزاء ، سيكون حجمها أصغر من حجم الثقب.

عندما تكون الفجوة مناسبة ، أثناء عملية التثقيب ، يتم فصل منطقة التشوه لمادة الصفيحة تحت تأثير القص ، بحيث يكون حجم قطعة الطمس مساويًا لحجم القالب ، وحجم قطعة التثقيب يساوي حجم الثقب.

• طبيعة المادة

لطبيعة المادة تأثير كبير على مقدار التشوه المرن للمادة أثناء عملية التثقيب. التشوه المرن للفولاذ الطري صغير ، وقيمة الارتداد بعد التثقيب صغيرة أيضًا ، وبالتالي فإن دقة الأجزاء عالية. الوضع مع الفولاذ الصلب هو عكس ذلك تمامًا.

خطأ في شكل جزء طمس

يشير خطأ شكل أجزاء الطمس إلى عيوب مثل الالتواء والتشوه والتشوه. يمكن أن يؤدي التخليص المفرط بسهولة إلى انفتال (قبة) ؛ المواد غير المستوية ، والتخليص غير المتكافئ ، والاحتكاك غير المتكافئ بين الزاوية الخلفية للقالب والمواد ستسبب عيوبًا في التشوه ؛ حافة الفراغ مثقوبة أو أن مسافة الفتحة صغيرة جدًا ، وما إلى ذلك ، سوف يكون سببها انتفاخ. مشوه.

العامل الرئيسي الذي يؤثر على خطأ شكل جزء الطمس هو فجوة الشفرة. أظهرت الدراسات أن القاعدة العامة لتأثير الفجوة على قبة أجزاء الطمس هي أنه عندما تكون الفجوة صغيرة ، تكون القبة أكبر ؛ عندما تكون الفجوة سماكة المادة (5% ~ 15%) ، تكون القبة أصغر ؛ مع زيادة الفجوة ، ستزداد القبة لتقليل تسطيح قطعة الطمس.

عند التثقيب ، ليس مطلوبًا فقط ثقب الأجزاء التي يلبي شكلها وحجمها متطلبات الرسم ، ولكن أيضًا لها متطلبات جودة معينة. تتضمن جودة أجزاء الطمس جودة القسم ودقة الأبعاد وخطأ الشكل. يجب أن يكون قسم الطمس رأسيًا قدر الإمكان ، وسلسًا وذو نتوءات صغيرة. يجب ضمان دقة الأبعاد لتكون ضمن نطاق التفاوت المحدد في الرسومات. يجب أن يلبي شكل الجزء متطلبات الرسم ، ويجب أن يكون السطح رأسيًا قدر الإمكان ، أي يجب أن تكون القبة صغيرة.

يسمى الفرق بين أبعاد الحافة المحدبة والحافة المقعرة لقالب التثقيب بفجوة التثقيب ، والتي يتم تمثيلها بواسطة Z ، وتسمى أيضًا الفجوة على الوجهين (يتم تمثيل الفجوة أحادية الجانب بواسطة Z / 2). الفجوة هي معلمة عملية مهمة للغاية في تصميم قالب الطمس. فجوة الطمس لها تأثير كبير على الجودة وقوة الطمس والعمر الافتراضي لأجزاء الطمس. في البحث طويل المدى ، وجد أن قانون التأثير مختلف. لذلك ، لا توجد قيمة فجوة معقولة تمامًا ، والتي يمكنها في نفس الوقت تلبية متطلبات أفضل جودة المقطع العرضي لأجزاء الطمس ، وأعلى دقة في الأبعاد ، وأطول عمر وأصغر قوة طمس. في الإنتاج الفعلي ، يراعي اختيار الفجوة بشكل أساسي عاملين رئيسيين لجودة مقطع جزء الطمس وعمر القالب ، اللذين يرتبطان ارتباطًا وثيقًا بتكلفة الإنتاج وجودة المنتج.

• تقطيع الفارق

تؤثر فجوة الطمس بشكل كبير على جودة جزء الطمس ، وحياة القالب ، وقوة التفريغ ، وما إلى ذلك ، ولكن قانون التأثير مختلف ، ولا توجد فجوة تلبي متطلبات جودة قطعة العمل ، وحياة القالب ، وقوة الطمس عند نفس الوقت. في الإنتاج الفعلي ، يراعي اختيار فجوة الطمس بشكل أساسي جودة قسم الطمس وعمر القالب. في الوقت نفسه ، مع الأخذ في الاعتبار الانحراف في تصنيع القوالب والتآكل أثناء الاستخدام ، حدد نطاق فجوة مناسبًا ، طالما يمكن معالجة أجزاء الطمس الجيدة ضمن هذا النطاق. الحد الأدنى لقيمة هذا النطاق يسمى الحد الأدنى للفجوة المعقولة ، والتي يمثلها Z_دقيقة؛ تسمى القيمة القصوى بالفجوة القصوى المعقولة ، والتي يمثلها Z_الأعلى. بالنظر إلى أن تآكل القالب أثناء الاستخدام سيزيد الفجوة ، فإن التصميم والتصنيع الفعليين للقالب غالبًا ما يستخدمان الحد الأدنى للفجوة المعقولة Z_دقيقة.

• تحديد فجوة الطمس المعقولة

في الوقت الحاضر ، هناك ثلاث طرق لتحديد قيمة فجوة الطمس المعقولة: التحديد النظري ، التحديد التجريبي وطريقة جدول البحث.

1. طريقة التحديد النظري.

تسمى طريقة التحديد النظري أيضًا طريقة الصيغة. يتمثل الأساس الرئيسي لهذه الطريقة في ضمان تداخل الشقوق الدقيقة العلوية والسفلية والحصول على قسم تقطيع جيد.

يوضح الشكل 1-3 الحالة الآنية للشقوق أثناء التثقيب. وفقًا للعلاقة الهندسية في الشكل ، يمكن الحصول على فجوة معقولة مثل

       Z = 2 (th₀) tanβ = 2t (1-h₀/ ر) تان (2 -1) 

هنا t-- سمك المادة ؛

ح₀—- عمق الثقب في المادة عند حدوث تشققات ؛

ح₀/ t —- العمق النسبي للثقب في المادة عند حدوث الشقوق ؛

β - الزاوية بين شق القص والعمودي

يمكن أن نرى من المعادلة 2-1 أن الفجوة المعقولة Z مرتبطة بسماكة المادة t ، وعمق الاختراق النسبي للثقب في المادة h0 / t وزاوية الكراك β ، و h0 / t لا تتعلق فقط بـ لدونة المادة ولكن تتأثر أيضًا بالسمك الشامل للمادة. تأثيرات. قيم h₀/ t و موضحة في الجدول 1-4.

باختصار ، كلما زادت سماكة المادة ، كلما قلت مرونة المواد الصلبة والهشة ، زادت قيمة الفجوة المطلوبة Z ؛ كلما كان سمك المادة أرق ، كانت اللدونة أفضل ، كلما كانت قيمة الفجوة المطلوبة أصغر.

نظرًا لأن طريقة الحساب النظري غير ملائمة للاستخدام في الإنتاج ، يتم استخدام البيانات التجريبية على نطاق واسع في الوقت الحاضر.

1. طريقة التحديد التجريبي

تُستخدم الصيغة التجريبية التالية بشكل شائع في الإنتاج لحساب قيمة فجوة الطمس المعقولة Z.

Z = قيراط (2-2)

في الصيغة ، سمك المادة ، (مم) ؛

ج —- المعامل المرتبط بخصائص المواد وسمكها ، عندما يكون t <3mm ، c = 6% ~ 12% ؛ عندما تكون t> 3 مم ، c = 15% ~ 25%.

عندما تكون المادة ناعمة ، خذ القيمة الصغيرة ؛ عندما تكون المادة صلبة ، خذ القيمة الكبيرة.

• طريقة جدول البحث

بشكل عام ، ستكون هناك بيانات تجريبية يتم توفيرها بواسطة جدول خاص لفجوة الطمس الأولية لقوالب الطمس واللكم ، والتي يمكن استخدامها للطمس في ظل الظروف العامة. الحد الأدنى للقيمة Z_دقيقة من الفجوة الأولية في الجدول هو الحد الأدنى للفجوة المعقولة والقيمة القصوى Z_الأعلى من الفجوة الأولية هو الأخذ في الاعتبار خطأ التصنيع للمثقب والقالب ، إضافة قيمة على أساس Z_دقيقة. أثناء الاستخدام ، ستزداد الفجوة بسبب تآكل جزء العمل من القالب ، وبالتالي فإن الفجوة القصوى (أقصى فجوة معقولة) قد تتجاوز القيمة المدرجة في الجدول.

• مبدأ اختيار فجوة اللكم المعقولة

أثبتت ممارسة الإنتاج أنه عند تعيين فجوة الطمس على قيمة صغيرة ، تكون جودة المقطع العرضي لجزء الطمس أفضل ، ولكن إذا كانت الفجوة صغيرة جدًا ، فسيتم زيادة قوة الطمس وقوة الإرجاع ، وستكون الخدمة سيتم تقليل عمر القالب. لذلك ، عند اختيار فجوة الطمس ، يجب مراعاة العوامل المختلفة بشكل شامل.

1. عندما لا تكون جودة أجزاء التثقيب عالية ، يجب أن تكون الفجوة كبيرة بقدر الإمكان في نطاق معقول ، وذلك للمساعدة في إطالة عمر القالب وتقليل قوة التثقيب ، وقوة الدفع ، وقوة التفريغ.
2. عندما تكون جودة أجزاء التثقيب عالية ، يجب اختيار القيمة الأصغر ضمن نطاق الخلوص المعقول ، بحيث على الرغم من تقليل عمر القالب ، فإن جودة تقطيع الأجزاء مضمونة.

عند تصميم القالب ، Z_دقيقة تؤخذ عمومًا على أنها فجوة أولية ، مع الأخذ في الاعتبار بشكل أساسي أنه يجب شحذ القالب بعد فترة من الوقت. بعد الطحن ، ستزداد الفجوة وتتحول من Z._دقيقة إلى Z_الأعلى. لذلك ، من أجل تمكين القالب من ثقب الأجزاء المؤهلة في فترة زمنية طويلة نسبيًا ، وزيادة معدل استخدام القالب ، وتقليل تكلفة الإنتاج ،_دقيقة يستخدم بشكل عام كفجوة أولية عند تصميم القالب.

محدب ومقعرة يموت حساب حجم حافة القطع

حجم حافة القالب والتسامح هي العوامل الرئيسية التي تؤثر على دقة الأبعاد لأجزاء الطمس. يتم أيضًا ضمان قيمة الفجوة المعقولة للقالب من خلال أحجام حافة القالب المحدبة والمقعرة والتفاوتات الخاصة بهم. لذلك ، فإن التحديد الصحيح للأبعاد والتفاوتات لحواف القطع للقوالب المحدبة والمقعرة هي مهمة أساسية في تصميم قالب الطمس.

مبدأ الحساب

إن وجود الفجوة بين القوالب المحدبة والمقعرة يجعل المقطع العرضي لجزء الطمس مدببًا ، وبالتالي فإن قياس الحجم واستخدام جزء الطمس يعتمدان على حجم الحزام اللامع. يتم إنتاج الشريط اللامع لجزء الطمس عن طريق قطع المواد بواسطة حافة القطع للقالب ، ويتم إنتاج الشريط اللامع لجزء التثقيب عن طريق قطع المواد بواسطة حافة القطع للثقب. لذلك ، يجب أن يميز تصميم الحواف المحدبة والمقعرة بين التثقيب والقطع ، واتباع المبادئ التالية.

• تحديد حجم حافة القطع للقالب المرجعي.

قالب التقطيع مصمم لتحديد حجم حافة القطع للقالب المقعر أولاً. يتم أخذ الفجوة على القالب المحدب بناءً على القالب المقعر ، ويتم الحصول على فجوة الطمس عن طريق تقليل حجم القالب المحدب. عند تصميم قالب التثقيب ، حدد أولاً حجم شفرة التثقيب ، واستخدم الثقب كمعيار ، وأخذ الفجوة في القالب. يتم الحصول على فجوة التثقيب عن طريق زيادة حجم القالب.

اتبع قانون ارتداء القالب أثناء الاستخدام

أثناء عملية الطمس ، تحتك القوالب المحدبة والمقعرة بأجزاء الطمس أو النفايات. يصبح محيط القالب المحدب أصغر وأصغر ، ويصبح محيط القالب المقعر أكبر ، وتصبح الفجوة بين القالب المحدب والقالب المقعر أكبر. عند تصميم قالب الطمس ، يجب أن يكون الحجم الأصلي للقالب قريبًا من أو يساوي الحد الأدنى لحجم قطعة العمل ؛ عند تصميم قالب التثقيب ، يجب أن يكون الحجم الأساسي للثقب قريبًا من الحد الأقصى لحجم فتحة الشغل أو مساويًا له. بغض النظر عن التثقيب أو المسح ، يتم اختيار فجوة الطمس عمومًا على أنها أصغر قيمة فجوة معقولة Z_دقيقة.

احتياطي تآكل القالب مرتبط بدقة تصنيع قطعة العمل. معبرًا عنها بـ xΔ ، فإن Δ هي قيمة تحمل قطعة العمل ، و x هي معامل التآكل ، وقيمتها بين 0.5 و 1. تعتمد مبادئ الاختيار التالية على دقة تصنيع قطعة العمل.

دقة قطعة العمل أعلى من IT10: x = 1 ؛

دقة قطعة العمل هي IT11 ~ IT13: x = 0.75 ؛

دقة الشغل هي IT14: x = 0.5.

ضع في اعتبارك العلاقة بين دقة قطعة العمل ودقة القالب

عند اختيار التسامح التصنيعي لحافة القالب ، من الضروري مراعاة العلاقة بين دقة قطعة العمل ودقة القالب ، ليس فقط لضمان دقة قطعة العمل ، ولكن أيضًا لضمان وجود فجوة معقولة القيمة. بشكل عام ، دقة القالب تكون 2 ~ 4 أعلى من دقة قطعة العمل. بالنسبة لحواف القطع الدائرية والمربعة البسيطة ، يمكن اختيار انحراف التصنيع وفقًا لـ IT6 ~ IT7 ؛ بالنسبة لحواف القطع المعقدة ، يمكن تحديد انحراف التصنيع وفقًا لربع قيمة التسامح للجزء المقابل من قطعة العمل ؛ لحواف القطع إذا لم يتغير حجم الفم بعد التآكل ، يمكن أن تكون قيمة الانحراف التصنيعي 1/8 من قيمة التحمل للجزء المقابل من قطعة العمل ويبدأ بـ "±".

• تتبع علامات التسامح مبدأ "في الجسد"

يجب من حيث المبدأ تمييز تفاوت حجم قطعة العمل وانحراف التصنيع لحجم حافة القالب على أنه تفاوت أحادي الاتجاه وفقًا لمبدأ "الدخول إلى الجسم". ما يسمى بمبدأ "جسم الإنسان" يعني أنه يجب وضع علامة على الفهرس في اتجاه الكيان المادي عند تحديد تفاوت حجم قطعة العمل. ومع ذلك ، بالنسبة للأبعاد التي لا تتغير بعد التآكل ، يتم تمييز الانحراف ثنائي الاتجاه بشكل عام.

يجب أن يأخذ حساب حجم حافة القطع للقوالب المحدبة والمقعرة خصائص تصنيع القوالب في الاعتبار.

حساب حجم حافة القطع لكمة و مت

نظرًا لطرق المعالجة المختلفة للقالب ، تختلف طريقة حساب حجم حافة القطع أيضًا ، والتي يمكن تقسيمها بشكل أساسي إلى فئتين.

• طريقة المعالجة بشكل منفصل وفقًا لنمط الثقب والقالب المقعر.

هذه الطريقة مناسبة بشكل أساسي لقطع العمل الدائرية أو البسيطة والمنتظمة. نظرًا لأن القوالب المحدبة والمقعرة لقطع قطع العمل هذه سهلة التصنيع نسبيًا والدقة سهلة الضمان ، فقد تم اعتماد معالجة منفصلة. عند التصميم ، يجب تحديد الأبعاد والتفاوتات التصنيعية لحواف القطع والتثقيب على الرسومات.

اللكم.

افترض أن قطر ثقب الجزء المثقوب هو د₀^{+ Δ}. وفقًا لمبدأ حساب حجم حافة القطع ، تكون صيغة الحساب كما يلي.

قالب محدب: د_ص= (1 + سΔ)⁰_-ص                 (2-3)

مات_د= (د + سΔ + Z_دقيقة)₀^{+ δد}                                 (2-4)

تقطيع.

افترض أن حجم الطمس لجزء الطمس هو D⁰_-Δ. وفقًا لمبدأ حساب حجم حافة القطع ، تكون صيغة الحساب كما يلي.

مات_د= (د- سΔ)₀^{+ δ د}                                       (2-5)

لكمة: د_ص= (D-xΔ-Z._دقيقة)⁰_-ص                   (2-6)

مركز المسافة.

مسافة المركز هي بُعد لا يتغير أساسًا بعد التآكل. في نفس الخطوة ، يتم ثقب مسافة الفتحة على قطعة العمل ، ويمكن تحديد المسافة المركزية لفتحة النموذج المقعر بالصيغة التالية.

إل_د= L + 1/8 Δ (2-7)

في الصيغة (2-3) ~ الصيغة (2-7):

D ، d- الحجم الأساسي لقطع الشغل المقطوعة واللكم ، مم ؛

د_ص، د_د—- تقطيع حافة القطع المحدبة والمقعرة ، مم ؛

د_ص، د_د—- لكمة محدبة ومقعرة حجم حافة القطع ، مم ؛

إل_د، L- الحجم الاسمي للمسافة المركزية لفتحة قطعة العمل والمسافة المركزية لثقب القالب ، مم ؛

Δ --- تحمل قطعة الشغل ، مم ؛

δ_ص، δ_د—- التحمل التصنيعي للقوالب المحدبة والمقعرة ، وإزالة تحمل الثقب ، والتسامح مع القالب المقعر. بشكل عام ، يتم تحديده وفقًا لـ 1/3 ~ 1/4 من تفاوت الجزء. بالنسبة لقطع الأجزاء ذات الأشكال البسيطة (مثل الأجزاء الدائرية ، والأجزاء المربعة ، وما إلى ذلك) ، نظرًا للتصنيع البسيط والدقة السهلة ، يمكن تحديد تفاوتات التصنيع وفقًا لمستويات IT8 ~ IT6 ، أو تحقق من الجدول 1-7.

X —- معامل التآكل ، يجب أن تكون قيمته بين 0.5 و 1 ، والتي ترتبط بدقة أجزاء الطمس. يمكن اختياره مباشرة وفقًا لمستوى التسامح لأجزاء الطمس أو تحديده بالرجوع إلى الجدول 1-8.

ض_دقيقة—- أدنى فجوة طمس.

طريقة الحساب هذه مناسبة لأجزاء التقطيع المستديرة والمنتظمة. عند التصميم ، يجب تحديد أبعاد حافة القطع والتفاوتات التصنيعية على رسومات القالب المحدبة والمقعرة على التوالي. من أجل التأكد من أن فجوة الطمس تقع ضمن نطاق معقول ، يجب إنشاء الصيغة التالية.

| δ_ص| + | δ_د| ≤ ض_الأعلى- ض_دقيقة                  (2-8)

إذا لم تثبت الصيغة المذكورة أعلاه ، فيجب تحسين دقة تصنيع القوالب لتقليل δ_د و δ_ص. لذلك عندما يكون شكل القالب معقدًا ، فإن هذه الطريقة غير مناسبة.

• مثال 2-1

اللكم قطعة التوصيل كما هو موضح في الشكل 1-9. مادة الجزء المعروف هي Q235 ، وسمك المادة t = 0.5mm. احسب الأبعاد والتفاوتات للأجزاء المحدبة والحافة المقعرة لقالب التثقيب.

الحل: يتضح من الشكل 1-9 أن هذا الجزء عبارة عن جزء عام للتثقيب والطمس بدون متطلبات خاصة ، ويتم تصنيع القوالب المحدبة والمقعرة بشكل منفصل وفقًا لطريقة معالجة التبادل. البعد الخارجي 36⁰_-0.62 يتم الحصول عليها عن طريق الطمس ، وحجم الثقب الداخلي 2-φ6₀^+0.12 ويتم الحصول على الحجم 18 ± 0.09 باللكم في نفس الوقت.

أوجد الفجوة الأولية ، وابحث عن الجدول للحصول على Z_دقيقة= 0.04 مم ، Z_الأعلى= 0.06 مم

حدد معامل التآكل x ، تحقق من جدول تثقيب 2-6₀^+0.12  معامل ارتداء x = 0.75 ؛ تقطيع 36⁰_-0.62، معامل التآكل x = 0.5.

حساب حجم حافة اللكم المحدبة والمقعرة.

ابحث عن الطاولة ،-_ص= -0.004 ملم ،-_د= -0.006 ملم.

حجم حافة القطع المثقبة: د_د= (د + س Δ)⁰_-δص= (6 + 0.75 × 0.12)⁰_-δص=6.09⁰_-0.004مم

حجم حافة القطع يموت: د_د= (د + ع_دقيقة)₀^{+ δد}=(6.09+0.04) ₀^{+ δد}=6.13₀^+0.006مم

تحقق ، | δ_ص| + | δ_د| = 0.004 + 0.006 = 0.01 مم. ض_الأعلى-Z_دقيقة= 0.06-0.04 = 0.02 مم. تلبية متطلبات | δ_ص| + | δ_د| ≤ ض_الأعلى- ض_دقيقة.

طمس محدب ومقعرة يموت حساب حجم حافة القطع.

ابحث عن الجدول-_ص= 0.004 مم ،-_د= 0.006 مم.

حجم حافة القطع يموت: D_د= (Dx Δ)₀^{+ δد}= (36-0.5X0.62)₀^{+ δد}=35.69₀^+0.006مم

حجم حافة القطع المثقبة: D_ص= (د_د-Z_دقيقة)⁰_-δص=(35.69-0.04)⁰_-δص=35.65⁰_-0.004مم

تحقق ، | δ_ص| + | δ_د| = 0.004 + 0.006 ، ع_الأعلى-Z_دقيقة= 0.06-0.04 = 0.02 مم. تلبية متطلبات | δ_ص| + | δ_د| ≤ ض_الأعلى- ض_دقيقة.

حساب مسافة المركز.

إل_د= L ± Δ = 18 ± 0.125X2X0.09 = 18 ± 0.023 مم

طريقة المعالجة المنسقة للثقب والقالب.

عند معالجة القوالب المحدبة والمقعرة بشكل منفصل ، من أجل ضمان قيمة فجوة معينة بين القوالب المحدبة والقوالب المقعرة ، يجب أن يكون التسامح التصنيعي للثقب محدودًا بشكل صارم. لذلك ، فإن تصنيع الخرامة أمر صعب. لتثقيب المواد الرقيقة (بسبب الاختلاف الصغير بين Z_الأعلى و Z_دقيقة) ، قوالب التثقيب لقطع العمل ذات الشكل المعقد ، قوالب التثقيب للإنتاج من قطعة واحدة ، غالبًا ما يتم استخدام طريقة التثقيب والتعاون القوالب.

تتمثل طريقة التعاون بين القالب المقعر والخرامة في تصنيع جزء مرجعي أولاً (لكمة أو قالب أنثوي) وفقًا لحجم التصميم ، ثم تحضير جزء آخر وفقًا للحجم الفعلي للجزء المرجعي وفقًا لأدنى فجوة معقولة. تتمثل خاصية طريقة المعالجة هذه في أن فجوة القالب مضمونة بالتحضير ، والعملية بسيطة نسبيًا ، وليس من الضروري التحقق من شروط | δ_ص| + | δ_د| ≤ ض_الأعلى- ض_دقيقة، ويمكنه أيضًا توسيع تحمل التصنيع للأجزاء المرجعية ، مما يجعل التصنيع أمرًا سهلاً. عند التصميم ، يجب تحديد أبعاد الطليعة والتفاوتات التصنيعية للأجزاء المرجعية بالتفصيل ، ويتم تمييز الأبعاد الاسمية فقط على الأجزاء المطابقة ، ولا يتم ملاحظة أي تفاوتات. يجب وضع علامة على الرسم فقط: "تكون حافة القطع للقالب المحدب (المقعر) مقعرًا (محدب). يتم إعداد حجم حافة القطع الفعلي للقالب لضمان الحد الأدنى لقيمة الفجوة المعقولة على الوجهين Z_دقيقة". في الوقت الحاضر ، تعتمد معظم المصانع بشكل عام طريقة المعالجة هذه.

بالنسبة لقطع الأجزاء ذات الأشكال المعقدة ، تختلف خصائص الحجم لكل جزء ، كما تختلف ظروف التآكل الخاصة بالثقب والقالب. لذلك ، يجب حساب حجم الحافة للجزء المرجعي بطرق مختلفة.

يوضح الشكل 1-10 (أ) ملف طمس جزء. يجب استخدام القالب كجزء أساسي من الحساب. ومع ذلك ، يتم تقسيم تآكل القالب إلى ثلاث فئات: النوع الأول هو الحجم المتزايد للقالب بعد التآكل (في الشكل) الحجم من النوع A) ؛ النوع الثاني هو الحجم المصغر بعد ارتداء القالب (الحجم B في الشكل) ؛ النوع الثالث هو الحجم الذي يبقى دون تغيير بعد ارتداء القالب (الحجم C في الشكل). يوضح الشكل 1-10 (ب) جزء التثقيب. يجب استخدام المثقاب كجزء مرجعي. وفقًا لارتداء المثقاب ، يمكن تقسيم الأبعاد إلى ثلاث فئات: A و B و C وفقًا للطريقة الموضحة في الشكل. عندما تبلى الثقب ، فإن الزيادة أو النقصان في حجمها تتماشى أيضًا مع القانون الذي يقضي بزيادة حجم النوع A ، ويقل حجم النوع B ، ويظل حجم النوع C دون تغيير. بهذه الطريقة ، لقطع الأجزاء وتثقيب الأجزاء ذات الأشكال المعقدة ، يمكن حساب حجم حافة القطع للجزء المرجعي بالصيغة التالية.

اكتب أ الحجم: أ = (أ_الأعلى-x Δ)₀^{+ δ}

اكتب ب الحجم: ب = (ب_دقيقة+ س Δ)⁰_-δ

حجم نوع C: C = C ± δ / 2

في الصيغة ، A ، B ، C- الحجم الأساسي للأجزاء المرجعية ، مم ؛

أ_الأعلى —- الحد الأقصى لقيمة أبعاد النوع A لأجزاء الطمس ، مم ؛

ب_دقيقة —- الحد الأدنى لقيمة الحد الأدنى لحجم النوع B لأجزاء الطمس ، مم ؛

δ --- تحمل تصنيع القالب ، مم.

• مثال 2-2

جزء الطمس الموضح في الشكل 1-11 ، المادة هي فولاذ رقم 10 ، سمك المادة 1 مم ، والأبعاد أ = 80⁰_-0.42مم ، ب = 40⁰_-.034مم ، ج = 35⁰_-.034مم ، د = 22 ± 0.14 مم ، البريد = 15⁰_-.012مم. حاول تحديد حجم وتفاوت حافة الثقب والقالب لقالب التثقيب.

الحل: إن طمس الجزء عبارة عن جزء طمس ، ويتم اختيار القالب الأنثوي باعتباره الجزء المرجعي ، ويتم تصنيعه وفقًا لطريقة التعاون مع القالب الذكري والقالب الأنثوي. يحتاج الحساب فقط إلى تحديد حجم حافة القطع وتحمل التصنيع لقالب الطمس ، ويتم تصنيع حجم حافة المثقاب وفقًا للحجم الفعلي للقالب لضمان أصغر ملاءمة للتخليص.

أوجد الفجوة الأولية: Z_دقيقة= 0.10 مم ، Z_الأعلى= 0.13 مم من خلال البحث عن الجدول.

حدد معامل التآكل x: ابحث عن الجدول أ = 80⁰_-0.42، معامل التآكل x = 0.5 ؛ الحجم e = 15⁰_-0.12مم ، معامل التآكل x = 10 ؛ معاملات التآكل الأخرى اضغط على x = 0.75.

اكتب الحجم أ: أ_د= (أ- سΔ)₀^{+ δ}= (80-0.5X0.042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(مم)

ب_د= (ب- سΔ)₀^{+ δ}= (40-0.75X0.34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(مم)

ج_د= (ج- سΔ)₀^{+ δ}= (35-0.14 + 0.75 × 0.34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(مم)

النوع ب الحجم: د_د= (د_دقيقة+ xΔ)⁰_-δ= (22-0.14 + 0.75 × 0.28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(مم)

حجم C: عندما يتم تمييز الحجم C مع التآكل المستمر على أنه انحراف في اتجاه واحد ، فهناك حالتان ، C⁰_-Δ و ج₀^{+ Δ}. في هذا الوقت ، يتم أخذ متوسط الحجم الحدي لـ C في المعادلة ، ثم

الحجم الأساسي لملف لكمة الطمس هو نفس الحجم الأساسي للقالب المقعر ، 79.79 ملم ، 39.75 ملم ، 34.75 ملم ، 26.07 ملم ، 14.94 ملم. ليس من الضروري تحديد انحراف الحجم ، ولكن يجب ملاحظته في القالب: حجم حافة القطع الفعلي للثقب. تمت صياغته بقالب تقطيع لضمان أن الفجوة بين الجانبين هي 0.10 ~ 0.13 مم. أبعاد قالب الطمس واللكمة موضحة في الشكل 1-12.

• مبدأ اختيار طريقة التصنيع.

1. عندما يكون لجزء الطمس شكل معقد (عدد كبير من الأبعاد) ، فإن حافة القالب تكون مصنوعة بطريقة المعالجة المطابقة.

2. عندما طمس الجزء ذو شكل بسيط (عدد صغير من الأبعاد) ، حدد طريقة التصنيع المتطورة وفقًا للتمييز التالي.

عندما δ_ص + δ_د> Z_الأعلى- ض_دقيقة، حافة القالب مصنوعة بطريقة المعالجة المطابقة.

عندما δ_ص + δ_د ≤ ض_الأعلى- ض_دقيقة، يتم تصنيع حافة القطع من خلال طريقة المعالجة المنفصلة.