Eine Einführung in die Blanking Section und die Blanking Gap Foundation

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Unter normal Ausblenden Arbeitsbedingungen, die Scherrisse durch die Kante des produziert schlagen und die durch die Kante der konkaven Matrize erzeugten Scherrisse verschmelzen miteinander. Zu diesem Zeitpunkt kann der Querschnitt des Stanzteils wie in Abbildung 1-1 gezeigt erhalten werden. Es hat die folgenden 4 charakteristischen Bereiche.

• Abgesenkter Eckenbereich (abgerundete Ecken).

Dieser Bereich wird durch Biegen und Dehnungsverformung des Materials nahe der Kante des Stempels gebildet, wenn die Kante des Stempels in das Material gedrückt wird, und das Material in den Spalt zwischen dem Stempel und der konkaven Form geformt wird. Beim Stanzvorgang liegt der Kollapswinkel am schmalen Ende des Lochabschnitts; beim Stanzprozess liegt der Kollapswinkel am großen Ende der Werkstückoberfläche. Je besser die Plastizität der Folie ist, desto größer ist der Spalt zwischen den konvexen und konkaven Formen und desto größer ist der gebildete Kollapswinkel.

• Helles Band

Dieser Bereich tritt in der Phase der plastischen Verformung auf. Wenn die Schneidkante in das Folienmaterial schneidet, werden das Folienmaterial und die Seitenflächen der konvexen und konkaven Stanzkanten extrudiert, um einen blanken vertikalen Schnitt zu bilden. Es nimmt normalerweise 1/3 bis 1/2 des gesamten Abschnitts ein. Beim Stanzvorgang befindet sich das helle Band am schmalen Ende des Lochabschnitts; in dem Ausblenden befindet sich das helle Band am großen Ende des Teilabschnitts. Je besser die Plastizität des Blechs ist, desto kleiner ist der Spalt zwischen den konvexen und konkaven Formen und desto breiter ist die Breite des hellen Bandes. Das blanke Band ist in der Regel die Messbandoberfläche, die die Maßhaltigkeit des Teils beeinflusst.

• Störungszone

Dieser Bereich wird während des Bruchstadiums gebildet. Die Bruchzone liegt neben der hellen Zone, die eine Reißfläche ist, die durch die kontinuierliche Ausdehnung von Mikrorissen in der Nähe der Schneidkante unter Zugspannung gebildet wird. Die Oberfläche der Bruchzone ist rau und hat einen schiefen Winkel von 4°~6°. Beim Stanzvorgang befindet sich der Bruch am großen Ende des Lochabschnitts; Beim Stanzvorgang befindet sich der Bruch am schmalen Ende des Teilabschnitts. Je größer der Spalt zwischen konvexer und konkaver Form, desto breiter die Risszone und desto größer der schiefe Winkel.

• Panne

Die Gratbildung ist darauf zurückzuführen, dass im Spätstadium der plastischen Verformung, wenn die Schneidkanten des Stempels und der Matrize bis zu einer gewissen Tiefe in das bearbeitete Blech einschneiden, das Material an der Vorderseite der Schneidkante komprimiert wird, und die Schneide befindet sich in einem Zustand hohen statischen Drucks, wodurch der Ausgangspunkt des Risses nicht an der Spitze der Klinge auftritt, sondern nicht weit von der Seite der Form entfernt. Unter der Einwirkung von Zugspannung verlängern sich die Risse und das Material bricht, wobei Grate entstehen. Der Abstand zwischen dem Punkt, an dem der Riss auftritt, und der Spitze der Klinge wird zu Graten. Höhe. Grate sind beim gewöhnlichen Stanzen unvermeidlich.

Es gibt viele Faktoren, die die Qualität des Abschnitts von Stanzteilen beeinflussen, unter denen der Stanzspalt zwischen den konvexen und konkaven Matrizen der einflussreichste ist. Unter der Bedingung des Stanzens mit angemessenem Zwischenraum hat das erhaltene Stanzstück einen kleinen Querschnittskollapswinkel und ein normales helles Band. Obwohl das gebrochene Band rauh ist, ist es relativ flach, mit einer kleinen Neigung und nicht offensichtlichen Graten.

Maßhaltigkeit von Stanzteilen

Die Maßhaltigkeit des Stanzteils bezieht sich auf die Differenz zwischen dem tatsächlichen Maß des Stanzteils und dem Grundmaß auf der Zeichnung. Je kleiner die Differenz, desto höher die Genauigkeit. Dieser Unterschied umfasst zwei Abweichungen: Zum einen die Fertigungsabweichung der Form selbst und zum anderen die Abweichung des Stanzteils relativ zur Größe des Stempels oder der Matrize.

Die Maßgenauigkeit von Stanzteilen hängt von vielen Faktoren ab, wie z. B. dem Herstellungsgrad der Matrize, dem Stanzspalt, den Materialeigenschaften usw. Der Hauptfaktor ist der Stanzspalt.

• Die Fertigungspräzision der Matrize

Die Fertigungsgenauigkeit der Matrize hat direkten Einfluss auf die Maßhaltigkeit der Stanzteile. Je höher die Genauigkeit der Matrize, desto höher die Genauigkeit des Stanzteils unter anderen Bedingungen. Unter normalen Umständen ist die Fertigungsgenauigkeit der Matrize um 2 bis 4 Genauigkeitsstufen höher als die Genauigkeit der Stanzteile. Wenn das Stanzwerkzeug einen angemessenen Freiraum und scharfe Kanten hat, ist die Beziehung zwischen der Herstellungsgenauigkeit des Stanzwerkzeugs und der Genauigkeit der Stanzteile in Tabelle 1-2 dargestellt.

• Ausblendlücke

Wenn der Spalt zu groß ist, erzeugt das Blechmaterial zusätzlich zum Scheren während des Stanzvorgangs auch eine stärkere Streck- und Biegeverformung. Nach dem Stanzen erholt sich das Material elastisch und die Größe des Stanzstücks schrumpft in der tatsächlichen Richtung. Bei Stanzteilen ist die Größe kleiner als die Größe der Matrize, und bei Stanzteilen ist die Größe größer als die Größe des Stempels.

Wenn der Spalt zu klein ist, wird das Blechmaterial während des Stanzvorgangs zusätzlich zum Scheren stärker gequetscht. Nach dem Stanzen bewirkt die elastische Rückstellung des Materials, dass sich die Größe des Stanzstücks in die entgegengesetzte Richtung der Einheit ausdehnt. Bei Stanzteilen ist seine Größe größer als die Größe der Matrize; Beim Stanzen von Teilen ist seine Größe kleiner als die Größe des Stempels.

Bei entsprechendem Spalt wird während des Stanzvorgangs die Verformungszone des Blechmaterials unter Schereinwirkung getrennt, so dass die Größe des Stanzteils gleich der Größe der Matrize und der Größe des Stanzteils ist ist gleich der Größe des Stempels.

• Die Beschaffenheit des Materials

Die Beschaffenheit des Materials hat einen großen Einfluss auf das Ausmaß der elastischen Verformung des Materials während des Stanzvorgangs. Die elastische Verformung von Weichstahl ist gering und der Rückprallwert nach dem Stanzen ist ebenfalls gering, sodass die Präzision der Teile hoch ist. Bei hartem Stahl ist die Situation genau umgekehrt.

Formfehler des Stanzteils

Der Formfehler von Stanzteilen bezieht sich auf Fehler wie Verzug, Verformung und Verformung. Übermäßiges Spiel kann leicht zu Verwerfungen führen (Kuppel); ungleichmäßiges Material, ungleichmäßiges Spiel und ungleichmäßige Reibung zwischen dem hinteren Winkel der Matrize und dem Material führen zu Verzerrungsfehlern; die Kante des Zuschnitts gestanzt oder der Lochabstand zu klein ist usw., wird durch Ausbeulen verursacht. Deformiert.

Der Hauptfaktor, der den Formfehler des Stanzteils beeinflusst, ist der Messerspalt. Studien haben gezeigt, dass die allgemeine Regel für die Auswirkung des Spalts auf die Kuppel von Stanzteilen lautet, dass die Kuppel größer ist, wenn der Spalt klein ist; Wenn die Lücke die Materialstärke (5% ~ 15%) ist, ist die Kuppel kleiner; Wenn der Spalt zunimmt, wird die Kuppel vergrößert, um die Ebenheit des Blindstücks zu verringern.

Beim Stanzen müssen nicht nur Teile ausgestanzt werden, die in Form und Größe den Vorgaben der Zeichnung entsprechen, sondern auch bestimmte Qualitätsanforderungen haben. Die Qualität von Stanzteilen umfasst Schnittqualität, Maßhaltigkeit und Formfehler. Der Stanzabschnitt sollte möglichst senkrecht, glatt und mit kleinen Graten sein. Die Maßhaltigkeit ist innerhalb der in den Zeichnungen angegebenen Toleranzbereiche zu gewährleisten. Die Form des Teils sollte den Anforderungen der Zeichnung entsprechen und die Oberfläche sollte so vertikal wie möglich sein, dh die Kuppel sollte klein sein.

Der Unterschied zwischen den Abmessungen der konvexen und konkaven Kante des Stanzwerkzeugs wird als Stanzspalt bezeichnet, der durch Z dargestellt wird, und auch als doppelseitiger Spalt bezeichnet (der einseitige Spalt wird durch Z/2 dargestellt). Der Spalt ist ein sehr wichtiger Prozessparameter bei der Auslegung des Schneidwerkzeugs. Der Stanzspalt hat großen Einfluss auf die Qualität, Stanzkraft und Standzeit der Stanzteile. In der Langzeitforschung hat sich herausgestellt, dass das Einflussgesetz anders ist. Daher gibt es keinen absolut vernünftigen Spaltwert, der gleichzeitig die Anforderungen nach bester Querschnittsqualität der Stanzteile, höchster Maßhaltigkeit, längster Lebensdauer und kleinster Stanzkraft erfüllen kann. In der tatsächlichen Produktion berücksichtigt die Auswahl des Spalts hauptsächlich die beiden Hauptfaktoren der Qualität des Abschnitts des Stanzteils und der Lebensdauer der Form, die eng mit den Produktionskosten und der Produktqualität zusammenhängen.

• Ausblenden Lücke

Der Stanzspalt hat einen großen Einfluss auf die Qualität des Stanzteils, die Lebensdauer der Matrize, die Entladungskraft usw., aber das Einflussgesetz ist unterschiedlich, und es gibt keine Lücke, die die Anforderungen an die Werkstückqualität, die Lebensdauer der Matrize und die Stanzkraft erfüllt an die selbe Zeit. In der realen Produktion werden bei der Wahl des Stanzspalts hauptsächlich die Qualität des Stanzabschnitts und die Lebensdauer der Form berücksichtigt. Wählen Sie gleichzeitig unter Berücksichtigung der Abweichungen bei der Formherstellung und des Verschleißes im Gebrauch einen geeigneten Spaltbereich, sofern innerhalb dieses Bereichs gute Stanzteile verarbeitet werden können. Der minimale Wert dieses Bereichs wird als minimaler angemessener Abstand bezeichnet, der durch Z dargestellt wird_Mindest; Der Maximalwert wird als maximal vernünftiger Abstand bezeichnet, der durch Z dargestellt wird_max. In Anbetracht dessen, dass der Verschleiß der Form während des Gebrauchs den Spalt vergrößert, verwenden die tatsächliche Konstruktion und Herstellung der Form häufig den minimalen vernünftigen Spalt Z_Mindest.

• Bestimmung einer angemessenen Austastlücke

Gegenwärtig gibt es drei Verfahren zur Bestimmung des angemessenen Austastlückenwerts: theoretische Bestimmung, empirische Bestimmung und Nachschlagetabellenmethode.

1. Theoretische Bestimmungsmethode.

Die theoretische Bestimmungsmethode wird auch als Formelmethode bezeichnet. Die Hauptgrundlage dieses Verfahrens besteht darin, sicherzustellen, dass sich die oberen und unteren Mikrorisse überlappen und einen guten Stanzabschnitt erhalten.

Abbildung 1-3 zeigt den Momentanzustand von Rissen während des Stanzens. Gemäß der geometrischen Beziehung in der Figur kann ein vernünftiger Spalt wie folgt erhalten werden

       Z=2(th₀)tanβ=2t(1-h₀/t)tanβ (2 -1) 

Hier t – Materialdicke;

h₀—-Die Tiefe des Stempels in das Material, wenn Risse auftreten;

h₀/t – die relative Tiefe des Stempels in das Material, wenn Risse auftreten;

β – der Winkel zwischen dem Scherriss und der Vertikalen

Aus Gleichung 2-1 ist ersichtlich, dass der sinnvolle Spalt Z mit der Materialdicke t, der relativen Eindringtiefe des Stempels in das Material h0/t und dem Risswinkel β zusammenhängt und nicht nur mit h0/t die Plastizität des Materials, sondern auch durch die umfassende Dicke des Materials beeinflusst. Einflüsse. Die Werte von h₀/t und β sind in Tabelle 1-4 gezeigt.

Kurz gesagt, je größer die Materialdicke ist, desto geringer ist die Plastizität von harten und spröden Materialien, desto größer ist der erforderliche Spalt-Z-Wert; je dünner die Materialstärke, desto besser die Plastizität, desto kleiner der erforderliche Spaltwert.

Da die theoretische Berechnungsmethode in der Produktion unpraktisch ist, werden derzeit häufig empirische Daten verwendet.

1. Empirische Bestimmungsmethode

Zur Berechnung des Wertes des sinnvollen Stanzspaltes Z wird in der Fertigung häufig folgende Summenformel verwendet.

Z=ct (2-2)

In der Formel t – Materialdicke (mm);

c – Koeffizient, bezogen auf Materialeigenschaften und Dicke, wenn t < 3 mm, c = 6%~12%; wenn t > 3 mm, c = 15% ~ 25%.

Wenn das Material weich ist, nehmen Sie den kleinen Wert; Wenn das Material hart ist, nehmen Sie den großen Wert.

• Nachschlagetabellenmethode

Für den Anfangsschnittspalt von Schnitt- und Stanzwerkzeugen liegen in der Regel Erfahrungswerte aus einer speziellen Tabelle vor, die unter Randbedingungen zum Stanzen verwendet werden können. Der Mindestwert Z_Mindest der anfänglichen Lücke in der Tabelle ist die minimale vernünftige Lücke und der Maximalwert Z_max des anfänglichen Spalts ist, um den Herstellungsfehler des Stempels und der Matrize zu berücksichtigen, einen Wert auf der Grundlage von Z hinzuzufügen_Mindest. Während des Gebrauchs vergrößert sich der Spalt aufgrund des Verschleißes des Arbeitsteils der Form, sodass der maximale Spalt (maximal angemessener Spalt) den in der Tabelle aufgeführten Wert überschreiten kann.

• Das Auswahlprinzip des angemessenen Stanzspalts

Die Produktionspraxis hat bewiesen, dass bei einem kleinen Wert des Stanzspalts die Querschnittsqualität des Stanzteils besser ist, aber wenn der Spalt zu klein ist, werden die Stanzkraft und die Rückstellkraft erhöht und der Service erhöht die Lebensdauer der Form wird reduziert. Daher sollten bei der Auswahl des Austastspalts verschiedene Faktoren umfassend berücksichtigt werden.

1. Wenn die Qualität der Stanzteile nicht hoch ist, sollte der Spalt so groß wie möglich innerhalb eines vernünftigen Bereichs sein, um die Lebensdauer der Form zu verlängern und die Stanzkraft, Schubkraft und Entlastungskraft zu reduzieren.
2. Bei hoher Qualität der Stanzteile sollte der kleinere Wert innerhalb des sinnvollen Spielbereichs gewählt werden, damit zwar die Lebensdauer der Matrize reduziert wird, aber die Qualität des Stanzens der Teile gewährleistet ist.

Bei der Konstruktion des Werkzeugs hat Z_Mindest wird im Allgemeinen als anfänglicher Spalt angesehen, hauptsächlich in Anbetracht dessen, dass die Matrize nach einer gewissen Zeit geschärft werden sollte. Nach dem Schleifen vergrößert sich der Spalt und macht den Übergang von Z_Mindest zu Z_max. Um es der Form zu ermöglichen, qualifizierte Teile in einem relativ langen Zeitraum auszustanzen, die Nutzungsrate der Form zu erhöhen und die Produktionskosten zu senken, Z_Mindest wird im Allgemeinen als anfänglicher Spalt beim Entwerfen der Form verwendet.

Berechnung der konvexen und konkaven Stanzkantengröße

Die Schneidkantengröße und -toleranz sind die Hauptfaktoren, die die Maßhaltigkeit der Stanzteile beeinflussen. Der vernünftige Spaltwert der Matrize wird auch durch die konvexen und konkaven Matrizenkantenmaße und deren Toleranzen gewährleistet. Daher ist die richtige Bestimmung der Abmessungen und Toleranzen der Schneidkanten der konvexen und konkaven Schneideisen eine zentrale Aufgabe bei der Konstruktion des Stanzwerkzeugs.

Berechnungsprinzip

Das Vorhandensein des Spalts zwischen den konvexen und konkaven Stempeln verjüngt den Querschnitt des Stanzteils, sodass die Größenmessung und die Verwendung des Stanzteils auf der Größe des blanken Bands basieren. Das Blankband des Stanzteils wird durch das Schneiden des Materials durch die Schneidkante der Matrize erzeugt, und das Blankband des Stanzteils wird durch das Schneiden des Materials durch die Schneidkante des Stempels erzeugt. Daher sollte das Design von konvexen und konkaven Kantengrößen zwischen Stanzen und Stanzen unterscheiden und den folgenden Prinzipien folgen.

• Bestimmen Sie die Größe der Schneidkante des Referenzstempels.

Das Schneidwerkzeug ist so ausgelegt, dass es zunächst die Größe der Schneidkante des konkaven Werkzeugs bestimmt. Der Spalt wird an der konvexen Matrize basierend auf der konkaven Matrize genommen, und der Stanzspalt wird erhalten, indem die Größe der konvexen Matrize reduziert wird. Bestimmen Sie beim Entwerfen der Stanzmatrize zunächst die Größe des Stanzmessers, nehmen Sie den Stempel als Maßstab und nehmen Sie den Spalt an der Matrize. Der Stanzspalt wird durch Vergrößern der Matrize erreicht.

Befolgen Sie während des Gebrauchs das Verschleißgesetz der Matrize

Während des Stanzvorgangs reiben die konvexen und konkaven Formen an den Stanzteilen oder Abfällen. Die Kontur der konvexen Form wird immer kleiner, die Kontur der konkaven Form wird größer und der Spalt zwischen der konvexen Form und der konkaven Form wird größer. Bei der Konstruktion des Schneidwerkzeugs sollte die ursprüngliche Größe des Werkzeugs nahe oder gleich der Mindestgröße des Werkstücks sein; Bei der Konstruktion des Stanzwerkzeugs sollte die Grundgröße des Stempels nahe oder gleich der maximalen Grenzgröße des Werkstücklochs sein. Unabhängig vom Stanzen oder Stanzen wird der Stanzspalt im Allgemeinen als der kleinste sinnvolle Spaltwert Z gewählt_Mindest.

Die Formverschleißreserve steht im Zusammenhang mit der Fertigungsgenauigkeit des Werkstücks. Ausgedrückt durch xΔ, ist Δ der Toleranzwert des Werkstücks und x ist der Verschleißkoeffizient, und sein Wert liegt zwischen 0,5 und 1. Die folgenden Auswahlprinzipien basieren auf der Herstellungsgenauigkeit des Werkstücks.

Die Genauigkeit des Werkstücks liegt über IT10: x=1;

Die Genauigkeit des Werkstücks beträgt IT11~IT13: x=0,75;

Die Genauigkeit des Werkstücks beträgt IT14: x=0,5.

Betrachten Sie die Beziehung zwischen Werkstückgenauigkeit und Formgenauigkeit

Bei der Auswahl der Fertigungstoleranz der Matrizenkante muss das Verhältnis zwischen der Genauigkeit des Werkstücks und der Genauigkeit der Matrize berücksichtigt werden, um nicht nur die Genauigkeit des Werkstücks zu gewährleisten, sondern auch sicherzustellen, dass ein angemessener Spalt vorhanden ist Wert. Im Allgemeinen ist die Genauigkeit der Matrize um 2 bis 4 höher als die Genauigkeit des Werkstücks. Für einfache Kreis- und Vierkantschneiden kann die Fertigungsabweichung nach IT6~IT7 gewählt werden; bei komplexen Schneidkanten kann die Fertigungsabweichung nach 1/4 des Toleranzwertes des entsprechenden Werkstückteils gewählt werden; für Schneidkanten Wenn sich die Größe des Mauls nach dem Verschleiß nicht ändert, kann der Fertigungsabweichungswert 1/8 des Toleranzwerts des entsprechenden Teils des Werkstücks betragen und mit „±“ vorangestellt werden.

• Toleranzkennzeichnung folgt dem Prinzip „in den Körper“

Die Werkstückmaßtoleranz und die Fertigungsabweichung des Matrizenmaßes sind grundsätzlich als Einwegtoleranz nach dem Prinzip „Eintritt in den Körper“ zu kennzeichnen. Das sogenannte „Human-Body“-Prinzip bedeutet, dass der Index bei Angabe der Werkstückgrößentoleranz in Richtung der Materialentität markiert werden sollte. Bei Maßen, die sich nach Verschleiß nicht ändern, ist die bidirektionale Abweichung jedoch im Allgemeinen ausgeprägt.

Die Berechnung der Schneidengröße von konvexen und konkaven Formen sollte die Besonderheiten des Formenbaus berücksichtigen.

Berechnung der Schneidengröße von schlagen und stirb

Aufgrund der unterschiedlichen Bearbeitungsmethoden der Matrize unterscheidet sich auch die Berechnungsmethode der Schneidengröße, die sich grundsätzlich in zwei Kategorien einteilen lässt.

• Das Verfahren zur getrennten Verarbeitung nach dem Muster des Stempels und der konkaven Form.

Dieses Verfahren eignet sich hauptsächlich für runde oder einfach und regelmäßig geformte Werkstücke. Da die konvexen und konkaven Formen zum Stanzen solcher Werkstücke relativ einfach herzustellen sind und die Genauigkeit leicht sicherzustellen ist, wird eine getrennte Verarbeitung übernommen. Bei der Konstruktion sind die Maße und Fertigungstoleranzen der Stanz- und Stanzkanten auf den Zeichnungen zu kennzeichnen.

Stanzen.

Angenommen, der Durchmesser des Lochs im gestanzten Teil ist d₀^+Δ. Entsprechend dem Berechnungsprinzip der Schneidkantengröße lautet die Berechnungsformel wie folgt.

Konvexe Form: d_P=(1+xΔ)⁰_-δp                 (2-3)

Gestorben_D=(d+xΔ+Z_Mindest)₀^+δD                                 (2-4)

Ausblenden.

Angenommen, die Stanzgröße des Stanzteils ist D⁰_-Δ. Entsprechend dem Berechnungsprinzip der Schneidkantengröße lautet die Berechnungsformel wie folgt.

Gestorben_D= (D-xΔ)₀^+δd                                       (2-5)

Punsch: D_P= (D-xΔ-Z_Mindest)⁰_-δp                   (2-6)

Mittelpunktabstand.

Der Achsabstand ist ein Maß, das nach Verschleiß im Wesentlichen unverändert bleibt. Im gleichen Schritt wird der Lochabstand auf das Werkstück gestanzt und der Achsabstand des konkaven Modelllochs kann nach folgender Formel bestimmt werden.

L_D=L+1/8 Δ (2-7)

In Formel (2-3) ~ Formel (2-7):

D, d-die Grundgröße von Stanz- und Stanzwerkstücken, mm;

D_P, D_D— konvexe und konkave Stanzkantengröße, mm;

D_P, D_D—-stanzen konvexe und konkave Stanzkantengröße, mm;

L_D, L – die Nenngröße des Mittenabstands des Werkstücklochs und des Mittenabstands des Matrizenlochs, mm;

Δ – Werkstücktoleranz, mm;

δ_P,_D—-die Fertigungstoleranz von konvexen und konkaven Formen, die Toleranz des Stempels wird entfernt und die Toleranz der konkaven Form wird übernommen. Im Allgemeinen wird es gemäß 1/3~1/4 der Teiletoleranz ausgewählt. Für Stanzteile mit einfachen Formen (z. B. runde Teile, quadratische Teile usw.) können die Fertigungstoleranzen aufgrund der einfachen Herstellung und der einfachen Genauigkeit gemäß den Stufen IT8 bis IT6 ausgewählt werden, oder siehe Tabelle 1-7.

X – Verschleißkoeffizient, sein Wert sollte zwischen 0,5 und 1 liegen, was mit der Genauigkeit der Stanzteile zusammenhängt. Sie kann direkt entsprechend dem Toleranzniveau der Stanzteile ausgewählt oder anhand von Tabelle 1-8 bestimmt werden.

Z_Mindest—-Minimale Austastlücke.

Material	Grundgröße
Dicke	~10		>10~50		50~100		100~150		150~200
t(mm)	+δD	-δP	+δD	-δP	+δD	-δP	+δD	-δP	+δD	-δP
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

Material	x-Wert des unrunden Werkstücks			Runder Werkstück-X-Wert
Dicke	1	0.75	0.5	0.75	0.5
t(mm)	Werkstücktoleranz Δ(mm)
1	＜0.16	0.17~0.35	≥0,36	＜0.16	≥0,16
1~2	＜0.20	0.21~0.41	≥0,42	＜0.20	≥0,20
2~4	<0,24	0.25~0.49	≥0,50	<0,24	≥0,24
＞4	＜0.30	0.31~0.59	≥0,60	＜0.30	≥0,30

Dieses Berechnungsverfahren eignet sich für runde und regelmäßig geformte Stanzteile. Bei der Konstruktion sollten die Abmessungen der Schneidkante und Fertigungstoleranzen auf den Zeichnungen der konvexen bzw. konkaven Matrizen markiert werden. Um sicherzustellen, dass die Austastlücke innerhalb eines angemessenen Bereichs liegt, sollte die folgende Formel aufgestellt werden.

|δ_P|+|δ_D|≤ Z_max– z_Mindest                  (2-8)

Wenn die obige Formel nicht zutrifft, sollte die Formherstellungsgenauigkeit verbessert werden, um δ zu reduzieren_D und_P. Wenn die Formform also komplex ist, ist dieses Verfahren nicht geeignet.

• Beispiel 2-1

Stanzen das Verbindungsstück wie in Abbildung 1-9 gezeigt. Das Material des bekannten Teils ist Q235, und die Materialdicke beträgt t = 0,5 mm. Berechnen Sie die Abmessungen und Toleranzen der konvexen und konkaven Randteile des Stanzwerkzeugs.

Lösung: Aus Abbildung 1-9 ist ersichtlich, dass es sich bei diesem Teil um ein allgemeines Stanz- und Stanzteil ohne besondere Anforderungen handelt und die konvexen und konkaven Formen separat nach dem Austauschverfahren hergestellt werden. Das Außenmaß φ36⁰_-0.62 wird durch Stanzen erhalten, und die innere Lochgröße 2-φ6₀^+0.12 und die Größe 18 ± 0,09 werden durch gleichzeitiges Stanzen erhalten.

Bestimmen Sie die anfängliche Lücke, schlagen Sie in der Tabelle nach, um Z zu erhalten_Mindest=0,04 mm, z_max= 0,06 mm

Bestimmen Sie den Verschleißbeiwert x, überprüfen Sie die Tabelle Lochung 2-φ6₀^+0.12  Verschleißbeiwert x = 0,75; Ausblendung φ36⁰_-0.62, Verschleißbeiwert x = 0,5.

Berechnung der konvexen und konkaven Stanzkantengröße.

Schauen Sie in der Tabelle nach, -δ_P= -0,004 mm, -δ_D=-0,006 mm.

Schneidkantengröße stanzen: d_D=(d+xΔ)⁰_-δP=(6+0,75X0,12)⁰_-δP=6.09⁰_-0.004mm

Stanzkantengröße: d_D=(d+Z_Mindest)₀^+δD=(6.09+0.04) ₀^+δD=6.13₀^+0.006mm

Überprüfen Sie, |δ_P|+|δ_D|=0,004+0,006=0,01mm. Z_max-Z_Mindest= 0,06-0,04 = 0,02 mm. Erfüllen Sie die Anforderungen von |δ_P|+|δ_D|≤ Z_max– z_Mindest.

Berechnung der Größe der konvexen und konkaven Stanzkanten.

Schlagen Sie die Tabelle -δ nach_P=0,004 mm, -δ_D= 0,006 mm.

Stanzkantengröße: D_D= (Dx Δ)₀^+δD= (36-0,5X0,62)₀^+δD=35.69₀^+0.006mm

Schneidkantengröße stanzen: D_P=(D_D-Z_Mindest)⁰_-δP=(35.69-0.04)⁰_-δP=35.65⁰_-0.004mm

Überprüfen Sie, |δ_P|+|δ_D|=0,004+0,006, Z_max-Z_Mindest= 0,06-0,04 = 0,02 mm. Erfüllen Sie die Anforderungen von |δ_P|+|δ_D|≤ Z_max– z_Mindest.

Berechnung des Achsabstands.

L_D= L ± Δ = 18 ± 0,125 × 2 × 0,09 = 18 ± 0,023 mm

Abgestimmtes Verarbeitungsverfahren von Stempel und Matrize.

Wenn die konvexen und konkaven Formen separat bearbeitet werden, muss die Herstellungstoleranz des Stempels streng begrenzt werden, um einen bestimmten Spaltwert zwischen den konvexen und konkaven Formen sicherzustellen. Daher ist die Herstellung des Stempels schwierig. Zum Stanzen dünner Materialien (aufgrund des geringen Unterschieds zwischen Z_max und z_Mindest), Stanzmatrizen für komplex geformte Werkstücke und Stanzmatrizen für die Einzelstückfertigung, wird häufig das zusammenarbeitende Verarbeitungsverfahren von Stempel und Matrize verwendet.

Das Verfahren zum Zusammenwirken des Stempels und der konkaven Form besteht darin, zuerst ein Referenzteil (Stempel oder Matrize) gemäß der Entwurfsgröße herzustellen und dann ein anderes Teil gemäß der tatsächlichen Größe des Referenzteils gemäß dem minimalen angemessenen Spalt herzustellen. Charakteristisch für dieses Verarbeitungsverfahren ist, dass der Spalt der Form durch die Präparation gewährleistet ist, das Verfahren relativ einfach ist, es nicht notwendig ist, die Bedingungen von |δ zu prüfen_P|+|δ_D|≤ Z_max– z_Mindest, und es kann auch die Herstellungstoleranz der Referenzteile vergrößern, wodurch die Herstellung vereinfacht wird. Bei der Konstruktion sollten die Schneidkantenmaße und Fertigungstoleranzen der Referenzteile detailliert gekennzeichnet werden und auf den Gegenstücken nur die Nennmaße gekennzeichnet und keine Toleranzen vermerkt werden. Nur die Zeichnung sollte gekennzeichnet werden: „Die Schneidkante der konvexen (konkaven) Matrize ist so konkav (konvex) Die tatsächliche Schneidkantengröße der Form ist so vorbereitet, dass der minimale beidseitig sinnvolle Spaltwert Z gewährleistet ist_Mindest“. Gegenwärtig wenden die meisten Fabriken im Allgemeinen diese Verarbeitungsmethode an.

Beim Stanzen von Teilen mit komplexen Formen sind die Größeneigenschaften jedes Teils unterschiedlich, und auch die Verschleißbedingungen des Stempels und der Matrize sind unterschiedlich. Daher muss die Schneidkantengröße des Referenzteils mit unterschiedlichen Methoden berechnet werden.

Abbildung 1-10 (a) zeigt die Ausblendteil. Der Würfel sollte als Basisteil der Berechnung verwendet werden. Die Abnutzung der Matrize wird jedoch in drei Kategorien eingeteilt: Der erste Typ ist die vergrößerte Größe der Matrize nach Verschleiß (in der Abbildung) Typ-A-Größe); Der zweite Typ ist die reduzierte Größe, nachdem die Matrize abgenutzt ist (Größe B in der Abbildung); Der dritte Typ ist die Größe, die nach dem Tragen der Matrize unverändert bleibt (Größe C in der Abbildung). Abbildung 1-10(b) zeigt den Stanzteil. Der Stempel sollte als Referenzteil verwendet werden. Je nach Verschleiß des Stempels können die Abmessungen in drei Kategorien eingeteilt werden: A, B und C nach der in der Abbildung gezeigten Methode. Wenn der Stempel verschleißt, entspricht die Vergrößerung oder Verkleinerung seiner Größe ebenfalls dem Gesetz, dass die Größe des A-Typs zunimmt, die Größe des B-Typs abnimmt und die Größe des C-Typs unverändert bleibt. Auf diese Weise kann für Stanzteile und Stanzteile mit komplexen Formen die Schneidkantengröße des Referenzteils mit der folgenden Formel berechnet werden.

Geben Sie eine Größe ein: A = (A_max-x Δ)₀^+δ

Typ B Größe: B = (B_Mindest+xΔ)⁰_-δ

C-Schriftgröße: C=C±δ/2

In der Formel A, B, C-Grundgröße der Referenzteile, mm;

EIN_max —- der maximale Grenzwert der A-Typ-Abmessungen von Stanzteilen, mm;

B_Mindest —- Der Mindestgrenzwert der Größe des B-Typs von Stanzteilen, mm;

δ —- Herstellungstoleranz der Form, mm.

• Beispiel 2-2

Das in Abbildung 1-11 gezeigte Stanzteil, das Material ist Stahl Nr. 10, die Materialdicke beträgt 1 mm und die Abmessungen a = 80⁰_-0.42mm, b=40⁰_-.034mm, c=35⁰_-.034mm, d = 22 ± 0,14 mm, e = 15⁰_-.012mm. Versuchen Sie, die Größe und Toleranz der Stempel- und Matrizenkante der Stanzmatrize zu ermitteln.

Lösung: Die Ausblenden Teil ist ein Stanzteil, und die Matrize wird als Referenzteil ausgewählt, und es wird gemäß dem Verfahren des Zusammenwirkens mit der Patrize und der Matrize hergestellt. Die Berechnung muss nur die Schneidkantengröße und die Fertigungstoleranz des Stanzwerkzeugs bestimmen, und die Stanzkantengröße wird gemäß der tatsächlichen Größe des Werkzeugs hergestellt, um die kleinste Spielpassung sicherzustellen.

Bestimmen Sie die Anfangslücke: Z_Mindest=0,10 mm, z_max=0,13 mm, indem Sie die Tabelle nachschlagen.

Verschleißbeiwert x ermitteln: Tabelle a=80 nachschlagen⁰_-0.42, Verschleißbeiwert x = 0,5; Größe e=15⁰_-0.12mm, Verschleißbeiwert x=10; andere Verschleißkoeffizienten drücken x = 0,75.

Typ A Größe: a_D= (a-xΔ)₀^+δ= (80-0,5X0,042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(mm)

B_D=(b-xΔ)₀^+δ= (40-0,75 x 0,34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(mm)

C_D=(c-xΔ)₀^+δ=(35-0,14+0,75X0,34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(mm)

Typ B Größe: d_D=(d_Mindest+xΔ)⁰_-δ=(22-0,14+0,75X0,28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(mm)

C-Größe: Wenn die C-Größe mit konstantem Verschleiß als einseitige Abweichung gekennzeichnet ist, gibt es zwei Fälle, C⁰_-Δ und C₀^+Δ. Zu diesem Zeitpunkt wird die durchschnittliche Grenzgröße von C in die Gleichung aufgenommen, und dann

Die Grundgröße des Stanzstempel ist gleich der Grundgröße der konkaven Form, bzw. 79,79 mm, 39,75 mm, 34,75 mm, 26,07 mm, 14,94 mm. Es ist nicht notwendig, die Maßabweichung zu markieren, aber es sollte in der Form vermerkt werden: die tatsächliche Schneidkantengröße des Stempels Sie wird mit einer Stanzmatrize formuliert, um sicherzustellen, dass der Spalt zwischen den beiden Seiten 0,10~0,13 mm beträgt. Die Abmessungen der Stanzmatrize und des Stempels sind in Abbildung 1-12 dargestellt.

• Das Auswahlprinzip der Herstellungsmethode.

1. Wenn das Stanzteil eine komplexe Form hat (große Anzahl von Abmessungen), wird die Schneidkante durch das passende Verarbeitungsverfahren hergestellt.

2. Wenn die Ausblenden das Teil eine einfache Form hat (kleine Anzahl von Abmessungen), wählen Sie die Schneidkanten-Fertigungsmethode nach der folgenden Diskriminanz.

Wenn_P +_D> Z_max– z_Mindest, wird die Gesenkkante durch das passende Verarbeitungsverfahren hergestellt.

Wenn_P +_D Z_max– z_Mindest, wird die Schneidkante der Matrize im separaten Bearbeitungsverfahren hergestellt.