บทนำสู่ส่วน Blanking และ Blanking Gap Foundation

เวลาอ่านโดยประมาณ: 25 นาที

ภายใต้สภาวะปกติ ว่างเปล่า สภาพการทำงาน, รอยแตกที่เกิดจากแรงเฉือนที่เกิดจากขอบของ ต่อย และรอยแตกเฉือนที่เกิดจากขอบของแม่พิมพ์เว้าผสานเข้าด้วยกัน ในขณะนี้ สามารถหาภาพตัดขวางของส่วนที่ว่างเปล่าดังแสดงในรูปที่ 1-1 ได้ มีลักษณะเด่น 4 ด้าน ดังนี้

• พื้นที่มุมตกต่ำ (มุมโค้งมน) พื้นที่

บริเวณนี้เกิดจากการดัดและการยืดตัวของวัสดุใกล้กับขอบของหมัดเมื่อกดขอบของหมัดเข้าไปในวัสดุ และวัสดุจะก่อตัวเป็นช่องว่างระหว่างหมัดกับเว้า ในกระบวนการเจาะ มุมยุบจะอยู่ที่ปลายเล็กของส่วนรู ในกระบวนการทำให้ว่างเปล่า มุมยุบจะอยู่ที่ปลายด้านใหญ่ของพื้นผิวชิ้นงาน ยิ่งแผ่นพลาสติกมีความเป็นพลาสติกมากขึ้น ช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์นูนและเว้ายิ่งใหญ่ และมุมยุบก็จะยิ่งมากขึ้น

• วงดนตรีสดใส

บริเวณนี้เกิดขึ้นในขั้นตอนการเปลี่ยนรูปพลาสติก เมื่อคมตัดตัดเข้าไปในวัสดุแผ่น วัสดุแผ่นและพื้นผิวด้านข้างของขอบตัดแบบนูนและแบบเว้าจะถูกอัดออกมาเพื่อสร้างส่วนแนวตั้งที่สว่าง โดยทั่วไปจะใช้พื้นที่ 1/3~1/2 ของส่วนทั้งหมด ในกระบวนการเจาะ แถบสว่างจะอยู่ที่ปลายเล็กของส่วนรู ใน ว่างเปล่า กระบวนการ แถบสว่างจะอยู่ที่ส่วนท้ายขนาดใหญ่ของส่วนชิ้นส่วน ยิ่งแผ่นพลาสติกมีความเป็นพลาสติกมากขึ้น ช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์นูนและเว้ายิ่งเล็กลง และแถบสว่างจะกว้างขึ้น แถบสว่างมักเป็นพื้นผิวของสายพานวัด ซึ่งส่งผลต่อความแม่นยำของมิติของชิ้นส่วน

• โซนความผิดพลาด

บริเวณนี้เกิดขึ้นระหว่างระยะแตกหัก เขตแตกหักอยู่ถัดจากโซนสว่าง ซึ่งเป็นพื้นผิวฉีกขาดที่เกิดจากการขยายตัวอย่างต่อเนื่องของรอยแตกขนาดเล็กใกล้กับคมตัดภายใต้ความเค้นแรงดึง พื้นผิวของบริเวณรอยร้าวนั้นหยาบและมีมุมเฉียง 4°~6° ในกระบวนการเจาะ การแตกหักจะอยู่ที่ส่วนปลายขนาดใหญ่ของรู ในกระบวนการทำให้ว่างเปล่า การแตกหักจะอยู่ที่ปลายเล็กของส่วนชิ้นส่วน ยิ่งช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์นูนและเว้ามากเท่าใด พื้นที่รอยแตกก็จะกว้างขึ้นและมุมเฉียงก็จะใหญ่ขึ้นเท่านั้น

• ความผิดพลาด

การก่อตัวของครีบเกิดจากความจริงที่ว่าในช่วงปลายของการเสียรูปพลาสติกเมื่อขอบตัดของหมัดและแม่พิมพ์ตัวเมียตัดเป็นแผ่นที่ผ่านกระบวนการจนถึงระดับความลึกหนึ่งวัสดุที่ด้านหน้าของคมตัดจะถูกบีบอัด และคมตัดอยู่ในสภาวะที่มีแรงดันสถิตย์สูงทำให้จุดเริ่มต้นของการแตกร้าวไม่เกิดขึ้นที่ปลายใบมีดแต่ไม่ไกลจากด้านข้างของแม่พิมพ์ ภายใต้การกระทำของแรงดึง รอยแตกจะยาวขึ้นและวัสดุจะแตกออกเพื่อสร้างครีบ ระยะห่างระหว่างจุดที่รอยแตกเกิดขึ้นกับส่วนปลายของใบมีดจะกลายเป็นเสี้ยน ความสูง. เลนซ์เป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ในการปัดเศษแบบธรรมดา

มีหลายปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพของส่วนของการตัดเฉือน โดยปัจจัยที่มีอิทธิพลมากที่สุดคือช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์นูนและแม่พิมพ์เว้า ภายใต้เงื่อนไขของการปาดด้วยระยะห่างที่เหมาะสม ชิ้นงานที่ตัดทอนที่ได้จะมีมุมยุบตามขวางขนาดเล็กและแถบสว่างปกติ แม้ว่าแถบที่ร้าวจะหยาบ แต่ก็ค่อนข้างแบน โดยมีความลาดเอียงเล็กน้อยและไม่มีครีบที่เห็นได้ชัด

ความแม่นยำของมิติของชิ้นส่วนที่ว่างเปล่า

ความแม่นยำของมิติของชิ้นงานเปล่าหมายถึงความแตกต่างระหว่างขนาดจริงของชิ้นงานเปล่าและขนาดพื้นฐานบนภาพวาด ยิ่งความแตกต่างน้อย ความแม่นยำก็ยิ่งสูงขึ้น ความแตกต่างนี้รวมถึงการเบี่ยงเบนสองอย่าง: หนึ่งคือส่วนเบี่ยงเบนการผลิตของแม่พิมพ์เอง และอีกอันคือการเบี่ยงเบนของส่วนเจาะที่สัมพันธ์กับขนาดของหมัดหรือแม่พิมพ์

ความแม่นยำในเชิงมิติของชิ้นส่วนตัดเฉือนมีความเกี่ยวข้องกับหลายปัจจัย เช่น ระดับการผลิตของแม่พิมพ์ ช่องว่างระหว่างช่องว่าง คุณสมบัติของวัสดุ ฯลฯ ปัจจัยหลักคือช่องว่างระหว่างช่องว่างระหว่างการตัด

• ความแม่นยำในการผลิตแม่พิมพ์

ความแม่นยำในการผลิตของแม่พิมพ์มีผลโดยตรงต่อความแม่นยำของมิติของชิ้นส่วนตัดเฉือน ยิ่งความแม่นยำของแม่พิมพ์สูงเท่าใด ความแม่นยำของชิ้นส่วนตัดเฉือนก็จะยิ่งสูงขึ้นภายใต้เงื่อนไขอื่นๆ ภายใต้สถานการณ์ปกติ ความแม่นยำในการผลิตของแม่พิมพ์คือ 2 ถึง 4 ระดับความแม่นยำที่สูงกว่าความแม่นยำของชิ้นส่วนการทำให้ว่างเปล่า เมื่อดายแบงกิ้งมีระยะห่างที่เหมาะสมและขอบคม ความสัมพันธ์ระหว่างความแม่นยำในการผลิตแม่พิมพ์กับความแม่นยำของชิ้นส่วนแบงกิ้งจะแสดงในตารางที่ 1-2

• ช่องว่าง

เมื่อช่องว่างมีขนาดใหญ่เกินไป นอกเหนือจากการตัดเฉือนระหว่างกระบวนการตัดกระดาษแล้ว วัสดุแผ่นยังจะทำให้เกิดการยืดตัวและการบิดงอที่มากขึ้นอีกด้วย หลังจากการทำให้ว่างเปล่า วัสดุจะกลับคืนมาอย่างยืดหยุ่นและขนาดของชิ้นงานตัดกระดาษจะหดตัวในทิศทางที่แท้จริง สำหรับงานปาดชิ้นงาน ขนาดจะเล็กกว่าขนาดของไดย์ และสำหรับชิ้นส่วนเจาะ ขนาดจะใหญ่กว่าขนาดของหมัด

เมื่อช่องว่างเล็กเกินไป นอกจากการตัดแล้ว วัสดุแผ่นจะถูกบีบมากขึ้นในระหว่างกระบวนการทำให้ว่างเปล่า หลังจากการทำให้ว่างเปล่า การดึงกลับแบบยืดหยุ่นของวัสดุจะทำให้ขนาดของชิ้นงานว่างเปล่าขยายไปในทิศทางตรงกันข้ามกับเอนทิตี ขนาดของชิ้นงานจะใหญ่กว่าขนาดของแม่พิมพ์ สำหรับการเจาะชิ้นงาน ขนาดของชิ้นงานจะเล็กกว่าขนาดของเครื่องเจาะ

เมื่อช่องว่างเหมาะสม ในระหว่างการเจาะ โซนการเปลี่ยนรูปของวัสดุแผ่นจะถูกแยกออกภายใต้การกระทำของการตัด เพื่อให้ขนาดของชิ้นงานเปล่าเท่ากับขนาดของแม่พิมพ์ และขนาดของชิ้นเจาะ มีขนาดเท่ากับหมัด

• ลักษณะของวัสดุ

ธรรมชาติของวัสดุมีอิทธิพลอย่างมากต่อปริมาณการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่นของวัสดุในระหว่างกระบวนการเจาะ การเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่นของเหล็กอ่อนมีขนาดเล็ก และค่าการสะท้อนกลับหลังการเจาะก็เล็กเช่นกัน ดังนั้นความแม่นยำของชิ้นส่วนจึงสูง สถานการณ์ของเหล็กแข็งนั้นตรงกันข้าม

รูปร่างผิดพลาดของส่วนที่ว่างเปล่า

ข้อผิดพลาดด้านรูปร่างของชิ้นส่วนปิดปากหมายถึงข้อบกพร่อง เช่น การบิดเบี้ยว การบิดเบี้ยว และการเสียรูป การกวาดล้างที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดการบิดเบี้ยว (โดม) ได้ง่าย วัสดุที่ไม่เรียบ ระยะห่างที่ไม่สม่ำเสมอ และแรงเสียดทานที่ไม่สม่ำเสมอระหว่างมุมด้านหลังของแม่พิมพ์กับวัสดุจะทำให้เกิดข้อบกพร่องในการบิดเบือน ขอบของช่องว่างถูกเจาะหรือระยะห่างของรูเล็กเกินไป ฯลฯ จะเกิดจากการโปน พิการ.

ปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อข้อผิดพลาดด้านรูปร่างของส่วนที่ว่างเปล่าคือช่องว่างของใบมีด จากการศึกษาพบว่ากฎทั่วไปของผลกระทบของช่องว่างบนโดมของส่วนที่ว่างเปล่าคือเมื่อช่องว่างมีขนาดเล็ก โดมก็จะใหญ่ขึ้น เมื่อช่องว่างคือความหนาของวัสดุ (5% ~ 15%) โดมจะเล็กกว่า เมื่อช่องว่างเพิ่มขึ้น โดมจะเพิ่มขึ้น เพื่อลดความเรียบของชิ้นงานเปล่า

เมื่อเจาะ ไม่เพียงแต่ต้องเจาะชิ้นส่วนที่มีรูปร่างและขนาดตรงตามข้อกำหนดของรูปวาดเท่านั้น แต่ยังมีข้อกำหนดด้านคุณภาพบางอย่างด้วย คุณภาพของชิ้นส่วนตัดเฉือนรวมถึงคุณภาพของส่วน ความแม่นยำของมิติ และข้อผิดพลาดของรูปร่าง ส่วนการตัดเฉือนควรเป็นแนวตั้งให้มากที่สุด เรียบและมีครีบเล็กๆ ความถูกต้องของมิติควรได้รับการประกันว่าอยู่ในช่วงพิกัดความเผื่อที่ระบุในภาพวาด รูปร่างของชิ้นส่วนควรเป็นไปตามข้อกำหนดของภาพวาด และพื้นผิวควรเป็นแนวตั้งให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ กล่าวคือ โดมควรมีขนาดเล็ก

ความแตกต่างระหว่างขนาดของขอบนูนและขอบเว้าของแม่พิมพ์เจาะเรียกว่าช่องว่างการเจาะรูซึ่งแสดงด้วย Z และเรียกอีกอย่างว่าช่องว่างสองด้าน (ช่องว่างด้านเดียวแสดงด้วย Z/2) ช่องว่างเป็นพารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญมากในการออกแบบแม่พิมพ์ตัดเฉือน ช่องว่างระหว่างการตัดเฉือนมีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณภาพ แรงตัดเฉือน และอายุการใช้งานของชิ้นส่วนตัดเฉือน จากการวิจัยระยะยาวพบว่ากฎแห่งอิทธิพลมีความแตกต่างกัน ดังนั้นจึงไม่มีค่าช่องว่างที่สมเหตุสมผลอย่างยิ่ง ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการของคุณภาพหน้าตัดที่ดีที่สุดของชิ้นส่วนตัดเฉือน ความแม่นยำของมิติสูงสุด อายุการใช้งานยาวนานที่สุด และแรงตัดเฉือนที่เล็กที่สุดพร้อมกัน ในการผลิตจริง การเลือกช่องว่างนั้นพิจารณาปัจจัยหลักสองประการของคุณภาพของส่วนตัดเฉือนและอายุของแม่พิมพ์เป็นหลัก ซึ่งสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับต้นทุนการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์

• ว่างเปล่า ช่องว่าง

ช่องว่างในการทำให้ว่างเปล่ามีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณภาพของชิ้นงาน อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ แรงการคายประจุ ฯลฯ แต่กฎหมายที่มีอิทธิพลแตกต่างกัน และไม่มีช่องว่างที่ตรงตามข้อกำหนดของคุณภาพของชิ้นงาน อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ และแรงตัดเฉือนที่ ในเวลาเดียวกัน ในการผลิตจริง การเลือกช่องว่างระหว่างการตัดเฉือนจะพิจารณาถึงคุณภาพของส่วนการตัดเฉือนและอายุการใช้งานของแม่พิมพ์เป็นหลัก ในขณะเดียวกัน เมื่อพิจารณาถึงความเบี่ยงเบนในการผลิตแม่พิมพ์และการสึกหรอในการใช้งาน ให้เลือกช่วงช่องว่างที่เหมาะสม ตราบใดที่สามารถประมวลผลชิ้นส่วนตัดเฉือนที่ดีได้ภายในช่วงนี้ ค่าต่ำสุดของช่วงนี้เรียกว่าช่องว่างที่สมเหตุสมผลขั้นต่ำซึ่งแสดงโดยZ_นาที; ค่าสูงสุดเรียกว่าช่องว่างที่เหมาะสมสูงสุดซึ่งแสดงโดยZ_max. เมื่อพิจารณาว่าการสึกหรอของแม่พิมพ์ระหว่างการใช้งานจะเพิ่มช่องว่าง การออกแบบและการผลิตแม่พิมพ์จริงมักจะใช้ช่องว่างที่เหมาะสมขั้นต่ำ Z_นาที.

• การหาช่องว่างระหว่างช่องว่างที่เหมาะสม

ปัจจุบัน มีสามวิธีในการกำหนดค่าช่องว่างระหว่างช่องว่างที่สมเหตุสมผล: การหาค่าทางทฤษฎี การหาค่าเชิงประจักษ์ และวิธีตารางค้นหา

1. วิธีการกำหนดทางทฤษฎี

วิธีการกำหนดตามทฤษฎีเรียกอีกอย่างว่าวิธีสูตร พื้นฐานหลักของวิธีนี้คือต้องแน่ใจว่ารอยแตกขนาดเล็กบนและล่างทับซ้อนกันและได้รับส่วนช่องว่างที่ดี

รูปที่ 1-3 แสดงสถานะของรอยแตกที่เกิดขึ้นทันทีในระหว่างการเจาะ ตามความสัมพันธ์ทางเรขาคณิตในรูป สามารถหาช่องว่างที่เหมาะสมได้เป็น

       Z=2(ที่₀)tanβ=2t(1-ชั่วโมง₀/t)tanβ (2 -1) 

ที่นี่ t—-ความหนาของวัสดุ;

ชม₀—-ความลึกของการเจาะวัสดุเมื่อเกิดรอยแตก;

ชม₀/t—-ความลึกสัมพัทธ์ของการเจาะเข้าไปในวัสดุเมื่อเกิดรอยแตก

β—มุมระหว่างรอยแตกเฉือนกับแนวดิ่ง

จากสมการ 2-1 จะเห็นได้ว่าช่องว่างที่เหมาะสม Z นั้นสัมพันธ์กับความหนาของวัสดุ t ความลึกการเจาะสัมพัทธ์ของการเจาะเข้าไปในวัสดุ h0/t และมุมการแตก β และ h0/t ไม่ได้เกี่ยวข้องกับ ความเป็นพลาสติกของวัสดุ แต่ยังได้รับผลกระทบจากความหนาของวัสดุด้วย อิทธิพล ค่าของh₀/t และ β แสดงไว้ในตารางที่ 1-4

กล่าวโดยสรุป ยิ่งความหนาของวัสดุมากเท่าใด วัสดุที่แข็งและเปราะยิ่งมีความเป็นพลาสติกต่ำ ค่า Z ช่องว่างที่ต้องการก็จะยิ่งมากขึ้น ยิ่งความหนาของวัสดุยิ่งมีความเป็นพลาสติกยิ่งมีค่าช่องว่างที่ต้องการน้อยลง

เนื่องจากวิธีการคำนวณเชิงทฤษฎีนั้นไม่สะดวกที่จะใช้ในการผลิต ข้อมูลเชิงประจักษ์จึงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในปัจจุบัน

1. วิธีการกำหนดเชิงประจักษ์

สูตรเชิงประจักษ์ต่อไปนี้มักใช้ในการผลิตเพื่อคำนวณค่าของช่องว่างระหว่างช่องว่างที่เหมาะสม Z

ซี=กะรัต (2-2)

ในสูตร t—-ความหนาของวัสดุ (มม.);

c—-สัมประสิทธิ์ที่เกี่ยวข้องกับคุณสมบัติของวัสดุและความหนา เมื่อ t<3mm, c=6%~12%; เมื่อ t>3mm, c=15%~25%.

เมื่อวัสดุอ่อนนุ่มให้ใช้ค่าเล็กน้อย เมื่อวัสดุแข็งก็ใช้ค่ามาก

• วิธีดูตาราง

โดยทั่วไป จะมีข้อมูลเชิงประจักษ์โดยตารางพิเศษสำหรับช่องว่างการเว้นระยะเริ่มต้นของการตัดเฉือนและการเจาะรู ซึ่งสามารถใช้สำหรับทำให้ว่างเปล่าได้ภายใต้สภาวะทั่วไป ค่าต่ำสุด Z_นาที ของช่องว่างเริ่มต้นในตารางคือช่องว่างที่สมเหตุสมผลขั้นต่ำและค่าสูงสุดZ_max ของช่องว่างเริ่มต้นคือการคำนึงถึงข้อผิดพลาดในการผลิตหมัดและแม่พิมพ์เพิ่มมูลค่าบนพื้นฐานของZ_นาที. ระหว่างการใช้งาน ช่องว่างจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากการสึกหรอของส่วนการทำงานของแม่พิมพ์ ดังนั้นช่องว่างสูงสุด (ช่องว่างที่เหมาะสมสูงสุด) อาจเกินค่าที่แสดงในตาราง

• หลักการเลือกช่องเจาะที่เหมาะสม

แนวปฏิบัติด้านการผลิตได้พิสูจน์แล้วว่าเมื่อตั้งค่าช่องว่างว่างเปล่าเป็นค่าขนาดเล็กคุณภาพหน้าตัดของส่วนที่ว่างเปล่าจะดีกว่า แต่ถ้าช่องว่างมีขนาดเล็กเกินไปแรงทำให้ว่างเปล่าและแรงย้อนกลับจะเพิ่มขึ้นและบริการ อายุการใช้งานของแม่พิมพ์จะลดลง ดังนั้นในการเลือกช่องว่างระหว่างช่องว่าง จึงควรพิจารณาปัจจัยต่างๆ อย่างครอบคลุม

1. เมื่อคุณภาพของชิ้นส่วนเจาะไม่สูง ช่องว่างควรมีขนาดใหญ่ที่สุดภายในช่วงที่เหมาะสม เพื่อช่วยยืดอายุของแม่พิมพ์ และลดแรงเจาะ แรงผลัก และแรงขนถ่าย
2. เมื่อคุณภาพของชิ้นส่วนเจาะสูง ควรเลือกค่าที่น้อยกว่าในช่วงระยะห่างที่เหมาะสม เพื่อที่ว่าแม้ว่าอายุการใช้งานของแม่พิมพ์จะลดลง แต่คุณภาพของช่องว่างของชิ้นส่วนจะได้รับการประกัน

เมื่อออกแบบแม่พิมพ์ Z_นาที โดยทั่วไปถือว่าเป็นช่องว่างเริ่มต้น โดยหลักแล้วเมื่อพิจารณาว่าแม่พิมพ์ควรจะลับให้คมขึ้นหลังจากช่วงระยะเวลาหนึ่ง หลังจากเจียรแล้ว ช่องว่างจะเพิ่มขึ้นและทำให้เปลี่ยนจากZ_นาที ถึง Z_max. ดังนั้น เพื่อให้แม่พิมพ์สามารถเจาะชิ้นส่วนที่มีคุณภาพในระยะเวลาอันยาวนาน ให้เพิ่มอัตราการใช้ประโยชน์ของแม่พิมพ์ และลดต้นทุนการผลิต Z_นาที โดยทั่วไปจะใช้เป็นช่องว่างเริ่มต้นเมื่อออกแบบแม่พิมพ์

การคำนวณขนาดคมตัดของคมตัดนูนและเว้า

ขนาดขอบดายและความคลาดเคลื่อนเป็นปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อความแม่นยำของมิติของชิ้นส่วนตัดเฉือน ค่าช่องว่างที่เหมาะสมของดายยังรับประกันโดยขนาดขอบของดายนูนและเว้าและความคลาดเคลื่อน ดังนั้น การกำหนดขนาดและความคลาดเคลื่อนที่ถูกต้องของคมตัดของดายนูนและเว้าจึงเป็นภารกิจหลักในการออกแบบแม่พิมพ์ตัดเฉือน

หลักการคำนวณ

การมีอยู่ของช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์แบบนูนและแบบเว้าทำให้หน้าตัดของส่วนที่ตัดเฉือนเป็นแผ่นเรียวลง ดังนั้นการวัดขนาดและการใช้ส่วนตัดเฉือนจึงขึ้นอยู่กับขนาดของแถบสว่าง แถบสว่างของส่วนตัดกระดาษเกิดจากการตัดวัสดุโดยคมตัดของแม่พิมพ์ และแถบสว่างของส่วนที่เจาะเกิดจากการตัดวัสดุด้วยคมตัดของหมัด ดังนั้น การออกแบบขนาดขอบนูนและขอบเว้าควรแยกความแตกต่างระหว่างการเจาะรูและการปาด และปฏิบัติตามหลักการดังต่อไปนี้

• กำหนดขนาดของคมตัดของดายอ้างอิง

ดายตัดเฉือนได้รับการออกแบบมาเพื่อกำหนดขนาดของคมตัดของดายเว้าก่อน ช่องว่างถูกถ่ายบนแม่พิมพ์นูนตามแม่พิมพ์เว้า และช่องว่างในการทำให้ว่างนั้นได้มาโดยการลดขนาดของแม่พิมพ์นูน เมื่อออกแบบแม่พิมพ์เจาะ ขั้นแรกให้กำหนดขนาดของใบเจาะ ใช้หมัดเป็นเกณฑ์มาตรฐาน และใช้ช่องว่างบนดาย ช่องว่างในการเจาะได้มาจากการเพิ่มขนาดของแม่พิมพ์

ปฏิบัติตามกฎการสึกหรอของแม่พิมพ์ระหว่างการใช้งาน

ในระหว่างกระบวนการทำให้ว่างเปล่า แม่พิมพ์นูนและเว้าจะถูกับส่วนที่ว่างเปล่าหรือของเสีย รูปร่างของแม่พิมพ์นูนจะเล็กลงเรื่อยๆ รูปร่างของแม่พิมพ์เว้าจะใหญ่ขึ้น และช่องว่างระหว่างแบบพิมพ์นูนและแบบเว้าจะใหญ่ขึ้น เมื่อออกแบบแม่พิมพ์ตัดเฉือน ขนาดเดิมของแม่พิมพ์ควรใกล้เคียงหรือเท่ากับขนาดต่ำสุดของชิ้นงาน เมื่อออกแบบแม่พิมพ์เจาะ ขนาดพื้นฐานของหมัดควรใกล้เคียงหรือเท่ากับขนาดขีดจำกัดสูงสุดของรูชิ้นงาน ช่องว่างการเว้นช่องว่างจะถูกเลือกโดยทั่วไปเป็นค่าช่องว่างที่เหมาะสมที่เล็กที่สุด Z . โดยไม่คำนึงถึงการเจาะหรือการเว้นช่องว่าง_นาที.

สำรองการสึกหรอของแม่พิมพ์เกี่ยวข้องกับความแม่นยำในการผลิตของชิ้นงาน แสดงโดย xΔ Δ คือค่าพิกัดความเผื่อของชิ้นงาน และ x คือค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอ และค่าของมันคือระหว่าง 0.5 ถึง 1 หลักการเลือกต่อไปนี้ขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการผลิตของชิ้นงาน

ความถูกต้องของชิ้นงานอยู่เหนือ IT10: x=1;

ความแม่นยำของชิ้นงานคือ IT11~IT13: x=0.75;

ความแม่นยำของชิ้นงานคือ IT14: x=0.5

พิจารณาความสัมพันธ์ระหว่างความแม่นยำของชิ้นงานกับความแม่นยำของแม่พิมพ์

เมื่อเลือกความทนทานในการผลิตของขอบแม่พิมพ์ จำเป็นต้องพิจารณาถึงความสัมพันธ์ระหว่างความแม่นยำของชิ้นงานและความแม่นยำของแม่พิมพ์ ไม่เพียงแต่เพื่อให้มั่นใจในความถูกต้องของชิ้นงาน แต่ยังต้องแน่ใจว่ามีช่องว่างที่เหมาะสม ค่า. โดยทั่วไป ความแม่นยำของแม่พิมพ์จะสูงกว่าความแม่นยำของชิ้นงาน 2~4 สำหรับคมตัดแบบวงกลมและสี่เหลี่ยมแบบธรรมดา ค่าเบี่ยงเบนการผลิตสามารถเลือกได้ตาม IT6~IT7 สำหรับคมตัดที่ซับซ้อน ค่าเบี่ยงเบนการผลิตสามารถเลือกได้ตาม 1/4 ของค่าความคลาดเคลื่อนของส่วนที่เกี่ยวข้องของชิ้นงาน สำหรับขอบตัด หากขนาดของปากไม่เปลี่ยนแปลงหลังการสึกหรอ ค่าเบี่ยงเบนจากการผลิตอาจเป็น 1/8 ของค่าความคลาดเคลื่อนของส่วนที่เกี่ยวข้องของชิ้นงานและนำหน้าด้วย "±"

• การติดฉลากความคลาดเคลื่อนตามหลักการ “เข้าสู่ร่างกาย”

เกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของขนาดชิ้นงานและค่าเบี่ยงเบนการผลิตของขนาดขอบดายโดยหลักการแล้วควรทำเครื่องหมายเป็นพิกัดความเผื่อทางเดียวตามหลักการ "เข้าสู่ร่างกาย" หลักการที่เรียกว่า "ร่างกายมนุษย์" หมายความว่าดัชนีควรถูกทำเครื่องหมายในทิศทางของเอนทิตีวัสดุเมื่อมีการระบุความทนทานต่อขนาดชิ้นงาน อย่างไรก็ตาม สำหรับขนาดที่ไม่เปลี่ยนแปลงหลังจากสวมใส่ โดยทั่วไปจะมีการทำเครื่องหมายส่วนเบี่ยงเบนแบบสองทิศทาง

การคำนวณขนาดคมตัดของแม่พิมพ์นูนและเว้าควรพิจารณาลักษณะของการผลิตแม่พิมพ์

การคำนวณขนาดคมตัดของ ต่อย และตาย

เนื่องจากวิธีการประมวลผลที่แตกต่างกันของแม่พิมพ์ วิธีการคำนวณขนาดของคมตัดจึงแตกต่างกัน ซึ่งโดยทั่วไปสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท

• กรรมวิธีแยกตามลวดลายของหมัดและแบบเว้า

วิธีนี้เหมาะสำหรับชิ้นงานทรงกลมหรือธรรมดาและรูปทรงปกติเป็นหลัก เนื่องจากแม่พิมพ์นูนและเว้าสำหรับการปาดชิ้นงานดังกล่าวค่อนข้างง่ายในการผลิต และความแม่นยำจึงง่ายเพื่อให้แน่ใจว่า การประมวลผลแยกกันถูกนำมาใช้ เมื่อออกแบบ ควรทำเครื่องหมายขนาดและความคลาดเคลื่อนในการผลิตของคมตัดและไดคัทบนแบบ

ต่อย

สมมติว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของรูที่เจาะแล้วคือ d₀^+Δ. ตามหลักการคำนวณขนาดคมตัด จะมีสูตรการคำนวณดังนี้

แม่พิมพ์นูน: d_พี=(1+xΔ)⁰_-δp                 (2-3)

Die: d_NS=(d+xΔ+Z_นาที)₀^+δNS                                 (2-4)

ว่างเปล่า

สมมติว่าขนาดช่องว่างของส่วนที่ว่างเปล่าคือ D⁰_-Δ. ตามหลักการคำนวณขนาดคมตัด จะมีสูตรการคำนวณดังนี้

ตาย: D_NS=(D-xΔ)₀^+δd                                       (2-5)

พันช์: ด_พี=(D-xΔ-Z_นาที)⁰_-δp                   (2-6)

ระยะศูนย์.

ระยะห่างจากศูนย์กลางคือมิติที่โดยทั่วไปไม่เปลี่ยนแปลงหลังจากสวมใส่ ในขั้นตอนเดียวกัน ระยะรูเจาะบนชิ้นงาน และสามารถกำหนดระยะศูนย์กลางของรูรุ่นเว้าได้ตามสูตรต่อไปนี้

หลี่_NS=L+1/8 Δ (2-7)

ในสูตร (2-3) ~ สูตร (2-7):

D, d- ขนาดพื้นฐานของการตัดและเจาะชิ้นงาน mm;

ดี_พี, ดิ๊_NS—- ขนาดคมตัดของคมตัดนูนและเว้า mm;

NS_พี, ด_NS—-เจาะขนาดขอบคมตัดนูนและเว้า, มม.

หลี่_NS, L—-ขนาดปกติของระยะศูนย์กลางของรูชิ้นงานและระยะกึ่งกลางของรูดาย, mm;

Δ—-ความคลาดเคลื่อนของชิ้นงาน mm;

δ_พี, δ_NS—- ความทนทานต่อการผลิตของแม่พิมพ์นูนและเว้า ความทนทานต่อการเจาะจะถูกลบออก และความคลาดเคลื่อนของแม่พิมพ์เว้าจะเพิ่มขึ้น โดยทั่วไป จะถูกเลือกตามความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วน 1/3~1/4 สำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีรูปร่างเรียบง่าย (เช่น ชิ้นส่วนทรงกลม ชิ้นส่วนสี่เหลี่ยม ฯลฯ) เนื่องจากการผลิตที่เรียบง่ายและความแม่นยำที่ง่ายดาย ค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ในการผลิตจึงเลือกได้ตามระดับ IT8~IT6 หรือตรวจสอบตารางที่ 1-7

X—-ค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอ ค่าของมันควรอยู่ระหว่าง 0.5 ถึง 1 ซึ่งสัมพันธ์กับความแม่นยำของชิ้นส่วนตัดเฉือน สามารถเลือกได้โดยตรงตามระดับความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วนปิดช่องว่าง หรือกำหนดโดยอ้างอิงจากตารางที่ 1-8

Z_นาที—-ช่องว่างช่องว่างขั้นต่ำ

วัสดุ	ขนาดพื้นฐาน
ความหนา	~10		＞10~50		＞50~100		＞100~150		＞150~200
เสื้อ (มม.)	+δNS	-δพี	+δNS	-δพี	+δNS	-δพี	+δNS	-δพี	+δNS	-δพี
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

วัสดุ	ชิ้นงานที่ไม่เป็นวงกลม x ค่า			ชิ้นงานกลม x ค่า
ความหนา	1	0.75	0.5	0.75	0.5
เสื้อ (มม.)	ความคลาดเคลื่อนของชิ้นงาน Δ(mm)
1	＜0.16	0.17~0.35	≥0.36	＜0.16	≥0.16
1~2	＜0.20	0.21~0.41	≥0.42	＜0.20	≥0.20
2~4	＜0.24	0.25~0.49	≥0.50	＜0.24	≥0.24
＞4	＜0.30	0.31~0.59	≥0.60	＜0.30	≥0.30

วิธีการคำนวณนี้เหมาะสำหรับชิ้นงานที่มีลักษณะกลมและรูปทรงปกติ เมื่อออกแบบ ขนาดของคมตัดและความคลาดเคลื่อนในการผลิตควรทำเครื่องหมายบนแบบนูนและแบบเว้าตามลำดับ เพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างการเว้นช่องว่างอยู่ในช่วงที่เหมาะสม ควรกำหนดสูตรต่อไปนี้

|δ_พี|+|δ_NS|≤ Z_max– Z_นาที                  (2-8)

หากไม่เป็นไปตามสูตรข้างต้น ควรปรับปรุงความแม่นยำในการผลิตแม่พิมพ์เพื่อลด δ_NS และ δ_พี. ดังนั้นเมื่อรูปร่างของแม่พิมพ์ซับซ้อน วิธีนี้ไม่เหมาะ

• ตัวอย่าง 2-1

ต่อย ชิ้นต่อตามรูปที่ 1-9 วัสดุของส่วนที่รู้จักคือ Q235 และความหนาของวัสดุคือ t=0.5mm คำนวณขนาดและความคลาดเคลื่อนของส่วนขอบนูนและเว้าของดายเจาะ

วิธีแก้ปัญหา: จากรูปที่ 1-9 จะเห็นได้ว่าชิ้นส่วนนี้เป็นชิ้นส่วนเจาะและปิดแผ่นทั่วไปโดยไม่มีข้อกำหนดพิเศษ และแม่พิมพ์นูนและเว้าผลิตขึ้นแยกต่างหากตามวิธีการประมวลผลแบบเปลี่ยนแทนกัน มิติภายนอก φ36⁰_-0.62 ได้จากการทำให้ว่างและขนาดรูด้านใน2-φ6₀^+0.12 และขนาด 18±0.09 ได้มาจากการเจาะพร้อมกัน

กำหนดช่องว่างเริ่มต้น ค้นหาตารางเพื่อรับ Z_นาที=0.04มม., Z_max=0.06mm

หาค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอ x ตรวจสอบการเจาะโต๊ะ 2-φ6₀^+0.12  ค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอ x=0.75; ว่างเปล่า φ36⁰_-0.62, ค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอ x=0.5.

การคำนวณขนาดขอบนูนและเว้าของการเจาะ

เงยหน้าขึ้นมองโต๊ะ -δ_พี=-0.004mm, -δ_NS= -0.006 มม.

ขนาดคมตัดของหมัด: d_NS=(d+x Δ)⁰_-δพี=(6+0.75X0.12)⁰_-δพี=6.09⁰_-0.004mm

ขนาดคมตัด: d_NS=(d+Z_นาที)₀^+δNS=(6.09+0.04) ₀^+δNS=6.13₀^+0.006mm

ตรวจสอบ |δ_พี|+|δ_NS|=0.004+0.006=0.01มม. Z_max-Z_นาที=0.06-0.04=0.02มม. ตรงตามข้อกำหนดของ |δ_พี|+|δ_NS|≤ Z_max– Z_นาที.

การคำนวณขนาดคมตัดของคมตัดนูนและเว้า

เงยหน้าขึ้นมองโต๊ะ -δ_พี=0.004mm, -δ_NS=0.006มม.

ขนาดคมตัด: D_NS=(Dx Δ)₀^+δNS=(36-0.5X0.62)₀^+δNS=35.69₀^+0.006mm

ขนาดคมตัดของหมัด: D_พี=(ด_NS-Z_นาที)⁰_-δพี=(35.69-0.04)⁰_-δพี=35.65⁰_-0.004mm

ตรวจสอบ |δ_พี|+|δ_NS|=0.004+0.006, Z_max-Z_นาที=0.06-0.04=0.02มม. ตรงตามข้อกำหนดของ |δ_พี|+|δ_NS|≤ Z_max– Z_นาที.

การคำนวณระยะทางศูนย์

หลี่_NS=L±Δ =18±0.125X2X0.09=18±0.023mm

วิธีการประมวลผลร่วมกันของหมัดและดาย

เมื่อมีการประมวลผลแม่พิมพ์นูนและเว้าแยกกัน เพื่อให้แน่ใจว่าค่าช่องว่างที่แน่นอนระหว่างแม่พิมพ์นูนและเว้า ความอดทนในการผลิตของหมัดต้องจำกัดอย่างเคร่งครัด ดังนั้นการผลิตหมัดจึงเป็นเรื่องยาก สำหรับเจาะวัสดุบาง (เนื่องจากความแตกต่างเล็กน้อยระหว่างZ_max และ Z_นาที) ดายเจาะสำหรับชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อน และดายเจาะสำหรับการผลิตชิ้นเดียว มักใช้วิธีการประมวลผลแบบเจาะและดายแบบร่วมมือ

วิธีการร่วมมือของหมัดและแม่พิมพ์เว้าคือการผลิตชิ้นส่วนอ้างอิง (หมัดหรือแม่พิมพ์หญิง) ตามขนาดการออกแบบก่อน จากนั้นจึงเตรียมส่วนอื่นตามขนาดจริงของส่วนอ้างอิงตามช่องว่างขั้นต่ำที่เหมาะสม ลักษณะของวิธีการประมวลผลนี้คือการรับประกันช่องว่างของแม่พิมพ์โดยการเตรียมการ กระบวนการค่อนข้างง่าย ไม่จำเป็นต้องตรวจสอบเงื่อนไขของ |δ_พี|+|δ_NS|≤ Z_max– Z_นาทีและยังสามารถขยายความคลาดเคลื่อนในการผลิตของชิ้นส่วนอ้างอิง ทำให้การผลิตง่ายขึ้น เมื่อออกแบบ ขนาดคมตัดและความคลาดเคลื่อนในการผลิตของชิ้นส่วนอ้างอิงควรมีการทำเครื่องหมายโดยละเอียด และจะมีการทำเครื่องหมายเฉพาะขนาดที่ระบุบนชิ้นส่วนที่เข้าชุดกัน และไม่มีการระบุค่าความคลาดเคลื่อน ควรทำเครื่องหมายเฉพาะรูปวาดเท่านั้น: “คมตัดของแม่พิมพ์นูน (เว้า) เป็นเว้า (นูน) ขนาดคมตัดจริงของแม่พิมพ์จัดทำขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่าค่าช่องว่างที่เหมาะสมสองด้านต่ำสุด Z_นาที“. ปัจจุบันโรงงานส่วนใหญ่มักใช้วิธีการประมวลผลนี้

สำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อน คุณสมบัติของขนาดของแต่ละส่วนจะแตกต่างกัน และสภาพการสึกหรอของหมัดและแม่พิมพ์ก็ต่างกันด้วย ดังนั้น ขนาดคมตัดของชิ้นส่วนอ้างอิงจึงต้องคำนวณด้วยวิธีต่างๆ

รูปที่ 1-10 (a) แสดงค่า ส่วนที่ว่างเปล่า. ควรใช้แม่พิมพ์เป็นส่วนพื้นฐานของการคำนวณ อย่างไรก็ตามการสึกหรอของแม่พิมพ์แบ่งออกเป็นสามประเภท: ประเภทแรกคือขนาดที่เพิ่มขึ้นของแม่พิมพ์หลังการสึกหรอ (ในรูป) ขนาด Type-A); ประเภทที่สองคือขนาดที่ลดลงหลังจากสวมแม่พิมพ์ (ขนาด B ในรูป); ประเภทที่สามคือขนาดที่ยังคงไม่เปลี่ยนแปลงหลังจากสวมดาย (ขนาด C ในรูป) รูปที่ 1-10(b) แสดงส่วนที่เจาะ ควรใช้หมัดเป็นส่วนอ้างอิง ตามการสึกหรอของหมัด ขนาดสามารถแบ่งออกเป็นสามประเภท: A, B และ C ตามวิธีการที่แสดงในรูป เมื่อหมัดหมดอายุการใช้งาน การเพิ่มหรือลดขนาดของหมัดก็เป็นไปตามกฎที่ว่าขนาดของประเภท A เพิ่มขึ้น ขนาดของประเภท B จะลดลง และขนาดของประเภท C ยังคงไม่เปลี่ยนแปลง ด้วยวิธีนี้ สำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วนและการเจาะรูที่มีรูปร่างซับซ้อน สามารถคำนวณขนาดคมตัดของชิ้นส่วนอ้างอิงได้ตามสูตรต่อไปนี้

ประเภท A ขนาด: A=(A_max-x Δ)₀^+δ

ประเภท B ขนาด: B=(B_นาที+x Δ)⁰_-δ

ขนาดประเภท C: C=C±δ/2

ในสูตร A, B, C- ขนาดพื้นฐานของส่วนอ้างอิง mm;

อา_max —- ค่าขีด จำกัด สูงสุดของขนาด A-type ของชิ้นส่วน blanking, mm;

บี_นาที —- ค่าขีด จำกัด ขั้นต่ำของขนาดประเภท B ของชิ้นส่วนที่ว่างเปล่า, มม.

δ —- ความทนทานต่อการผลิตแม่พิมพ์ มม.

• ตัวอย่าง 2-2

ส่วนการปัดเศษที่แสดงในรูปที่ 1-11 วัสดุเป็นเหล็ก No. 10 ความหนาของวัสดุคือ 1 มม. และขนาด a=80⁰_-0.42มม. ข=40⁰_-.034มม. c=35⁰_-.034มม., d=22±0.14 มม., e=15⁰_-.012มม. พยายามกำหนดขนาดและความคลาดเคลื่อนของขอบเจาะและดายของดายเจาะ

วิธีแก้ปัญหา: The ว่างเปล่า ชิ้นส่วนเป็นส่วนที่ทำให้ว่างเปล่าและเลือกแม่พิมพ์เพศหญิงเป็นส่วนอ้างอิงและผลิตขึ้นตามวิธีการร่วมมือกับแม่พิมพ์ตัวผู้และแม่พิมพ์ตัวเมีย การคำนวณจำเป็นต้องกำหนดขนาดคมตัดและความทนทานต่อการผลิตของแม่พิมพ์ตัดเฉือนเท่านั้น และขนาดขอบเจาะผลิตขึ้นตามขนาดที่แท้จริงของดายเพื่อให้แน่ใจว่ามีระยะห่างน้อยที่สุด

กำหนดช่องว่างเริ่มต้น: Z_นาที=0.10mm, Z_max=0.13 มม. โดยเงยหน้าขึ้นมองโต๊ะ

หาค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอ x: ค้นหาตาราง a=80⁰_-0.42, ค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอ x=0.5; ขนาด e=15⁰_-0.12มม. ค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอ x=10; ค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรออื่นๆ กด x=0.75

พิมพ์ A ขนาด: a_NS=(a-xΔ)₀^+δ=(80-0.5X0.042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(มม.)

ข_NS=(b-xΔ)₀^+δ=(40-0.75X0.34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(มม.)

ค_NS=(c-xΔ)₀^+δ=(35-0.14+0.75X0.34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(มม.)

ประเภท B ขนาด: d_NS=(ด_นาที+xΔ)⁰_-δ=(22-0.14+0.75X0.28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(มม.)

ขนาด C: เมื่อขนาด C ที่มีการสึกหรอคงที่ถูกทำเครื่องหมายว่าเป็นค่าเบี่ยงเบนทางเดียว มีสองกรณีคือ C⁰_-Δ และ C₀^+Δ. ณ เวลานี้ ค่าขีดจำกัดขนาดเฉลี่ยของ C ถูกนำไปไว้ในสมการ จากนั้น

ขนาดพื้นฐานของ หมัดเปล่า เท่ากับขนาดพื้นฐานของแม่พิมพ์เว้า ตามลำดับ 79.79 มม. 39.75 มม. 34.75 มม. 26.07 มม. 14.94 มม. ไม่จำเป็นต้องทำเครื่องหมายส่วนเบี่ยงเบนของขนาด แต่ควรสังเกตในแม่พิมพ์: ขนาดคมตัดจริงของหมัด ขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ตัดช่องว่างเพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างระหว่างสองด้านคือ 0.10 ~ 0.13 มม. ขนาดของดายตัดกระดาษและหมัดแสดงในรูปที่ 1-12

• หลักการเลือกวิธีการผลิต

1. เมื่อส่วนตัดเฉือนมีรูปร่างซับซ้อน (มิติจำนวนมาก) ขอบดายจะทำโดยวิธีการประมวลผลที่ตรงกัน

2. เมื่อ ว่างเปล่า ชิ้นส่วนมีรูปร่างเรียบง่าย (มิติจำนวนน้อย) เลือกวิธีการผลิตที่ทันสมัยตามการเลือกปฏิบัติดังต่อไปนี้

เมื่อ δ_พี + δ_NS> Z_max– Z_นาทีขอบดายทำโดยวิธีการประมวลผลที่ตรงกัน

เมื่อ δ_พี + δ_NS ≤ Z_max– Z_นาทีคมตัดของแม่พิมพ์ผลิตขึ้นโดยวิธีการประมวลผลแบบแยกส่วน