Una introducción a la sección de supresión y la base de separación de supresión

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por debajo de lo normal blanqueo condiciones de trabajo, las grietas de corte producidas por el borde de la puñetazo y las grietas de corte producidas por el borde de la matriz cóncava se fusionan entre sí. En este momento, se puede obtener la sección transversal de la parte ciega como se muestra en la Figura 1-1. Tiene las siguientes 4 áreas características.

• Área de esquinas hundidas (esquinas redondeadas)

Esta área está formada por la deformación por flexión y elongación del material cerca del borde del punzón cuando el borde del punzón se presiona contra el material, y el material se forma en el espacio entre el punzón y el molde cóncavo. En el proceso de punzonado, el ángulo de colapso se ubica en el extremo pequeño de la sección del orificio; en el proceso de troquelado, el ángulo de colapso se encuentra en el extremo más grande de la superficie de la pieza de trabajo. Cuanto mejor sea la plasticidad de la lámina, mayor será el espacio entre los moldes convexo y cóncavo, y mayor será el ángulo de colapso formado.

• banda brillante

Esta área ocurre en la etapa de deformación plástica. Cuando el borde cortante corta el material laminar, el material laminar y las superficies laterales de los bordes troqueladores convexos y cóncavos se extruyen para formar una sección vertical brillante. Por lo general, ocupa 1/3~1/2 de la sección completa. En el proceso de punzonado, la banda brillante se ubica en el extremo pequeño de la sección del orificio; en el blanqueo proceso, la banda brillante se encuentra en el extremo más grande de la sección de la pieza. Cuanto mejor sea la plasticidad de la lámina, menor será el espacio entre los moldes convexo y cóncavo, y mayor será el ancho de la banda brillante. El cinturón brillante suele ser la superficie del cinturón de medición, lo que afecta la precisión dimensional de la pieza.

• zona de falla

Esta área se forma durante la etapa de fractura. La zona de fractura está al lado de la zona brillante, que es una superficie de desgarro formada por la expansión continua de microfisuras cerca del filo de corte bajo tensión de tracción. La superficie de la zona de fractura es rugosa y tiene un ángulo oblicuo de 4°~6°. En el proceso de punzonado, la fractura se ubica en el extremo mayor de la sección del orificio; en el proceso de corte, la fractura se encuentra en el extremo pequeño de la sección de la pieza. Cuanto mayor sea el espacio entre los moldes convexo y cóncavo, mayor será la zona de grietas y mayor será el ángulo oblicuo.

• Falla

La formación de rebabas se debe al hecho de que en la última etapa de la deformación plástica, cuando los bordes cortantes del punzón y el molde hembra cortan la hoja procesada hasta una cierta profundidad, el material en el frente del borde cortante se comprime, y el borde de corte se encuentra en un estado de alta presión estática, haciendo que el punto de inicio de la fisura, no se produzca en la punta de la cuchilla, pero no lejos del costado del molde. Bajo la acción de la tensión de tracción, las grietas se alargarán y el material se romperá para producir rebabas. La distancia entre el punto donde se produce la fisura y la punta de la hoja se convierte en rebabas. altura. Las rebabas son inevitables en el corte ordinario.

Hay muchos factores que afectan la calidad de la sección de piezas en blanco, entre los cuales el más influyente es el espacio en blanco entre los troqueles convexos y cóncavos. Bajo la condición de troquelado con una holgura razonable, la pieza troquelada obtenida tiene un ángulo de colapso de sección transversal pequeño y una banda brillante normal. Aunque la banda fracturada es rugosa, es relativamente plana, con una pendiente pequeña y rebabas no evidentes.

Precisión dimensional de piezas ciegas

La precisión dimensional de la pieza ciega se refiere a la diferencia entre el tamaño real de la pieza ciega y el tamaño básico del dibujo. Cuanto menor sea la diferencia, mayor será la precisión. Esta diferencia incluye dos desviaciones: una es la desviación de fabricación del propio molde y la otra es la desviación de la parte punzonada con respecto al tamaño del punzón o matriz.

La precisión dimensional de las piezas en blanco está relacionada con muchos factores, como el grado de fabricación del troquel, el espacio en blanco, las propiedades del material, etc. El factor principal es el espacio en blanco.

• La precisión de fabricación del troquel.

La precisión de fabricación del troquel tiene un impacto directo en la precisión dimensional de las piezas ciegas. Cuanto mayor sea la precisión del troquel, mayor será la precisión de la pieza de corte en otras condiciones. En circunstancias normales, la precisión de fabricación del troquel es de 2 a 4 niveles de precisión más alta que la precisión de las piezas ciegas. Cuando el troquel de corte tiene una holgura razonable y bordes afilados, la relación entre la precisión de fabricación del troquel y la precisión de las piezas de corte se muestra en la Tabla 1-2.

• Espacio de supresión

Cuando el espacio es demasiado grande, además del corte durante el proceso de troquelado, el material laminar también producirá una mayor deformación por estiramiento y flexión. Después del corte, el material se recupera elásticamente y el tamaño de la pieza de corte se contrae en la dirección real. Para piezas en blanco, el tamaño será más pequeño que el tamaño del troquel, y para piezas punzonadas, el tamaño será más grande que el tamaño del punzón.

Cuando el espacio es demasiado pequeño, además del corte, el material laminar estará sujeto a una mayor compresión durante el proceso de troquelado. Después del corte, la recuperación elástica del material hace que el tamaño de la pieza de corte se expanda en la dirección opuesta a la de la entidad. Para piezas en blanco, su tamaño será mayor que el tamaño del troquel; para punzonar piezas, su tamaño será menor que el tamaño del punzón.

Cuando el espacio es apropiado, durante el proceso de punzonado, la zona de deformación del material laminar se separa bajo la acción del cizallamiento, de modo que el tamaño de la pieza ciega es igual al tamaño de la matriz y el tamaño de la pieza punzonadora. es igual al tamaño del punzón.

• La naturaleza del material

La naturaleza del material tiene una gran influencia en la cantidad de deformación elástica del material durante el proceso de punzonado. La deformación elástica del acero dulce es pequeña y el valor de rebote después del punzonado también es pequeño, por lo que la precisión de las piezas es alta. La situación con el acero duro es todo lo contrario.

Error de forma de la parte ciega

El error de forma de las piezas ciegas se refiere a defectos como alabeo, distorsión y deformación. Un espacio libre excesivo puede provocar fácilmente deformaciones (cúpula); el material desigual, el espacio libre desigual y la fricción desigual entre el ángulo posterior del troquel y el material causarán defectos de distorsión; el borde del espacio en blanco está perforado o la distancia del orificio es demasiado pequeña, etc., será causado por un abultamiento. Deformado.

El principal factor que afecta el error de forma de la parte ciega es el espacio entre las cuchillas. Los estudios han demostrado que la regla general del efecto del espacio en el domo de las piezas ciegas es que cuando el espacio es pequeño, el domo es más grande; cuando el espacio es el espesor del material (5%~15%), la cúpula es más pequeña; a medida que aumenta el espacio, la cúpula se incrementará para reducir la planitud de la pieza de obturación.

Al perforar, no solo se requiere perforar piezas cuya forma y tamaño cumplan con los requisitos del dibujo, sino que también tengan ciertos requisitos de calidad. La calidad de las piezas en blanco incluye la calidad de la sección, la precisión dimensional y el error de forma. La sección de corte debe ser lo más vertical posible, lisa y con pequeñas rebabas. Se debe garantizar que la precisión dimensional esté dentro del rango de tolerancia especificado en los dibujos. La forma de la pieza debe cumplir con los requisitos del dibujo y la superficie debe ser lo más vertical posible, es decir, la cúpula debe ser pequeña.

La diferencia entre las dimensiones del borde convexo y cóncavo del troquel de punzonado se denomina espacio de punzonado, que se representa con Z, y también se denomina espacio de doble cara (el espacio de una sola cara se representa con Z/2). El espacio es un parámetro de proceso muy importante en el diseño del troquel de corte. El espacio del obturador tiene una gran influencia en la calidad, la fuerza del obturador y la vida útil de las piezas del obturador. En la investigación a largo plazo, se encuentra que la ley de influencia es diferente. Por lo tanto, no existe un valor de separación absolutamente razonable, que pueda cumplir simultáneamente los requisitos de la mejor calidad de la sección transversal de las piezas ciegas, la mayor precisión dimensional, la vida útil más larga y la menor fuerza ciega. En la producción real, la selección de la brecha considera principalmente los dos factores principales de la calidad de la sección de la pieza ciega y la vida útil del molde, que están estrechamente relacionados con el costo de producción y la calidad del producto.

• Borrado brecha

El espacio de obturación tiene una gran influencia en la calidad de la pieza de obturación, la vida útil de la matriz, la fuerza de descarga, etc., pero la ley de influencia es diferente y no existe una brecha que cumpla con los requisitos de calidad de la pieza de trabajo, vida útil de la matriz y fuerza de obturación en al mismo tiempo. En la producción real, la elección del espacio de corte considera principalmente la calidad de la sección de corte y la vida útil del molde. Al mismo tiempo, teniendo en cuenta la desviación en la fabricación del molde y el desgaste durante el uso, seleccione un rango de separación adecuado, siempre que se puedan procesar piezas de corte buenas dentro de este rango. El valor mínimo de este rango se denomina brecha mínima razonable, que está representada por Z_min; el valor máximo se denomina brecha máxima razonable, que está representada por Z_max. Teniendo en cuenta que el desgaste del molde durante el uso aumentará el espacio, el diseño y la fabricación reales del molde suelen utilizar el espacio mínimo razonable Z_min.

• Determinación de la brecha de supresión razonable

En la actualidad, existen tres métodos para determinar el valor razonable de la brecha de supresión: determinación teórica, determinación empírica y método de tabla de consulta.

1. Método de determinación teórica.

El método de determinación teórica también se denomina método de la fórmula. La base principal de este método es asegurar que las microfisuras superior e inferior se superpongan y obtener una buena sección de corte.

La figura 1-3 muestra el estado instantáneo de las grietas durante el punzonado. De acuerdo con la relación geométrica en la figura, se puede obtener un espacio razonable como

       Z=2(th₀)tanβ=2t(1-h₀/t)tanβ (2 -1) 

Aquí t—-espesor del material;

h₀—-La profundidad del punzón en el material cuando se producen grietas;

h₀/t: la profundidad relativa del punzón en el material cuando se producen grietas;

β: el ángulo entre la grieta de corte y la vertical

Puede verse en la ecuación 2-1 que el espacio razonable Z está relacionado con el espesor del material t, la profundidad de penetración relativa del punzón en el material h0/t y el ángulo de fisura β, y h0/t no solo está relacionado con la plasticidad del material, sino también afectado por el espesor integral del material. influencias. Los valores de h₀/t y β se muestran en la Tabla 1-4.

En resumen, cuanto mayor sea el grosor del material, menor será la plasticidad de los materiales duros y quebradizos, mayor será el valor Z del espacio requerido; cuanto más delgado sea el grosor del material, mejor será la plasticidad, menor será el valor de espacio requerido.

Debido a que el método de cálculo teórico es inconveniente para usar en la producción, los datos empíricos se usan ampliamente en la actualidad.

1. Método de determinación empírica

La siguiente fórmula empírica se usa comúnmente en la producción para calcular el valor de la brecha de supresión razonable Z.

Z=ct (2-2)

En la fórmula, t—-espesor del material, (mm);

c—-Coeficiente, relacionado con las propiedades y espesor del material, cuando t<3mm, c=6%~12%; cuando t>3mm, c=15%~25%.

Cuando el material sea blando, tome el valor pequeño; cuando el material es duro, tome el valor grande.

• Método de la tabla de consulta

En general, habrá datos empíricos proporcionados por una tabla especial para el espacio de troquelado inicial de los troqueles de troquelado y punzonado, que se pueden usar para troquelar en condiciones generales. El valor mínimo Z_min del espacio inicial en la tabla es el espacio mínimo razonable, y el valor máximo Z_max de la brecha inicial es tener en cuenta el error de fabricación del punzón y la matriz, agregar un valor en base a Z_min. Durante el uso, el espacio aumentará debido al desgaste de la parte de trabajo del molde, por lo que el espacio máximo (espacio máximo razonable) puede exceder el valor indicado en la tabla.

• El principio de selección de la brecha de perforación razonable

La práctica de producción ha demostrado que cuando el espacio de obturación se establece en un valor pequeño, la calidad de la sección transversal de la pieza de obturación es mejor, pero si el espacio es demasiado pequeño, la fuerza de obturación y la fuerza de retorno aumentarán, y el servicio la vida del molde se reducirá. Por lo tanto, al seleccionar el espacio de supresión, se deben considerar varios factores de manera integral.

1. Cuando la calidad de las piezas perforadas no es alta, el espacio debe ser lo más grande posible dentro de un rango razonable, para ayudar a prolongar la vida útil del molde y reducir la fuerza de perforación, la fuerza de empuje y la fuerza de descarga.
2. Cuando la calidad de las piezas de punzonado es alta, se debe seleccionar el valor más pequeño dentro del rango de holgura razonable, de modo que aunque se reduzca la vida útil del troquel, se garantice la calidad del troquelado de las piezas.

Al diseñar el dado, Z_min generalmente se toma como la brecha inicial, principalmente considerando que la matriz debe afilarse después de un período de tiempo. Después de moler, la brecha aumentará y hará la transición de Z_min a Z_max. Por lo tanto, para permitir que el molde perfore partes calificadas en un período de tiempo relativamente largo, aumente la tasa de utilización del molde y reduzca el costo de producción, Z_min generalmente se usa como el espacio inicial cuando se diseña el molde.

Cálculo del tamaño del borde de corte convexo y cóncavo

El tamaño y la tolerancia del borde del troquel son los principales factores que afectan la precisión dimensional de las piezas en blanco. El valor de separación razonable del troquel también está garantizado por los tamaños de borde del troquel convexo y cóncavo y sus tolerancias. Por lo tanto, la correcta determinación de las dimensiones y tolerancias de los filos de los troqueles convexos y cóncavos es una tarea clave en el diseño del troquelado.

Principio de cálculo

La existencia del espacio entre los troqueles convexos y cóncavos hace que la sección transversal de la pieza ciega se estreche, por lo que la medida del tamaño y el uso de la pieza ciega se basan en el tamaño de la correa brillante. La banda brillante de la pieza de corte se produce al cortar el material con el borde cortante del troquel, y la banda brillante de la parte perforada se produce al cortar el material con el borde cortante del punzón. Por lo tanto, el diseño de tamaños de borde convexos y cóncavos debe distinguir entre punzonado y troquelado, y seguir los siguientes principios.

• Determine el tamaño del borde de corte del troquel de referencia.

El troquel de corte está diseñado para determinar primero el tamaño del borde de corte del troquel cóncavo. El espacio se toma en el troquel convexo basado en el troquel cóncavo, y el espacio en blanco se obtiene reduciendo el tamaño del troquel convexo. Cuando diseñe el troquel de perforación, primero determine el tamaño de la hoja del punzón, tome el punzón como punto de referencia y tome el espacio en el troquel. El hueco de punzonado se obtiene aumentando el tamaño de la matriz.

Siga la ley de desgaste del troquel durante el uso

Durante el proceso de troquelado, los moldes convexos y cóncavos rozan contra las piezas troqueladas o desechos. El contorno del molde convexo se vuelve cada vez más pequeño, el contorno del molde cóncavo se vuelve más grande y el espacio entre el molde convexo y el molde cóncavo se vuelve más grande. Al diseñar el troquel de corte, el tamaño original del troquel debe ser cercano o igual al tamaño mínimo de la pieza de trabajo; Al diseñar el troquel de punzonado, el tamaño básico del punzón debe ser cercano o igual al tamaño límite máximo del orificio de la pieza de trabajo. Independientemente del punzonado o del troquelado, el espacio de troquelado generalmente se selecciona como el valor de espacio Z razonable más pequeño_min.

La reserva de desgaste del molde está relacionada con la precisión de fabricación de la pieza de trabajo. Expresado por xΔ, el Δ es el valor de tolerancia de la pieza de trabajo, y x es el coeficiente de desgaste, y su valor está entre 0,5 y 1. Los siguientes principios de selección se basan en la precisión de fabricación de la pieza de trabajo.

La precisión de la pieza de trabajo está por encima de IT10: x=1;

La precisión de la pieza de trabajo es IT11~IT13: x=0,75;

La precisión de la pieza es IT14: x=0,5.

Considere la relación entre la precisión de la pieza de trabajo y la precisión del molde

Al seleccionar la tolerancia de fabricación del borde del troquel, es necesario considerar la relación entre la precisión de la pieza de trabajo y la precisión del troquel, no solo para garantizar la precisión de la pieza de trabajo, sino también para garantizar que haya un espacio razonable. valor. Generalmente, la precisión del troquel es 2~4 más alta que la precisión de la pieza de trabajo. Para bordes de corte circulares y cuadrados simples, la desviación de fabricación se puede seleccionar de acuerdo con IT6~IT7; para filos de corte complejos, la desviación de fabricación se puede seleccionar de acuerdo con 1/4 del valor de tolerancia de la parte correspondiente de la pieza de trabajo; para filos de corte Si el tamaño de la boca no cambia después del desgaste, el valor de desviación de fabricación puede ser 1/8 del valor de tolerancia de la parte correspondiente de la pieza de trabajo y prefijado con "±".

• El etiquetado de tolerancia sigue el principio de "en el cuerpo"

La tolerancia del tamaño de la pieza de trabajo y la desviación de fabricación del tamaño del borde del troquel, en principio, deben marcarse como tolerancia unidireccional de acuerdo con el principio de "entrar en el cuerpo". El llamado principio del "cuerpo humano" significa que el índice debe marcarse en la dirección de la entidad material cuando se especifica la tolerancia del tamaño de la pieza de trabajo. Sin embargo, para dimensiones que no cambian después del desgaste, generalmente se marca la desviación bidireccional.

El cálculo del tamaño del borde de corte de los moldes convexos y cóncavos debe considerar las características de fabricación del molde.

Cálculo del tamaño del filo de corte de puñetazo y muere

Debido a los diferentes métodos de procesamiento del troquel, el método de cálculo del tamaño del borde de corte también es diferente, y básicamente se puede dividir en dos categorías.

• El método de procesamiento por separado según el patrón del punzón y el molde cóncavo.

Este método es principalmente adecuado para piezas de trabajo redondas o simples y de forma regular. Debido a que los moldes convexos y cóncavos para troquelar dichas piezas son relativamente simples de fabricar y la precisión es fácil de asegurar, se adopta un procesamiento separado. Al diseñar, las dimensiones y las tolerancias de fabricación del punzón y los bordes de corte del troquel deben marcarse en los dibujos.

puñetazos.

Suponga que el diámetro del orificio de la pieza perforada es d₀^+Δ. De acuerdo con el principio de cálculo del tamaño del filo, la fórmula de cálculo es la siguiente.

Molde convexo: d_pag=(1+x∆)⁰_-δp                 (2-3)

Murió_D=(d+x∆+Z_min)₀^+δD                                 (2-4)

Borrado.

Suponga que el tamaño de supresión de la parte de supresión es D⁰_-Δ. De acuerdo con el principio de cálculo del tamaño del filo, la fórmula de cálculo es la siguiente.

Murió_D=(D-xΔ)₀^+δd                                       (2-5)

Puñetazo: D_pag=(D-xΔ-Z_min)⁰_-δp                   (2-6)

Distancia central.

La distancia entre centros es una dimensión que permanece básicamente sin cambios después del desgaste. En el mismo paso, la distancia del orificio se perfora en la pieza de trabajo y la distancia central del orificio del modelo cóncavo se puede determinar mediante la siguiente fórmula.

L_D=L+1/8 Δ (2-7)

En la fórmula (2-3) ~ fórmula (2-7):

D, d-el tamaño básico de las piezas de corte y punzonado, mm;

D_pag, D_D—- tamaño del filo de corte cóncavo y convexo de obturación, mm;

D_pag, D_D- tamaño del borde de corte de troquelado convexo y cóncavo, mm;

L_D, L - el tamaño nominal de la distancia entre centros del orificio de la pieza de trabajo y la distancia entre centros del orificio de la matriz, mm;

Δ - tolerancia de la pieza de trabajo, mm;

δ_pag, δ_D—- se elimina la tolerancia de fabricación de los moldes convexos y cóncavos, se elimina la tolerancia del punzón y se retoma la tolerancia del molde cóncavo. Generalmente, se selecciona de acuerdo con 1/3 ~ 1/4 de la tolerancia de la pieza. Para piezas ciegas con formas simples (como piezas redondas, piezas cuadradas, etc.), debido a la fabricación simple y la precisión fácil, las tolerancias de fabricación se pueden seleccionar de acuerdo con los niveles IT8 ~ IT6, o consulte la Tabla 1-7.

X —- Coeficiente de desgaste, su valor debe estar entre 0.5 y 1, el cual está relacionado con la precisión de las piezas ciegas. Puede seleccionarse directamente de acuerdo con el nivel de tolerancia de las piezas ciegas o determinarse consultando la Tabla 1-8.

Z_min—- Espacio de obturación mínimo.

Material	Tamaño básico
Espesor	~10		＞ 10 ~ 50		＞ 50 ~ 100		＞ 100 ~ 150		＞ 150 ~ 200
t (mm)	+δD	-δpag	+δD	-δpag	+δD	-δpag	+δD	-δpag	+δD	-δpag
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

Material	Pieza de trabajo no circular x valor			Pieza redonda x valor
Espesor	1	0.75	0.5	0.75	0.5
t (mm)	Tolerancia de la pieza de trabajo Δ (mm)
1	＜ 0,16	0.17~0.35	≥0,36	＜ 0,16	≥0,16
1~2	＜ 0,20	0.21~0.41	≥0,42	＜ 0,20	≥0,20
2~4	＜ 0,24	0.25~0.49	≥0,50	＜ 0,24	≥0,24
＞ 4	＜ 0,30	0.31~0.59	≥0,60	＜ 0,30	≥0,30

Este método de cálculo es adecuado para piezas ciegas redondas y de forma regular. Al diseñar, las dimensiones del borde de corte y las tolerancias de fabricación deben marcarse en los dibujos de matriz convexa y cóncava, respectivamente. Para asegurar que el espacio de obturación esté dentro de un rango razonable, se debe establecer la siguiente fórmula.

| δ_pag| + | δ_D| ≤ Z_max- Z_min                  (2-8)

Si la fórmula anterior no se cumple, la precisión de fabricación del molde debe mejorarse para reducir δ_D y δ_pag. Entonces, cuando la forma del molde es compleja, este método no es adecuado.

• Ejemplo 2-1

Puñetazos la pieza de conexión como se muestra en la Figura 1-9. El material de la pieza conocida es Q235 y el espesor del material es t = 0,5 mm. Calcule las dimensiones y tolerancias de los bordes cóncavos y convexos del troquel de punzonado.

Solución: se puede ver en la Figura 1-9 que esta pieza es una pieza general de punzonado y corte sin requisitos especiales, y los moldes convexo y cóncavo se fabrican por separado de acuerdo con el método de procesamiento de intercambio. La dimensión exterior φ36⁰_-0.62 se obtiene por obturación, y el tamaño del orificio interior 2-φ6₀^+0.12 y el tamaño 18 ± 0,09 se obtienen perforando al mismo tiempo.

Determine la brecha inicial, busque en la tabla para obtener Z_min= 0,04 mm, Z_max= 0,06 mm

Determine el coeficiente de desgaste x, consulte la tabla de punzonado 2-φ6₀^+0.12  coeficiente de desgaste x = 0,75; supresión φ36⁰_-0.62, coeficiente de desgaste x = 0,5.

Cálculo del tamaño del borde de la matriz de punzonado convexo y cóncavo.

Mira la tabla, -δ_pag= -0,004 mm, -δ_D= -0,006 mm.

Tamaño del borde de corte del punzón: d_D= (d + x Δ)⁰_-δpag= (6 + 0,75X0,12)⁰_-δpag=6.09⁰_-0.004mm

Tamaño del filo de troquelado: d_D= (d + Z_min)₀^+δD=(6.09+0.04) ₀^+δD=6.13₀^+0.006mm

Verificar, | δ_pag| + | δ_D| = 0,004 + 0,006 = 0,01 mm. Z_max-Z_min= 0,06-0,04 = 0,02 mm. Cumplir con los requisitos de | δ_pag| + | δ_D| ≤ Z_max- Z_min.

Cálculo del tamaño del filo de corte cóncavo y convexo de corte.

Mira la tabla -δ_pag= 0,004 mm, -δ_D= 0,006 mm.

Tamaño del filo de troquelado: D_D= (Dx Δ)₀^+δD= (36-0,5X0,62)₀^+δD=35.69₀^+0.006mm

Tamaño del borde de corte del punzón: D_pag= (D_D-Z_min)⁰_-δpag=(35.69-0.04)⁰_-δpag=35.65⁰_-0.004mm

Verificar, | δ_pag| + | δ_D| = 0,004 + 0,006, Z_max-Z_min= 0,06-0,04 = 0,02 mm. Cumplir con los requisitos de | δ_pag| + | δ_D| ≤ Z_max- Z_min.

Cálculo de la distancia al centro.

L_D= L ± Δ = 18 ± 0.125X2X0.09 = 18 ± 0.023mm

Método de procesamiento coordinado de punzonado y troquel.

Cuando los moldes convexo y cóncavo se procesan por separado, para garantizar un cierto valor de espacio entre los moldes convexo y cóncavo, la tolerancia de fabricación del punzón debe limitarse estrictamente. Por tanto, la fabricación del punzón es difícil. Para perforar materiales delgados (debido a la pequeña diferencia entre Z_max y Z_min), troqueles de punzonado para piezas de trabajo de formas complejas y troqueles de punzonado para la producción de una sola pieza, a menudo se utiliza el método de procesamiento cooperante de punzón y matriz.

El método de cooperación del punzón y el molde cóncavo es fabricar primero una pieza de referencia (punzón o molde hembra) de acuerdo con el tamaño de diseño, y luego preparar otra parte de acuerdo con el tamaño real de la parte de referencia de acuerdo con el espacio mínimo razonable. La característica de este método de procesamiento es que el espacio del molde está garantizado por la preparación, el proceso es relativamente simple, no es necesario verificar las condiciones de | δ_pag| + | δ_D| ≤ Z_max- Z_miny también puede ampliar la tolerancia de fabricación de las piezas de referencia, facilitando la fabricación. Al diseñar, las dimensiones del filo de corte y las tolerancias de fabricación de las piezas de referencia deben marcarse en detalle, y solo las dimensiones nominales están marcadas en las piezas correspondientes, y no se anotan tolerancias. Solo se debe marcar el dibujo: “El borde de corte del molde convexo (cóncavo) es igual de cóncavo (convexo) El tamaño real del borde de corte del molde está preparado para garantizar el valor mínimo de espacio razonable de doble cara Z_min“. En la actualidad, la mayoría de las fábricas adoptan generalmente este método de procesamiento.

Para piezas ciegas con formas complejas, las propiedades de tamaño de cada pieza son diferentes y las condiciones de desgaste del punzón y la matriz también son diferentes. Por lo tanto, el tamaño del filo de la pieza de referencia debe calcularse mediante diferentes métodos.

La Figura 1-10 (a) muestra el parte ciega. La matriz debe utilizarse como parte básica del cálculo. Sin embargo, el desgaste del troquel se divide en tres categorías: el primer tipo es el tamaño aumentado del troquel después del desgaste (en la figura) tamaño Tipo-A); El segundo tipo es el tamaño reducido después de que se usa el dado (tamaño B en la figura); El tercer tipo es el tamaño que permanece sin cambios después de que se usa el dado (tamaño C en la figura). La Figura 1-10 (b) muestra la parte de punzonado. El punzón debe utilizarse como pieza de referencia. Según el desgaste del punzón, las dimensiones se pueden dividir en tres categorías: A, B y C según el método que se muestra en la figura. Cuando el punzón se desgasta, el aumento o la disminución de su tamaño también está en línea con la ley de que el tamaño del tipo A aumenta, el tamaño del tipo B disminuye y el tamaño del tipo C permanece sin cambios. De esta manera, para piezas ciegas y piezas de punzonado con formas complejas, el tamaño del filo de la pieza de referencia se puede calcular mediante la siguiente fórmula.

Tamaño tipo A: A = (A_max-x Δ)₀^+δ

Tamaño tipo B: B = (B_min+ x Δ)⁰_-δ

Tamaño del tipo C: C = C ± δ / 2

En la fórmula, A, B, C-tamaño básico de las piezas de referencia, mm;

A_max —- El valor límite máximo de las dimensiones de tipo A de las piezas ciegas, mm;

B_min —- El valor límite mínimo del tamaño de tipo B de las piezas ciegas, mm;

δ —- Tolerancia de fabricación del molde, mm.

• Ejemplo 2-2

La pieza de obturación que se muestra en la Figura 1-11, el material es acero No. 10, el grosor del material es de 1 mm y las dimensiones a = 80⁰_-0.42mm, b = 40⁰_-.034mm, c = 35⁰_-.034mm, d = 22 ± 0,14 mm, e = 15⁰_-.012mm. Intente determinar el tamaño y la tolerancia del punzón y el borde de la matriz de punzonado.

Solución: La blanqueo La pieza es una pieza ciega, y el molde hembra se selecciona como pieza de referencia, y se fabrica de acuerdo con el método de cooperación con el molde macho y el molde hembra. El cálculo solo necesita determinar el tamaño del borde de corte y la tolerancia de fabricación del troquel de corte, y el tamaño del borde del punzón se fabrica de acuerdo con el tamaño real del troquel para garantizar el ajuste con la holgura más pequeña.

Determine la brecha inicial: Z_min= 0,10 mm, Z_max= 0,13 mm mirando hacia arriba en la tabla.

Determine el coeficiente de desgaste x: consulte la tabla a = 80⁰_-0.42, coeficiente de desgaste x = 0,5; talla e = 15⁰_-0.12mm, coeficiente de desgaste x = 10; otros coeficientes de desgaste presione x = 0,75.

Tipo A tamaño: a_D= (a-xΔ)₀^+δ= (80-0,5X0,042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(mm)

B_D= (b-xΔ)₀^+δ= (40-0,75X0,34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(mm)

C_D= (c-xΔ)₀^+δ= (35-0,14 + 0,75X0,34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(mm)

Tamaño tipo B: d_D= (d_min+ xΔ)⁰_-δ= (22-0,14 + 0,75X0,28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(mm)

Tamaño C: cuando el tamaño C con desgaste constante se marca como una desviación unidireccional, hay dos casos, C⁰_-Δ y C₀^+Δ. En este momento, el tamaño promedio límite de C se toma en la ecuación, y luego

El tamaño básico del puñetazo ciego es el mismo que el tamaño básico del molde cóncavo, respectivamente 79,79 mm, 39,75 mm, 34,75 mm, 26,07 mm, 14,94 mm. No es necesario marcar la desviación de tamaño, pero debe anotarse en el molde: el tamaño real del borde de corte del punzón Está formulado con un troquel de corte para asegurar que el espacio entre los dos lados sea de 0.10 ~ 0.13 mm. Las dimensiones de la matriz de corte y el punzón se muestran en la Figura 1-12.

• El principio de selección del método de fabricación.

1. Cuando la pieza de corte tiene una forma compleja (gran número de dimensiones), el borde de la matriz se fabrica mediante el método de procesamiento correspondiente.

2. Cuando el blanqueo La pieza es de forma simple (pequeño número de dimensiones), seleccione el método de fabricación de vanguardia de acuerdo con el siguiente discriminante.

Cuando δ_pag + δ_D> Z_max- Z_min, el borde de la matriz se hace mediante el método de procesamiento correspondiente.

Cuando δ_pag + δ_D ≤ Z_max- Z_min, el filo de la matriz se fabrica mediante el método de procesamiento independiente.