Úvod do sekce Blanking and Blanking Gap Foundation

Předpokládaná doba čtení: 25 minut

Za normálních okolností zatemnění pracovních podmínek, smykové trhliny způsobené okrajem rána pěstí a smykové trhliny způsobené okrajem konkávní matrice se vzájemně spojují. V tomto okamžiku lze získat průřez záslepkou, jak je znázorněno na obrázku 1-1. Má následující 4 charakteristické oblasti.

• Oblast sesunutých rohů (zaoblené rohy).

Tato oblast je vytvořena ohybovou a prodlužovací deformací materiálu v blízkosti okraje lisovníku, když je okraj lisovníku vtlačen do materiálu, a materiál je tvarován do mezery mezi lisovníkem a konkávní formou. Při procesu děrování je úhel zhroucení umístěn na malém konci části otvoru; při procesu vysekávání je úhel zhroucení umístěn na velkém konci povrchu obrobku. Čím lepší je plasticita fólie, tím větší je mezera mezi konvexní a konkávní formou a tím větší je vytvořený úhel zhroucení.

• Světlá kapela

Tato oblast se vyskytuje ve fázi plastické deformace. Když řezná hrana řeže do pásového materiálu, pásový materiál a boční povrchy konvexních a konkávních řezných hran jsou vytlačovány pro vytvoření jasného vertikálního řezu. Obvykle zabírá 1/3~1/2 celé sekce. Při procesu děrování je světlý pás umístěn na malém konci části otvoru; v zatemnění Při procesu se světlý pás nachází na velkém konci části dílu. Čím lepší je plasticita plechu, tím menší je mezera mezi konvexní a konkávní formou a tím širší je šířka světlého pásu. Světlý pás je obvykle povrch měřícího pásu, který ovlivňuje rozměrovou přesnost součásti.

• Poruchová zóna

Tato oblast se tvoří ve fázi zlomeniny. Lomová zóna se nachází vedle světlé zóny, což je trhací povrch tvořený kontinuální expanzí mikrotrhlin v blízkosti řezné hrany pod tahovým napětím. Povrch lomové zóny je drsný a má šikmý úhel 4°~6°. Při procesu děrování je zlomenina umístěna na velkém konci části otvoru; při procesu vysekávání se zlomenina nachází na malém konci části dílu. Čím větší je mezera mezi konvexní a konkávní formou, tím širší je zóna trhliny a tím větší je šikmý úhel.

• Závada

Vznik otřepů je způsoben tím, že v pozdní fázi plastické deformace, kdy se řezné hrany razníku a matrice zařezávají do zpracovávaného plechu do určité hloubky, dochází ke stlačení materiálu na přední straně řezné hrany, a řezná hrana je ve stavu vysokého statického tlaku, takže počáteční bod trhliny se nevyskytuje na špičce čepele, ale nedaleko od strany formy. Působením tahového napětí se trhliny prodlouží a materiál se láme za vzniku otřepů. Vzdálenost mezi místem, kde dojde k prasknutí, a špičkou čepele se stanou otřepy. výška. Otřepy jsou při běžném vysekávání nevyhnutelné.

Existuje mnoho faktorů, které ovlivňují kvalitu sekce stříhacích dílů, z nichž nejvlivnější je střihová mezera mezi konvexními a konkávními matricemi. Za podmínek zaslepení s přiměřenou vůlí má získaný zaslepovací kus malý úhel zhroucení průřezu a normální jasný pás. Přestože je porušený pás drsný, je relativně plochý, s malým sklonem a bez zjevných otřepů.

Rozměrová přesnost vysekávání dílů

Rozměrová přesnost záslepky se vztahuje k rozdílu mezi skutečnou velikostí záslepky a základní velikostí na výkresu. Čím menší rozdíl, tím vyšší přesnost. Tento rozdíl zahrnuje dvě odchylky: jedna je výrobní odchylka samotné formy a druhá je odchylka vysekávací části vzhledem k velikosti lisovníku nebo matrice.

Rozměrová přesnost stříhacích dílů souvisí s mnoha faktory, jako je stupeň výroby matrice, střižná mezera, vlastnosti materiálu atd. Hlavním faktorem je střižná mezera.

• Výrobní přesnost raznice

Výrobní přesnost matrice má přímý vliv na rozměrovou přesnost vysekávacích dílů. Čím vyšší je přesnost matrice, tím vyšší je přesnost vysekávacího dílu za jiných podmínek. Za normálních okolností je výrobní přesnost raznice o 2 až 4 úrovně přesnosti vyšší než přesnost vysekávacích dílů. Když má vysekávací zápustka přiměřenou vůli a ostré hrany, vztah mezi přesností výroby zápustky a přesností zásekových částí je uveden v tabulce 1-2.

• Zaslepovací mezera

Když je mezera příliš velká, kromě střihu během procesu vysekávání bude listový materiál také produkovat větší natahování a deformaci ohybem. Po vystřižení se materiál pružně vzpamatuje a velikost zářezu se smrští ve skutečném směru. U vysekávacích dílů bude velikost menší než velikost raznice a u vysekávacích dílů bude velikost větší než velikost razidla.

Když je mezera příliš malá, bude listový materiál kromě střihu vystaven většímu stlačení během procesu vysekávání. Po vysekávání způsobí elastické zotavení materiálu velikost zastřihovacího kusu, aby se roztáhla v opačném směru entity. U vysekávacích dílů bude jeho velikost větší než velikost matrice; u děrovacích dílů bude jeho velikost menší než velikost razníku.

Když je mezera vhodná, během procesu děrování se deformační zóna listového materiálu oddělí působením střihu, takže velikost zářezu je rovna velikosti matrice a velikosti děrovacího kusu se rovná velikosti razníku.

• Povaha materiálu

Povaha materiálu má velký vliv na velikost pružné deformace materiálu při procesu děrování. Elastická deformace měkké oceli je malá a hodnota odskoku po děrování je také malá, takže přesnost dílů je vysoká. U tvrdé oceli je situace právě opačná.

Chyba tvaru záslepky

Chyba tvaru záslepek se týká defektů, jako je deformace, zkreslení a deformace. Nadměrná vůle může snadno způsobit deformaci (kopule); nerovnoměrný materiál, nerovnoměrná vůle a nerovnoměrné tření mezi zadním úhlem matrice a materiálem způsobí vady zkreslení; okraj polotovaru je proražen nebo je příliš malá vzdálenost otvoru atd., bude způsobeno vyboulením. Deformované.

Hlavním faktorem, který ovlivňuje tvarovou chybu záslepky, je mezera čepele. Studie ukázaly, že obecným pravidlem vlivu mezery na kupoli záslepkových dílů je, že když je mezera malá, kupole je větší; když je mezera tloušťky materiálu (5%~15%), kopule je menší; jak se mezera zvětšuje, kopule se zvětší, aby se snížila rovinnost záslepky.

Při děrování se vyžaduje nejen děrování dílů, které svým tvarem a velikostí odpovídají požadavkům výkresu, ale mají i určité požadavky na kvalitu. Kvalita záslepek zahrnuje kvalitu řezu, rozměrovou přesnost a tvarovou chybu. Zaslepovací sekce by měla být co nejvíce svislá, hladká a s malými otřepy. Rozměrová přesnost by měla být zaručena v rozsahu tolerance specifikovaném na výkresech. Tvar součásti by měl splňovat požadavky výkresu a povrch by měl být co nejvertikálnější, to znamená, že kopule by měla být malá.

Rozdíl mezi rozměry konvexního a konkávního okraje děrovací matrice se nazývá děrovací mezera, která je znázorněna Z, a také oboustranná mezera (jednostranná mezera je znázorněna Z/2). Mezera je velmi důležitým procesním parametrem při konstrukci vysekávací matrice. Mezera stříhání má velký vliv na kvalitu, sílu stříhání a životnost zářezů. V dlouhodobém výzkumu se zjistilo, že zákon vlivu je jiný. Neexistuje tedy absolutně rozumná hodnota mezery, která by zároveň dokázala splnit požadavky na nejlepší kvalitu průřezu stříhacích dílů, nejvyšší rozměrovou přesnost, nejdelší životnost a nejmenší stříhací sílu. Ve skutečné výrobě se při výběru mezery zohledňují především dva hlavní faktory kvality výseku výstřižku a životnosti formy, které úzce souvisí s výrobními náklady a kvalitou výrobku.

• Zatemnění mezera

Zaslepovací mezera má velký vliv na kvalitu vysekávacího dílu, životnost matrice, vybíjecí sílu atd., ale zákon vlivu je jiný a neexistuje žádná mezera, která by vyhovovala požadavkům na kvalitu obrobku, životnost matrice a sílu vysekávání při stejný čas. Při skutečné výrobě se při výběru zastřihovací mezery zohledňuje především kvalita zastřihovací sekce a životnost formy. Současně s ohledem na odchylky ve výrobě forem a opotřebení při používání vyberte vhodný rozsah mezery, pokud lze v tomto rozsahu zpracovávat dobré zářezové díly. Minimální hodnota tohoto rozsahu se nazývá minimální rozumná mezera, která je reprezentována Z_min; maximální hodnota se nazývá maximální rozumná mezera, která je reprezentována Z_max. Vzhledem k tomu, že opotřebení formy během používání zvětší mezeru, vlastní konstrukce a výroba formy často používá minimální rozumnou mezeru Z_min.

• Stanovení přiměřené slepé mezery

V současné době existují tři metody pro stanovení přiměřené hodnoty slepé mezery: teoretické stanovení, empirické stanovení a metoda vyhledávací tabulky.

1. Teoretická metoda stanovení.

Metoda teoretického stanovení se také nazývá metoda vzorce. Hlavním základem této metody je zajistit, aby se horní a spodní mikrotrhliny překrývaly a získaly tak dobrý řez.

Obrázek 1-3 ukazuje okamžitý stav trhlin při děrování. Podle geometrického vztahu na obrázku lze získat přiměřenou mezeru jako

       Z=2(th₀)tanp=2t(1-h₀/t)tanβ (2-1) 

Zde t — tloušťka materiálu;

h₀—-Hloubka děrování do materiálu, když se objeví trhliny;

h₀/t—-relativní hloubka proražení do materiálu při výskytu trhlin;

β – úhel mezi smykovou trhlinou a svislicí

Z rovnice 2-1 je vidět, že přiměřená mezera Z souvisí s tloušťkou materiálu t, relativní hloubkou průniku razníku do materiálu h0/t a úhlem trhliny β, a h0/t se nevztahuje pouze na plasticita materiálu, ale také ovlivněná celkovou tloušťkou materiálu. vlivy. Hodnoty h₀/t a p jsou uvedeny v tabulce 1-4.

Stručně řečeno, čím větší je tloušťka materiálu, tím nižší je plasticita tvrdých a křehkých materiálů, tím větší je požadovaná hodnota mezery Z; čím tenčí je tloušťka materiálu, tím lepší je plasticita, tím menší je požadovaná hodnota mezery.

Vzhledem k tomu, že metoda teoretického výpočtu je nepohodlná pro použití ve výrobě, jsou v současnosti široce používána empirická data.

1. Empirická metoda stanovení

Pro výpočet hodnoty přiměřené slepé mezery Z se ve výrobě běžně používá následující empirický vzorec.

Z=ct (2-2)

Ve vzorci t—-tloušťka materiálu, (mm);

c—-Koeficient související s vlastnostmi materiálu a tloušťkou, když t<3mm, c=6%~12%; když t>3 mm, c=15%~25%.

Když je materiál měkký, vezměte malou hodnotu; když je materiál tvrdý, vezměte velkou hodnotu.

• Metoda vyhledávací tabulky

Obecně budou empirická data poskytnuta speciální tabulkou pro počáteční střižnou mezeru vysekávacích a děrovacích matric, kterou lze použít pro stříhání za obecných podmínek. Minimální hodnota Z_min počáteční mezery v tabulce je minimální rozumná mezera a maximální hodnota Z_max počáteční mezery je vzít v úvahu výrobní chybu razníku a matrice, přidat hodnotu na základě Z_min. Během používání se bude mezera zvětšovat opotřebením pracovní části formy, takže maximální mezera (maximální rozumná mezera) může překročit hodnotu uvedenou v tabulce.

• Princip výběru přiměřené mezery děrování

Výrobní praxe prokázala, že když je zaslepovací mezera nastavena na malou hodnotu, kvalita průřezu zaslepovacího dílu je lepší, ale pokud je mezera příliš malá, zvýší se zaslepovací síla a vratná síla a servis životnost formy se zkrátí. Proto by při výběru slepé mezery měly být komplexně zváženy různé faktory.

1. Není-li kvalita děrovacích dílů vysoká, mezera by měla být co největší v rozumném rozsahu, aby se prodloužila životnost formy a snížila se síla děrování, tlačná síla a vykládací síla.
2. Když je kvalita vysekávacích dílů vysoká, měla by být v rozumném rozsahu vůle zvolena menší hodnota, takže i když se sníží životnost matrice, je zaručena kvalita vystřižení dílů.

Při konstrukci matrice Z_min je obecně brána jako počáteční mezera, hlavně s ohledem na to, že matrice by měla být po určité době nabroušena. Po broušení se mezera zvětší a vytvoří přechod od Z_min do Z_max. Proto, aby forma mohla vyrážet kvalifikované díly v relativně dlouhém časovém období, zvyšte míru využití formy a snižte výrobní náklady, Z_min se obecně používá jako počáteční mezera při navrhování formy.

Výpočet velikosti konvexní a konkávní řezné hrany

Velikost ostří a tolerance jsou hlavními faktory, které ovlivňují rozměrovou přesnost vysekávacích dílů. Přiměřená hodnota mezery matrice je také zaručena velikostí konvexních a konkávních hran matrice a jejich tolerancemi. Proto je správné stanovení rozměrů a tolerancí řezných hran konvexních a konkávních zápustek klíčovým úkolem při konstrukci zápustky.

Princip výpočtu

Existence mezery mezi konvexními a konkávními matricemi způsobuje zúžení průřezu záslepky, takže měření velikosti a použití záslepky jsou založeny na velikosti lesklého pásu. Lesklý pás střižnice se vyrábí řezáním materiálu řeznou hranou raznice a světlý pás děrovací části se vyrábí řezáním materiálu ostřím razníku. Proto by návrh velikosti konvexních a konkávních hran měl rozlišovat mezi děrováním a vysekáváním a dodržovat následující zásady.

• Určete velikost břitu referenční matrice.

Vysekávací matrice je navržena tak, aby nejprve určila velikost řezné hrany konkávní matrice. Mezera se bere na konvexní matrici na základě konkávní matrice a zaslepovací mezera se získá zmenšením velikosti konvexní matrice. Při navrhování děrovací matrice nejprve určete velikost děrovací čepele, vezměte razník jako měřítko a vezměte mezeru na matrici. Vysekávací mezera se získá zvětšením velikosti matrice.

Při používání dodržujte zákon o opotřebení matrice

Během procesu vysekávání se konvexní a konkávní formy otírají o vysekávací díly nebo odpad. Obrys konvexní formy se zmenšuje a zmenšuje, obrys konkávní formy se zvětšuje a mezera mezi konvexní formou a konkávní formou se zvětšuje. Při návrhu vysekávací matrice by měla být původní velikost matrice blízká nebo rovna minimální velikosti obrobku; při návrhu děrovací matrice by se základní velikost razníku měla blížit nebo rovnat maximální mezní velikosti otvoru obrobku. Bez ohledu na děrování nebo vysekávání se zaslepovací mezera obecně volí jako nejmenší rozumná hodnota mezery Z_min.

Rezerva opotřebení formy souvisí s přesností výroby obrobku. Vyjádřeno xΔ, Δ je hodnota tolerance obrobku a x je koeficient opotřebení a jeho hodnota je mezi 0,5 a 1. Následující principy výběru jsou založeny na výrobní přesnosti obrobku.

Přesnost obrobku je vyšší než IT10: x=1;

Přesnost obrobku je IT11~IT13: x=0,75;

Přesnost obrobku je IT14: x=0,5.

Zvažte vztah mezi přesností obrobku a přesností formy

Při volbě výrobní tolerance hrany zápustky je nutné zvážit vztah mezi přesností obrobku a přesností zápustky, a to nejen pro zajištění přesnosti obrobku, ale také pro zajištění přiměřené mezery hodnota. Obecně je přesnost matrice o 2 ~ 4 vyšší než přesnost obrobku. Pro jednoduché kruhové a čtvercové břity lze výrobní odchylku zvolit podle IT6~IT7; u složitých břitů lze výrobní odchylku zvolit podle 1/4 hodnoty tolerance odpovídající části obrobku; pro řezné hrany Pokud se velikost ústí po opotřebení nezmění, může být hodnota výrobní odchylky 1/8 hodnoty tolerance odpovídající části obrobku a předpona „±“.

• Označení tolerance se řídí zásadou „do těla“

Tolerance velikosti obrobku a výrobní odchylka velikosti hrany zápustky by měly být zásadně označeny jako jednosměrná tolerance podle principu „vstupování do těla“. Princip takzvaného „lidského těla“ znamená, že index by měl být označen ve směru materiálové entity, když je specifikována tolerance velikosti obrobku. U rozměrů, které se po opotřebení nemění, je však obousměrná odchylka obecně výrazná.

Výpočet velikosti řezné hrany konvexních a konkávních forem by měl vzít v úvahu vlastnosti výroby forem.

Výpočet velikosti řezné hrany rána pěstí a zemřít

Vzhledem k různým metodám zpracování matrice je odlišný i způsob výpočtu velikosti břitu, který lze v zásadě rozdělit do dvou kategorií.

• Způsob zpracování samostatně podle vzoru razníku a konkávní formy.

Tato metoda je vhodná především pro kulaté nebo jednoduché a pravidelné tvarované obrobky. Protože konvexní a konkávní formy pro stříhání takových obrobků jsou relativně jednoduché na výrobu a přesnost je snadné zajistit, je použito samostatné zpracování. Při návrhu by měly být na výkresech vyznačeny rozměry a výrobní tolerance razníku a řezných hran.

děrování.

Předpokládejme, že průměr otvoru děrovaného dílu je d₀^+A. Podle principu výpočtu velikosti břitu je vzorec výpočtu následující.

Konvexní forma: d_p=(1+xΔ)⁰_-δp                 (2-3)

Zemřít: d_d=(d+xΔ+Z_min)₀^+5d                                 (2-4)

Zatemnění.

Předpokládejme, že velikost záslepky záslepky je D⁰_-A. Podle principu výpočtu velikosti břitu je vzorec výpočtu následující.

Zemřít: D_d=(D-xΔ)₀^+δd                                       (2-5)

Punč: D_p= (D-xA-Z_min)⁰_-δp                   (2-6)

Středová vzdálenost.

Středová vzdálenost je rozměr, který po opotřebení zůstává v podstatě nezměněn. Ve stejném kroku je na obrobek vyražena vzdálenost díry a vzdálenost středu díry konkávního modelu lze určit podle následujícího vzorce.

L_d=L+1/8 Δ (2-7)

Ve vzorci (2-3) ~ vzorci (2-7):

D, d-základní velikost stříhacích a děrovacích obrobků, mm;

D_p, D_d—-vysekávací konvexní a konkávní velikost řezné hrany, mm;

d_p, d_d—-děrovací konvexní a konkávní velikost řezné hrany, mm;

L_d, L—-jmenovitá velikost středové vzdálenosti otvoru obrobku a středové vzdálenosti otvoru matrice, mm;

Δ—-tolerance obrobku, mm;

5_p, 5_d—-výrobní tolerance konvexních a konkávních forem, tolerance razníku je odstraněna a tolerance konkávní formy je převzata. Obecně se volí podle 1/3~1/4 tolerance součásti. Pro stříhání dílů s jednoduchými tvary (jako jsou kulaté díly, čtvercové díly atd.) lze kvůli jednoduché výrobě a snadné přesnosti zvolit výrobní tolerance podle úrovní IT8~IT6, nebo si prohlédněte tabulku 1-7.

X—-Koeficient opotřebení, jeho hodnota by měla být mezi 0,5 a 1, což souvisí s přesností záslepek. Lze jej přímo vybrat podle úrovně tolerance záslepek nebo určit podle tabulky 1-8.

Z_min—-Minimální slepá mezera.

Materiál	Základní velikost
Tloušťka	~10		＞10~50		＞50~100		＞100~150		＞150~200
t (mm)	+5d	-δp	+5d	-δp	+5d	-δp	+5d	-δp	+5d	-δp
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

Materiál	Nekruhový obrobek x hodnota			Kulatý obrobek x hodnota
Tloušťka	1	0.75	0.5	0.75	0.5
t (mm)	Tolerance obrobku Δ(mm)
1	＜0,16	0.17~0.35	≥0,36	＜0,16	≥0,16
1~2	＜0,20	0.21~0.41	≥0,42	＜0,20	≥0,20
2~4	＜0,24	0.25~0.49	≥0,50	＜0,24	≥0,24
＞4	＜0,30	0.31~0.59	≥0,60	＜0,30	≥0,30

Tato metoda výpočtu je vhodná pro kulaté a pravidelné tvarované výstřižky. Při navrhování by měly být rozměry břitu a výrobní tolerance vyznačeny na výkresech konvexních a konkávních matric. Aby se zajistilo, že slepá mezera bude v rozumném rozsahu, měl by být stanoven následující vzorec.

|δ_p|+|δ_d|≤ Z_max– Z_min                  (2-8)

Pokud výše uvedený vzorec neplatí, přesnost výroby formy by se měla zlepšit, aby se snížilo δ_d a 5_p. Pokud je tedy tvar formy složitý, tato metoda není vhodná.

• Příklad 2-1

Děrování spojovací kus, jak je znázorněno na obrázku 1-9. Materiál známé součásti je Q235 a tloušťka materiálu je t=0,5 mm. Vypočítejte rozměry a tolerance konvexních a konkávních okrajových částí vysekávací matrice.

Řešení: Z obrázku 1-9 je vidět, že tento díl je obecným děrovacím a vysekávacím dílem bez zvláštních požadavků a konvexní a konkávní formy jsou vyráběny odděleně podle způsobu výměnného zpracování. Vnější rozměr φ36⁰_-0.62 se získá zaslepením a vnitřní otvor o velikosti 2-φ6₀^+0.12 a velikost 18±0,09 se získají současným děrováním.

Určete počáteční mezeru, vyhledejte v tabulce Z_min= 0,04 mm, Z_max= 0,06 mm

Určete koeficient opotřebení x, zkontrolujte tabulku děrování 2-φ6₀^+0.12  koeficient opotřebení x=0,75; zaclonění φ36⁰_-0.62, koeficient opotřebení x=0,5.

Výpočet velikosti konvexní a konkávní hrany děrování.

Podívej se na stůl, -δ_p=-0,004 mm, -5_d=-0,006 mm.

Velikost ostří děrovače: d_d=(d+x Δ)⁰_-δp=(6+0,75X0,12)⁰_-δp=6.09⁰_-0.004mm

Velikost řezné hrany: d_d=(d+Z_min)₀^+5d=(6.09+0.04) ₀^+5d=6.13₀^+0.006mm

Zkontrolujte, |δ_p|+|δ_d|=0,004+0,006=0,01 mm. Z_max-Z_min=0,06-0,04 = 0,02 mm. Splňujte požadavky |δ_p|+|δ_d|≤ Z_max– Z_min.

Výpočet velikosti břitu vysekávání konvexních a konkávních řezných hran.

Podívejte se do tabulky -δ_p=0,004 mm, -5_d= 0,006 mm.

Velikost řezné hrany: D_d=(Dx Δ)₀^+5d=(36-0,5X0,62)₀^+5d=35.69₀^+0.006mm

Velikost ostří děrovače: D_p= (D_d-Z_min)⁰_-δp=(35.69-0.04)⁰_-δp=35.65⁰_-0.004mm

Zkontrolujte, |δ_p|+|δ_d|=0,004+0,006, Z_max-Z_min=0,06-0,04 = 0,02 mm. Splňujte požadavky |δ_p|+|δ_d|≤ Z_max– Z_min.

Výpočet středové vzdálenosti.

L_d=L±Δ =18±0,125X2X0,09=18±0,023 mm

Koordinovaná metoda zpracování razníku a matrice.

Když se konvexní a konkávní formy zpracovávají odděleně, aby se zajistila určitá hodnota mezery mezi konvexní a konkávní formou, musí být přísně omezena výrobní tolerance razníku. Proto je výroba razníku obtížná. Pro děrování tenkých materiálů (vzhledem k malému rozdílu mezi Z_max a Z_min), vysekávacích zápustek pro tvarově složité obrobky a vysekávacích zápustek pro kusovou výrobu, často se používá způsob kooperativního zpracování průbojník a zápustka.

Způsob spolupráce razníku a konkávní formy spočívá v tom, že se nejprve vyrobí referenční díl (děrovací nebo samičí forma) podle konstrukční velikosti a poté se připraví další díl podle skutečné velikosti referenčního dílu podle minimální přiměřené mezery. Charakteristickým rysem tohoto způsobu zpracování je, že přípravou je zaručena mezera formy, proces je relativně jednoduchý, není nutné kontrolovat podmínky |δ_p|+|δ_d|≤ Z_max– Z_mina může také zvětšit výrobní toleranci referenčních dílů, což usnadňuje výrobu. Při návrhu by měly být podrobně vyznačeny rozměry břitu a výrobní tolerance referenčních dílů a na odpovídajících dílech jsou vyznačeny pouze jmenovité rozměry a žádné tolerance se nezaznamenávají. Měl by být označen pouze výkres: „Břit konvexní (konkávní) matrice je jako konkávní (konvexní) Skutečná velikost břitu formy je připravena tak, aby byla zajištěna minimální oboustranná přiměřená hodnota mezery Z_min“. V současné době většina továren obecně přijímá tento způsob zpracování.

U vysekávacích dílů se složitými tvary jsou velikostní vlastnosti každého dílu odlišné a také podmínky opotřebení razníku a matrice jsou odlišné. Velikost řezné hrany referenční součásti je proto třeba vypočítat různými metodami.

Obrázek 1-10 (a) ukazuje zaslepovací díl. Jako základní část výpočtu by měla být použita matrice. Opotřebení matrice se však dělí do tří kategorií: První typ je zvětšená velikost matrice po opotřebení (na obrázku) Velikost typu A); Druhým typem je zmenšená velikost po opotřebení raznice (velikost B na obrázku); Třetím typem je velikost, která zůstává nezměněna po opotřebení raznice (velikost C na obrázku). Obrázek 1-10(b) ukazuje děrovací část. Jako referenční díl by měl být použit průbojník. Podle opotřebení razníku lze rozměry rozdělit do tří kategorií: A, B a C podle způsobu znázorněného na obrázku. Při opotřebování razníku je zvětšení nebo zmenšení jeho velikosti také v souladu se zákonem, že velikost typu A se zvětšuje, velikost typu B se zmenšuje a velikost typu C zůstává nezměněna. Tímto způsobem lze pro vysekávání dílů a děrování dílů se složitými tvary vypočítat velikost řezné hrany referenčního dílu podle následujícího vzorce.

Velikost typu A: A=(A_max-x Δ)₀⁺⁵

Velikost typu B: B=(B_min+x Δ)⁰_-δ

Velikost typu C: C=C±5/2

Ve vzorci A, B, C-základní velikost referenčních dílů, mm;

A_max —- Maximální mezní hodnota rozměrů záslepek typu A, mm;

B_min —- Minimální mezní hodnota velikosti záslepek typu B, mm;

δ —- Tolerance výroby formy, mm.

• Příklad 2-2

Záslepka zobrazená na obrázku 1-11, materiál je ocel č. 10, tloušťka materiálu je 1 mm a rozměry a=80⁰_-0.42mm, b=40⁰_-.034mm, c=35⁰_-.034mm, d=22±0,14 mm, e=15⁰_-.012mm. Pokuste se určit velikost a toleranci razníku a hrany raznice raznice.

Řešení: The zatemnění Část je zářezová část a samičí forma je vybrána jako referenční část a je vyrobena podle způsobu spolupráce s vnitřní formou a vnitřní formou. Výpočet potřebuje pouze určit velikost řezné hrany a výrobní toleranci vysekávací matrice a velikost děrovací hrany se vyrábí podle skutečné velikosti matrice, aby byla zajištěna co nejmenší vůle.

Určete počáteční mezeru: Z_min= 0,10 mm, Z_max= 0,13 mm při pohledu na tabulku.

Určete koeficient opotřebení x: vyhledejte v tabulce a=80⁰_-0.42, koeficient opotřebení x=0,5; velikost e=15⁰_-0.12mm, koeficient opotřebení x=10; ostatní koeficienty opotřebení lis x=0,75.

Velikost typu A: a_d=(a-xΔ)₀⁺⁵=(80-0,5X0,042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(mm)

b_d=(b-xΔ)₀⁺⁵=(40-0,75X0,34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(mm)

C_d=(c-xΔ)₀⁺⁵=(35-0,14+0,75X0,34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(mm)

Velikost typu B: d_d= (d_min+xΔ)⁰_-δ=(22-0,14+0,75X0,28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(mm)

Velikost C: Když je velikost C s konstantním opotřebením označena jako jednosměrná odchylka, existují dva případy, C⁰_-A a C₀^+A. V tomto okamžiku se do rovnice vezme mezní průměrná velikost C a poté

Základní velikost děrovač je stejný jako základní rozměr konkávní formy, respektive 79,79 mm, 39,75 mm, 34,75 mm, 26,07 mm, 14,94 mm. Není nutné značit odchylku velikosti, ale je třeba ji poznamenat ve formě: skutečná velikost řezné hrany razníku Je formulována s vysekávací matricí, aby se zajistilo, že mezera mezi dvěma stranami je 0,10~0,13 mm. Rozměry raznice a razníku jsou uvedeny na obrázku 1-12.

• Princip výběru způsobu výroby.

1. Když má zářezová část složitý tvar (velký počet rozměrů), hrana matrice je vyrobena odpovídajícím způsobem zpracování.

2. Když se zatemnění díl je jednoduchého tvaru (malý počet rozměrů), zvolte způsob výroby břitu podle následujícího diskriminantu.

Když δ_p + 5_d> Z_max– Z_min, hrana matrice je vyrobena odpovídajícím způsobem zpracování.

Když δ_p + 5_d ≤ Z_max– Z_minřezná hrana matrice je vyrobena samostatným způsobem zpracování.