Введение в заглушку и фундамент для заглушки

Приблизительное время прочтения: 25 минут

В норме гашение условия работы, трещины сдвига, образующиеся на краю ударить кулаком и трещины сдвига, образованные краем вогнутой матрицы, сливаются друг с другом. В это время можно получить поперечное сечение заглушки, как показано на рисунке 1-1. Он имеет следующие 4 характерные области.

• Область опущенных углов (закругленных углов)

Эта область образуется за счет деформации изгиба и удлинения материала вблизи края пуансона, когда край пуансона вдавливается в материал, и материал формируется в зазоре между пуансоном и вогнутой формой. В процессе пробивки угол смятия находится на малом конце секции отверстия; в процессе вырубки угол смятия расположен на большом конце поверхности заготовки. Чем лучше пластичность листа, тем больше зазор между выпуклой и вогнутой формами и тем больше образующийся угол смятия.

• Яркая полоса

Эта область возникает на стадии пластической деформации. Когда режущая кромка врезается в листовой материал, листовой материал и боковые поверхности выпуклых и вогнутых режущих кромок штампа выдавливаются, образуя яркий вертикальный разрез. Обычно он занимает 1/3~1/2 всей секции. В процессе пробивки яркая полоса располагается на маленьком конце секции отверстия; в гашение процесс, яркая полоса расположена на большом конце участка детали. Чем лучше пластичность листа, тем меньше зазор между выпуклой и вогнутой формами и тем шире ширина светлой полосы. Яркая лента обычно представляет собой поверхность измерительной ленты, которая влияет на точность размеров детали.

• Зона разлома

Эта область формируется на стадии разрушения. Зона излома находится рядом с яркой зоной, которая представляет собой поверхность разрыва, образованную непрерывным расширением микротрещин вблизи режущей кромки под действием растягивающего напряжения. Поверхность зоны разрушения шероховатая и имеет угол наклона 4°~6°. В процессе пробивки трещина находится на большом конце секции отверстия; в процессе вырубки излом находится на малом конце сечения детали. Чем больше зазор между выпуклой и вогнутой формами, тем шире зона трещины и больше угол наклона.

• Сбой

Образование заусенцев связано с тем, что на поздней стадии пластической деформации, когда режущие кромки пуансона и охватывающей формы врезаются в обрабатываемый лист на определенную глубину, материал на передней части режущей кромки сжимается, а режущая кромка находится в состоянии высокого статического давления, отчего начальная точка трещины будет происходить не на кончике лезвия, а недалеко от края формы. Под действием растягивающих усилий трещины удлиняются, и материал ломается с образованием заусенцев. Расстояние между точкой возникновения трещины и кончиком лезвия становится заусенцем. высота. Заусенцы неизбежны при обычной вырубке.

Существует множество факторов, влияющих на качество сечения вырубных деталей, среди которых наиболее влиятельным является вырубной зазор между выпуклой и вогнутой матрицами. При условии вырубки с разумным зазором полученная заглушка имеет малый угол схлопывания в поперечном сечении и нормальную яркую полосу. Несмотря на то, что полоса излома шероховатая, она относительно плоская, с небольшим наклоном и неявными заусенцами.

Точность размеров заготовок

Точность размеров заглушки относится к разнице между фактическим размером заглушки и основным размером на чертеже. Чем меньше разница, тем выше точность. Эта разница включает в себя два отклонения: одно — производственное отклонение самой пресс-формы, а другое — отклонение штамповочной части относительно размера пуансона или штампа.

Точность размеров вырубных деталей зависит от многих факторов, таких как степень изготовления штампа, зазор вырубки, свойства материала и т. д. Основным фактором является зазор вырубки.

• Точность изготовления штампа

Точность изготовления матрицы напрямую влияет на точность размеров заготовок. Чем выше точность штампа, тем выше точность вырубной детали при других условиях. В нормальных условиях точность изготовления штампа на 2-4 уровня выше, чем точность заготовок. Когда вырубная матрица имеет достаточный зазор и острые кромки, взаимосвязь между точностью изготовления матрицы и точностью вырубных деталей показана в таблице 1-2.

• Глухой зазор

Когда зазор слишком велик, в дополнение к сдвигу в процессе вырубки листовой материал также будет вызывать большую деформацию растяжения и изгиба. После вырубки материал упруго восстанавливается, а размер заглушки уменьшается в фактическом направлении. Для вырубных деталей размер будет меньше размера штампа, а для штампованных деталей размер будет больше размера пуансона.

Когда зазор слишком мал, в дополнение к сдвигу листовой материал будет подвергаться большему сжатию в процессе вырубки. После вырубки упругое восстановление материала приводит к тому, что размер заглушки увеличивается в направлении, противоположном объекту. Для вырубных деталей ее размер будет больше размера штампа; для штамповки деталей его размер будет меньше размера пуансона.

Когда зазор подходит, во время штамповки зона деформации листового материала отделяется под действием сдвига, так что размер заглушки равен размеру штампа, а размер штамповки равен размеру пуансона.

• Природа материала

Природа материала оказывает большое влияние на величину упругой деформации материала в процессе штамповки. Упругая деформация мягкой стали невелика, и значение отскока после штамповки также невелико, поэтому точность деталей высока. С твердой сталью ситуация прямо противоположная.

Ошибка формы заглушки

Погрешность формы заготовок относится к дефектам, таким как коробление, искривление и деформация. Чрезмерный зазор может легко вызвать коробление (купол); неровный материал, неравномерный зазор и неравномерное трение между задним углом матрицы и материалом вызовут дефекты деформации; край заготовки пробит или расстояние между отверстиями слишком маленькое и т. д., будет вызвано вздутием. Деформированный.

Основным фактором, влияющим на погрешность формы заглушки, является межлопастный зазор. Исследования показали, что общее правило влияния зазора на свод заглушки состоит в том, что при малом зазоре купол больше; когда зазор равен толщине материала (5%~15%), купол меньше; по мере увеличения зазора купол будет увеличиваться, чтобы уменьшить плоскостность заглушки.

При штамповке требуется не только вырубать детали, форма и размеры которых соответствуют требованиям чертежа, но и предъявлять определенные требования к качеству. Качество заготовок включает в себя качество сечения, точность размеров и погрешность формы. Участок вырубки должен быть максимально вертикальным, гладким и с небольшими заусенцами. Должна быть гарантирована точность размеров в пределах диапазона допусков, указанного на чертежах. Форма детали должна соответствовать требованиям чертежа, а поверхность должна быть максимально вертикальной, то есть купол должен быть небольшим.

Разница между размерами выпуклой и вогнутой кромок штампа называется зазором пробивки, который обозначается Z, а также двусторонним зазором (односторонний зазор обозначается Z/2). Зазор является очень важным технологическим параметром в конструкции вырубного штампа. Зазор гашения оказывает большое влияние на качество, усилие гашения и срок службы штамповочных деталей. В ходе многолетних исследований установлено, что закон влияния иной. Поэтому не существует абсолютно разумной величины зазора, которая могла бы одновременно удовлетворить требования наилучшего качества сечения вырубных деталей, наибольшей точности размеров, наибольшего срока службы и наименьшего усилия вырубки. В реальном производстве выбор зазора в основном учитывает два основных фактора: качество сечения заготовочной части и срок службы пресс-формы, которые тесно связаны с себестоимостью производства и качеством продукции.

• Заглушка зазор

Вырубной зазор оказывает большое влияние на качество вырубной детали, срок службы штампа, усилие выгрузки и т. д., но закон влияния другой, и нет зазора, соответствующего требованиям к качеству заготовки, сроку службы штампа и усилию вырубки при в то же время. В реальном производстве выбор вырубного зазора в основном учитывает качество вырубной секции и срок службы пресс-формы. В то же время, учитывая отклонения в изготовлении пресс-формы и износ при использовании, выберите подходящий диапазон зазоров, если в этом диапазоне можно обрабатывать хорошие заготовочные детали. Минимальное значение этого диапазона называется минимальным разумным разрывом, который обозначается Z_мин; максимальное значение называется максимальным разумным разрывом, который представлен Z_{Максимум}. Учитывая, что износ пресс-формы во время использования увеличивает зазор, при фактическом проектировании и изготовлении пресс-формы часто используется минимально допустимый зазор Z._мин.

• Определение разумного зазора гашения

В настоящее время существует три метода определения приемлемого значения зазора гашения: теоретическое определение, эмпирическое определение и метод справочной таблицы.

1. Метод теоретического определения.

Теоретический метод определения также называют формульным методом. Основой этого метода является обеспечение перекрытия верхней и нижней микротрещин и получение хорошего сечения гашения.

На рис. 1-3 показано мгновенное состояние трещин при штамповке. В соответствии с геометрическим соотношением на рисунке разумный зазор может быть получен как

       Z=2(й₀)tanβ=2t(1-ч₀/t)tanβ (2 -1) 

Здесь t — толщина материала;

час₀- глубина проникновения пуансона в материал при появлении трещин;

час₀/t — относительная глубина проникновения пуансона в материал при появлении трещин;

β – угол между трещиной сдвига и вертикалью

Из уравнения 2-1 видно, что приемлемый зазор Z связан с толщиной материала t, относительной глубиной проникновения пуансона в материал h0/t и углом трещины β, а h0/t связан не только с пластичность материала, но также зависит от общей толщины материала. влияет. Значения h₀/t и β показаны в таблице 1-4.

Короче говоря, чем больше толщина материала, тем ниже пластичность твердых и хрупких материалов, тем больше необходимая величина зазора Z; чем тоньше толщина материала, тем лучше пластичность, тем меньше требуемая величина зазора.

Поскольку теоретический метод расчета неудобен для использования в производстве, в настоящее время широко используются эмпирические данные.

1. Эмпирический метод определения

Следующая эмпирическая формула обычно используется в производстве для расчета значения разумного зазора гашения Z.

Z=кт (2-2)

В формуле t — толщина материала, (мм);

c—-Коэффициент, связанный со свойствами и толщиной материала, при t<3 мм c=6%~12%; при t>3 мм c=15%~25%.

Когда материал мягкий, выберите меньшее значение; когда материал твердый, берите большое значение.

• Метод справочной таблицы

Как правило, будут эмпирические данные, предоставленные специальной таблицей для начального вырубного зазора вырубных и штамповочных штампов, которые можно использовать для вырубки в общих условиях. Минимальное значение Z_мин начального зазора в таблице является минимальным разумным зазором, а максимальное значение Z_{Максимум} начального зазора, чтобы учесть погрешность изготовления пуансона и матрицы, добавить значение на основе Z_мин. В процессе эксплуатации зазор будет увеличиваться из-за износа рабочей части пресс-формы, поэтому максимальный зазор (максимально допустимый зазор) может превышать значение, указанное в таблице.

• Принцип выбора разумного пробивного зазора

Производственная практика показала, что при малом значении зазора вырубки качество поперечного сечения заглушки лучше, но если зазор слишком мал, усилие вырубки и возвратное усилие будут увеличены, а срок службы срок службы формы сократится. Поэтому при выборе зазора гашения необходимо всесторонне учитывать различные факторы.

1. Когда качество штампованных деталей невысокое, зазор должен быть максимально большим в пределах разумного диапазона, чтобы помочь продлить срок службы пресс-формы и уменьшить усилие штамповки, толкающее усилие и усилие разгрузки.
2. Когда качество штампованных деталей высокое, следует выбирать меньшее значение в пределах разумного диапазона зазоров, так что, хотя срок службы штампа снижается, гарантируется качество штамповки деталей.

При проектировании штампа Z_мин обычно принимается за начальный зазор, в основном с учетом того, что штамп должен быть заточен через некоторое время. После шлифовки зазор увеличится и сделает переход от Z_мин до Я_{Максимум}. Следовательно, чтобы пресс-форма могла штамповать качественные детали за относительно длительный период времени, повысить коэффициент использования пресс-формы и снизить производственные затраты, Z_мин обычно используется в качестве начального зазора при проектировании пресс-формы.

Расчет размера режущей кромки выпуклой и вогнутой матрицы

Размер кромки штампа и допуск являются основными факторами, влияющими на точность размеров заготовок. Разумное значение зазора матрицы также гарантируется размерами выпуклых и вогнутых кромок матрицы и их допусками. Поэтому правильное определение размеров и допусков режущих кромок выпуклых и вогнутых плашек является ключевой задачей при конструировании вырубного штампа.

Принцип расчета

Наличие зазора между выпуклой и вогнутой матрицами делает поперечное сечение заглушки сужающимся, поэтому размер и использование заглушки зависят от размера блестящей ленты. Яркая полоса заглушки получается путем разрезания материала режущей кромкой штампа, а светлая полоса штампующей части получается путем резки материала режущей кромкой пуансона. Поэтому при расчете размеров выпуклых и вогнутых кромок следует различать перфорацию и вырубку и следовать следующим принципам.

• Определите размер режущей кромки эталонного штампа.

Вырубной штамп предназначен для того, чтобы сначала определить размер режущей кромки вогнутого штампа. Зазор берется на выпуклом штампе на основе вогнутого штампа, а заглушка получается за счет уменьшения размера выпуклого штампа. При проектировании пуансона сначала определите размер лезвия пуансона, возьмите пуансон в качестве эталона и возьмите зазор на матрице. Пробивной зазор получается за счет увеличения размера штампа.

Соблюдайте закон износа штампа во время использования

В процессе вырубки выпуклые и вогнутые формы трутся о детали вырубки или отходы. Контур выпуклой формы становится все меньше и меньше, контур вогнутой формы становится больше, а зазор между выпуклой формой и вогнутой формой становится больше. При проектировании вырубного штампа исходный размер штампа должен быть близок или равен минимальному размеру заготовки; при проектировании штампа базовый размер пуансона должен быть близок или равен максимальному предельному размеру отверстия заготовки. Независимо от штамповки или вырубки зазор вырубки обычно выбирается как наименьшее разумное значение зазора Z._мин.

Запас износа пресс-формы связан с точностью изготовления заготовки. Выраженный через xΔ, Δ представляет собой значение допуска заготовки, а x представляет собой коэффициент износа, и его значение находится в диапазоне от 0,5 до 1. Следующие принципы выбора основаны на точности изготовления заготовки.

Точность детали выше IT10: x=1;

Точность заготовки IT11~IT13: x=0,75;

Точность заготовки IT14: x=0,5.

Учитывайте взаимосвязь между точностью заготовки и точностью пресс-формы.

При выборе производственного допуска кромки штампа необходимо учитывать взаимосвязь между точностью заготовки и точностью штампа не только для обеспечения точности заготовки, но и для обеспечения разумного зазора. ценность. Как правило, точность штампа в 2–4 раза выше точности заготовки. Для простых круглых и квадратных режущих кромок производственное отклонение может быть выбрано в соответствии с IT6~IT7; для сложных режущих кромок технологическое отклонение может быть выбрано по 1/4 величины допуска соответствующей части заготовки; для режущих кромок. Если размер горловины не меняется после износа, значение производственного отклонения может составлять 1/8 значения допуска соответствующей части заготовки с префиксом «±».

• Маркировка допусков следует принципу «в тело»

Допуск размера заготовки и производственное отклонение размера кромки штампа в принципе следует маркировать как односторонний допуск по принципу «входа в тело». Так называемый принцип «человеческого тела» означает, что индекс должен быть нанесен в направлении материального объекта, когда указан допуск на размер заготовки. Однако для размеров, которые не изменяются после износа, обычно отмечается двунаправленное отклонение.

Расчет размера режущей кромки выпуклых и вогнутых форм должен учитывать особенности изготовления формы.

Расчет размера режущей кромки ударить кулаком и умереть

Из-за различных методов обработки матрицы метод расчета размера режущей кромки также отличается, что в основном можно разделить на две категории.

• Метод обработки раздельно по шаблону пуансона и вогнутой формы.

Этот метод в основном подходит для круглых или простых и правильных заготовок. Поскольку выпуклые и вогнутые формы для вырубки таких заготовок относительно просты в изготовлении и легко обеспечить точность, применяется раздельная обработка. При проектировании размеры и допуски на изготовление режущих кромок пуансона и штампа должны быть нанесены на чертежи.

штамповка.

Предположим, что диаметр пробитого отверстия детали равен d.₀^+Δ. В соответствии с принципом расчета размера режущей кромки формула расчета выглядит следующим образом.

Выпуклая форма: d_п=(1+х∆)⁰_-δр                 (2-3)

Умереть: д_d=(d+x∆+Z_мин)₀^{+ δd}                                 (2-4)

Заглушка.

Предположим, что размер гашения заглушки равен D.⁰_-Δ. В соответствии с принципом расчета размера режущей кромки формула расчета выглядит следующим образом.

Умереть: Д_d=(D-x∆)₀^+δd                                       (2-5)

Удар: Д_п=(D-xΔ-Z_мин)⁰_-δр                   (2-6)

Центральное расстояние.

Межосевое расстояние — это размер, который практически не меняется после износа. На этом же этапе в заготовке пробивается расстояние между отверстиями, а центральное расстояние вогнутого отверстия модели можно определить по следующей формуле.

л_d=L+1/8 Δ (2-7)

В формуле (2-3) ~ формуле (2-7):

D, d - основные размеры вырубно-пробивных заготовок, мм;

D_п, Д_d- размер режущей кромки вырубного выпуклого и вогнутого штампа, мм;

d_п, d_d- размер режущей кромки выпуклой и вогнутой штамповки, мм;

л_d, L - номинальный размер межосевого расстояния отверстия заготовки и межосевого расстояния отверстия штампа, мм;

Δ—допуск заготовки, мм;

δ_п, δ_d— допуск на изготовление выпуклых и вогнутых форм, допуск пуансона снимается, а допуск вогнутой формы принимается. Как правило, он выбирается в соответствии с допуском детали 1/3–1/4. Для вырубки деталей простой формы (таких как круглые детали, квадратные детали и т. д.) из-за простоты изготовления и высокой точности производственные допуски могут быть выбраны в соответствии с уровнями IT8~IT6 или см. Таблицу 1-7.

X—коэффициент износа, его значение должно быть в пределах от 0,5 до 1, что связано с точностью заготовок деталей. Его можно выбрать непосредственно в соответствии с уровнем допуска заглушек или определить, обратившись к Таблице 1-8.

Z_мин---Минимальный глухой зазор.

Материал	Основной размер
Толщина	~10		>10~50		＞ 50 ~ 100		>100~150		>150~200
т (мм)	+ δd	-δп	+ δd	-δп	+ δd	-δп	+ δd	-δп	+ δd	-δп
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

Материал	Некруглая заготовка x значение			Круглая заготовка x значение
Толщина	1	0.75	0.5	0.75	0.5
т (мм)	Допуск заготовки Δ(мм)
1	<0,16	0.17~0.35	≥0,36	<0,16	≥0,16
1~2	<0,20	0.21~0.41	≥0,42	<0,20	≥0,20
2~4	<0,24	0.25~0.49	≥0,50	<0,24	≥0,24
> 4	<0,30	0.31~0.59	≥0,60	<0,30	≥0,30

Этот метод расчета подходит для заготовок круглой и правильной формы. При проектировании размеры режущей кромки и допуски на изготовление должны быть нанесены на чертежи выпуклого и вогнутого штампа соответственно. Чтобы убедиться, что зазор гашения находится в разумных пределах, следует установить следующую формулу.

|δ_п|+|δ_d|≤ Z_{Максимум}- З_мин                  (2-8)

Если приведенная выше формула не выполняется, точность изготовления пресс-формы следует повысить, чтобы уменьшить δ_d и δ_п. Поэтому, когда форма пресс-формы сложная, этот метод не подходит.

• Пример 2-1

Штамповка соединительный элемент, как показано на рис. 1-9. Материал известной детали Q235, толщина материала t=0,5 мм. Рассчитать размеры и допуски выпуклой и вогнутой краевых частей штампа.

Решение: Из рис. 1-9 видно, что эта деталь представляет собой общую штамповочную и штамповочную деталь без особых требований, а выпуклая и вогнутая формы изготавливаются отдельно по методу взаимозаменяемости. Внешний размер φ36⁰_-0.62 получается путем гашения, а внутренний размер отверстия 2-φ6₀^+0.12 и размер 18 ± 0,09 получают штамповкой одновременно.

Определите начальный зазор, посмотрите таблицу, чтобы получить Z_мин=0,04 мм, Z_{Максимум}=0,06 мм

Определить коэффициент износа х, проверить таблицу перфорации 2-φ6₀^+0.12  коэффициент износа х=0,75; заглушка φ36⁰_-0.62, коэффициент износа х=0,5.

Расчет размера кромки выпуклой и вогнутой штамповки.

Посмотрите таблицу, -δ_п=-0,004 мм, -δ_d=-0,006 мм.

Размер режущей кромки пуансона: d_d=(d+x∆)⁰_-δп=(6+0,75X0,12)⁰_-δп=6.09⁰_-0.004мм

Размер режущей кромки штампа: d_d=(д+Z_мин)₀^{+ δd}=(6.09+0.04) ₀^{+ δd}=6.13₀^+0.006мм

Проверить, |δ_п|+|δ_d|=0,004+0,006=0,01 мм. Z_{Максимум}-Z_мин=0,06-0,04=0,02 мм. Удовлетворить требованиям |δ_п|+|δ_d|≤ Z_{Максимум}- З_мин.

Расчет размера режущей кромки выпуклой и вогнутой штамповки.

Посмотрите таблицу -δ_п=0,004 мм, -δ_d=0,006 мм.

Размер режущей кромки штампа: D_d=(Dx ∆)₀^{+ δd}=(36-0,5X0,62)₀^{+ δd}=35.69₀^+0.006мм

Размер режущей кромки пуансона: D_п=(Д_d-Z_мин)⁰_-δп=(35.69-0.04)⁰_-δп=35.65⁰_-0.004мм

Проверить, |δ_п|+|δ_d|=0,004+0,006, Z_{Максимум}-Z_мин=0,06-0,04=0,02 мм. Удовлетворить требованиям |δ_п|+|δ_d|≤ Z_{Максимум}- З_мин.

Расчет межосевого расстояния.

л_d=L±Δ=18±0,125X2X0,09=18±0,023 мм

Скоординированный метод обработки пуансона и штампа.

При раздельной обработке выпуклой и вогнутой форм для обеспечения определенной величины зазора между выпуклой и вогнутой формами допуск изготовления пуансона должен быть строго ограничен. Поэтому изготовление пуансона затруднено. Для пробивки тонких материалов (из-за небольшой разницы между Z_{Максимум} и Z_мин), пробивные штампы для заготовок сложной формы и пробивные штампы для штучного производства, часто используется метод совместной обработки пуансона и штампа.

Метод взаимодействия пуансона и вогнутой формы заключается в том, чтобы сначала изготовить эталонную деталь (пуансон или охватывающую форму) в соответствии с расчетным размером, а затем подготовить другую деталь в соответствии с фактическим размером эталонной детали в соответствии с минимальным разумным зазором. Особенностью этого метода обработки является то, что зазор формы гарантируется подготовкой, процесс относительно прост, нет необходимости проверять условия |δ_п|+|δ_d|≤ Z_{Максимум}- З_мин, а также может увеличить производственный допуск эталонных деталей, упрощая производство. При проектировании размеры режущей кромки и допуски на изготовление эталонных деталей должны быть подробно отмечены, а на соответствующих деталях отмечены только номинальные размеры, а допуски не отмечены. Только на чертеже следует отметить: «Режущая кромка выпуклой (вогнутой) матрицы как вогнутая (выпуклая) Фактический размер режущей кромки пресс-формы подготовлен для обеспечения минимального двустороннего разумного значения зазора Z_мин“. В настоящее время большинство заводов обычно используют этот метод обработки.

Для вырубных деталей сложной формы размерные свойства каждой детали различны, а также различны условия износа пуансона и матрицы. Следовательно, размер режущей кромки эталонной детали необходимо рассчитывать различными методами.

Рисунок 1-10 (а) показывает заглушка. Штамп должен использоваться как основная часть расчета. Однако износ штампа делится на три категории: Первый тип - увеличенный размер штампа после износа (на рисунке) Тип-размер А); Второй тип - это уменьшенный размер после износа штампа (размер B на рисунке); Третий тип — это размер, который остается неизменным после износа штампа (размер С на рисунке). Рисунок 1-10(b) показывает штамповочную часть. Пуансон следует использовать в качестве эталонной детали. В зависимости от износа пуансона размеры можно разделить на три категории: A, B и C в соответствии с методом, показанным на рисунке. При изнашивании пуансона увеличение или уменьшение его размера также происходит в соответствии с законом, согласно которому размер А-типа увеличивается, размер В-типа уменьшается, а размер С-типа остается неизменным. Таким образом, для штампованных деталей и штампованных деталей сложной формы размер режущей кромки эталонной детали можно рассчитать по следующей формуле.

Размер типа A: A = (A_{Максимум}-х ∆)₀^{+ δ}

Размер типа B: B = (B_мин+х Δ)⁰_-δ

Размер типа C: C=C±δ/2

В формуле А, В, С - основные размеры эталонных деталей, мм;

А_{Максимум} --- максимальное предельное значение габаритов заглушек типа А, мм;

Б_мин — минимальное предельное значение размера заглушек типа Б, мм;

δ —- Допуск изготовления пресс-формы, мм.

• Пример 2-2

Заглушка, показанная на рис. 1-11, изготовлена из стали № 10, толщина материала 1 мм, размеры а=80.⁰_-0.42мм, ш=40⁰_-.034мм, с=35⁰_-.034мм, d=22±0,14 мм, e=15⁰_-.012мм. Попробуйте определить размер и допуск пуансона и кромки штампа.

Решение: гашение часть представляет собой заглушку, а охватывающая форма выбрана в качестве эталонной детали и изготовлена в соответствии с методом взаимодействия с охватываемой формой и охватывающей формой. В расчете необходимо только определить размер режущей кромки и производственный допуск вырубного штампа, а размер кромки пуансона изготавливается в соответствии с фактическим размером штампа, чтобы обеспечить посадку с наименьшим зазором.

Определяем начальный зазор: Z_мин=0,10 мм, Z_{Максимум}= 0,13 мм, просмотрев таблицу.

Определить коэффициент износа x: см. таблицу a=80⁰_-0.42, коэффициент износа х=0,5; размер е=15⁰_-0.12мм, коэффициент износа х=10; остальные коэффициенты износа прессуют x=0,75.

Размер типа А: а_d= (а-хΔ)₀^{+ δ}=(80-0,5X0,042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(мм)

б_d= (б-хΔ)₀^{+ δ}=(40-0,75X0,34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(мм)

c_d= (с-хΔ)₀^{+ δ}=(35-0,14+0,75X0,34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(мм)

Размер типа B: d_d= (d_мин+хΔ)⁰_-δ=(22-0,14+0,75X0,28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(мм)

Размер C: когда размер C с постоянным износом помечен как отклонение в одну сторону, возможны два случая: C⁰_-Δ и С₀^+Δ. В это время в уравнение берется предельный средний размер C, а затем

Основной размер пробойник такой же, как основной размер вогнутой формы, соответственно 79,79 мм, 39,75 мм, 34,75 мм, 26,07 мм, 14,94 мм. Нет необходимости отмечать отклонение размера, но его следует отметить в форме: фактический размер режущей кромки пуансона. Он изготовлен с помощью штампа для вырубки, чтобы обеспечить зазор между двумя сторонами 0,10 ~ 0,13 мм. Размеры вырубного штампа и пуансона показаны на рис. 1-12.

• Принцип выбора способа изготовления.

1. Когда заготовка имеет сложную форму (большое количество размеров), кромка штампа изготавливается методом сопряженной обработки.

2. Когда гашение деталь простой формы (небольшое количество размеров), выберите способ изготовления режущей кромки по следующему дискриминанту.

Когда δ_п + δ_d> Z_{Максимум}- З_мин, кромка матрицы изготавливается методом согласования.

Когда δ_п + δ_d ≤ Z_{Максимум}- З_минРежущая кромка матрицы изготавливается раздельным способом.