Giới thiệu về phần tẩy trắng và cơ sở tạo khoảng trống

Gửi bởi

Wendy

Tháng 4 22, 2021

Trên Tháng 4 20, 2021

Thời gian đọc ước tính: 25 phút

Dưới mức bình thường tẩy trắng điều kiện làm việc, các vết nứt do cắt tạo ra bởi các cạnh của cú đấm và các vết nứt do cắt tạo ra bởi cạnh của khuôn lõm hợp nhất với nhau. Lúc này, có thể thu được mặt cắt ngang của phần phôi như hình 1-1. Nó có 4 khu vực đặc trưng sau đây.

Hình 1-1 Đặc tính mặt cắt của các bộ phận trống

Khu vực góc bị sụt (góc tròn)

Vùng này được hình thành do biến dạng uốn cong và kéo dài của vật liệu gần mép đột khi mép đột được ép vào vật liệu, và vật liệu được tạo thành khe hở giữa khuôn đột và khuôn lõm. Trong quá trình đột lỗ, góc sập nằm ở đầu nhỏ của phần lỗ; trong quá trình phôi, góc thu gọn nằm ở đầu lớn của bề mặt phôi. Tấm có độ dẻo càng tốt thì khe hở giữa các khuôn lồi và khuôn lõm càng lớn và góc thu gọn hình thành càng lớn.

Dải sáng

Vùng này xảy ra giai đoạn biến dạng dẻo. Khi lưỡi cắt cắt vào vật liệu tấm, vật liệu tấm và các mặt bên của mép cắt khuôn lồi và lõm được ép đùn để tạo thành mặt cắt thẳng đứng sáng sủa. Nó thường chiếm 1/3 ~ 1/2 của phần đầy đủ. Trong quá trình đột lỗ, dải sáng nằm ở đầu nhỏ của phần lỗ; bên trong tẩy trắng quá trình, dải sáng nằm ở phần cuối lớn của bộ phận. Tấm có độ dẻo càng tốt thì khe hở giữa các khuôn lồi và khuôn lõm càng nhỏ, bề rộng của dải sáng càng rộng. Đai sáng thường là bề mặt đai đo, ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước của chi tiết.

Đứt gãy

Khu vực này được hình thành trong giai đoạn đứt gãy. Vùng đứt gãy nằm cạnh vùng sáng, là bề mặt xé rách được hình thành do sự giãn nở liên tục của các vết nứt nhỏ gần lưỡi cắt dưới ứng suất kéo. Bề mặt của đới đứt gãy gồ ghề và có góc xiên 4 ° ~ 6 °. Trong quá trình đột lỗ, vết gãy nằm ở đầu lớn của phần lỗ; trong quá trình trống, vết đứt gãy nằm ở đầu nhỏ của phần bộ phận. Khe hở giữa các khuôn lồi và khuôn lõm càng lớn thì vùng nứt càng rộng và góc xiên càng lớn.

Trục trặc

Sự hình thành gờ là do ở giai đoạn cuối của biến dạng dẻo khi các mép cắt của khuôn đột và khuôn cái cắt vào tấm gia công đến một độ sâu nhất định, vật liệu ở mặt trước của lưỡi cắt bị nén lại, và lưỡi cắt ở trạng thái áp suất tĩnh cao, làm cho điểm bắt đầu của vết nứt, không Nó sẽ xảy ra ở đầu lưỡi cắt, nhưng không xa mặt khuôn. Dưới tác dụng của ứng suất kéo, các vết nứt sẽ dài ra và vật liệu bị vỡ tạo ra các gờ. Khoảng cách giữa điểm xuất hiện vết nứt và đầu lưỡi dao trở thành các đường gờ. Chiều cao. Các vết gẫy là không thể tránh khỏi trong quá trình tẩy trắng thông thường.

Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng mặt cắt phôi của chi tiết phôi, trong đó ảnh hưởng nhiều nhất là khe hở phôi giữa khuôn lồi và khuôn lõm. Trong điều kiện tẩy trắng có khe hở hợp lý, mảnh trống thu được có góc thu gọn mặt cắt ngang nhỏ và dải sáng bình thường. Mặc dù dải đứt gãy gồ ghề nhưng tương đối bằng phẳng, độ dốc nhỏ và không rõ ràng.

Độ chính xác về kích thước của các bộ phận trống

Độ chính xác về kích thước của miếng phôi là sự khác biệt giữa kích thước thực của miếng phôi và kích thước cơ bản trên bản vẽ. Chênh lệch càng nhỏ thì độ chính xác càng cao. Sự khác biệt này bao gồm hai sai lệch: một là sai lệch sản xuất của chính khuôn và hai là sai lệch của bộ phận đột so với kích thước của đột hoặc khuôn.

Độ chính xác về kích thước của các bộ phận phôi có liên quan đến nhiều yếu tố, chẳng hạn như mức độ sản xuất của khuôn, khoảng cách phôi, tính chất vật liệu, v.v. Yếu tố chính là khoảng cách phôi.

Độ chính xác sản xuất của khuôn

Độ chính xác sản xuất của khuôn có ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác về kích thước của các bộ phận phôi. Độ chính xác của khuôn càng cao thì độ chính xác của chi tiết phôi trong các điều kiện khác càng cao. Trong các trường hợp bình thường, độ chính xác chế tạo của khuôn cao hơn từ 2 đến 4 cấp độ chính xác so với độ chính xác của các bộ phận phôi. Khi khuôn dập phôi có độ hở hợp lý và các cạnh sắc, mối quan hệ giữa độ chính xác chế tạo khuôn và độ chính xác của các bộ phận phôi được thể hiện trong Bảng 1-2.

Bảng 1-2 Độ chính xác của các bộ phận tẩy trắng

Khoảng trống

Khi khe hở quá lớn, ngoài việc bị cắt trong quá trình phôi, vật liệu tấm cũng sẽ sinh ra biến dạng kéo dài và uốn cong lớn hơn. Sau khi tẩy trắng, vật liệu phục hồi một cách đàn hồi và kích thước của mảnh trống sẽ co lại theo hướng thực tế. Đối với các bộ phận phôi, kích thước sẽ nhỏ hơn kích thước của khuôn, và đối với các bộ phận đột lỗ, kích thước sẽ lớn hơn kích thước của đột.

Khi khe hở quá nhỏ, ngoài việc bị cắt, vật liệu tấm sẽ bị ép nhiều hơn trong quá trình chần. Sau khi tẩy trắng, sự phục hồi đàn hồi của vật liệu làm cho kích thước của mảnh trống nở ra theo hướng ngược lại của thực thể. Đối với các bộ phận phôi, kích thước của nó sẽ lớn hơn kích thước của khuôn; đối với các bộ phận đột, kích thước của nó sẽ nhỏ hơn kích thước của đột.

Khi khe hở thích hợp, trong quá trình đột dập, vùng biến dạng của vật liệu tấm được tách ra dưới tác động của cắt, do đó kích thước của miếng phôi bằng với kích thước của khuôn và kích thước của miếng đột dập bằng với kích thước của cú đấm.

Bản chất của vật liệu

Tính chất của vật liệu có ảnh hưởng lớn đến lượng biến dạng đàn hồi của vật liệu trong quá trình đột dập. Biến dạng đàn hồi của thép nhẹ nhỏ và giá trị phục hồi sau khi đột dập cũng nhỏ, do đó độ chính xác của các bộ phận cao. Tình hình với thép cứng thì ngược lại.

Lỗi hình dạng của phần trống

Lỗi hình dạng của các bộ phận trống đề cập đến các khuyết tật như cong vênh, biến dạng và biến dạng. Độ hở quá mức có thể dễ gây cong vênh (mái vòm); vật liệu không đồng đều, khe hở không đều, và ma sát không đồng đều giữa góc sau của khuôn và vật liệu sẽ gây ra khuyết tật biến dạng; mép trống bị đục lỗ hoặc khoảng cách lỗ quá nhỏ, v.v ... sẽ gây ra hiện tượng phồng. Đã biến dạng.

Yếu tố chính ảnh hưởng đến sai số hình dạng của phần phôi là khoảng cách lưỡi dao. Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng quy luật chung về ảnh hưởng của khe hở đến mái vòm của các bộ phận trống là khi khe hở nhỏ thì vòm lớn hơn; khi khoảng cách là độ dày vật liệu (5% ~ 15%), mái vòm nhỏ hơn; khi khoảng cách tăng lên, mái vòm sẽ được Tăng để giảm độ phẳng của miếng trống.

Khi đột dập không chỉ phải đột những chi tiết có hình dạng, kích thước đáp ứng yêu cầu của bản vẽ mà còn phải có những yêu cầu nhất định về chất lượng. Chất lượng của các bộ phận trống bao gồm chất lượng mặt cắt, độ chính xác của kích thước và sai số hình dạng. Phần trống phải càng thẳng đứng càng tốt, nhẵn và có gờ nhỏ. Độ chính xác của kích thước phải được đảm bảo nằm trong phạm vi dung sai được chỉ định trong bản vẽ. Hình dạng của bộ phận phải đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ và bề mặt phải thẳng đứng nhất có thể, nghĩa là, mái vòm phải nhỏ.

Sự khác biệt giữa các kích thước của cạnh lồi và lõm của khuôn đột được gọi là khoảng cách đột, được biểu thị bằng Z, và cũng được gọi là khoảng cách hai mặt (khe hở một mặt được biểu thị bằng Z / 2). Khe hở là một thông số quá trình rất quan trọng trong việc thiết kế khuôn dập phôi. Khe hở phôi có ảnh hưởng lớn đến chất lượng, lực tẩy và tuổi thọ của chi tiết tạo phôi. Trong quá trình nghiên cứu lâu dài, người ta thấy rằng quy luật ảnh hưởng là khác nhau. Do đó, không có giá trị khe hở nào hợp lý tuyệt đối, có thể đáp ứng đồng thời các yêu cầu về chất lượng mặt cắt ngang của chi tiết phôi tốt nhất, độ chính xác về kích thước cao nhất, tuổi thọ cao nhất và lực cắt phôi nhỏ nhất. Trong thực tế sản xuất, việc lựa chọn khe hở chủ yếu xét đến hai yếu tố chính là chất lượng của mặt cắt phôi và tuổi thọ của khuôn, chúng liên quan mật thiết đến giá thành sản xuất và chất lượng sản phẩm.

Tẩy trắng lỗ hổng

Khe hở có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của chi tiết phôi, tuổi thọ khuôn, lực xả, ... nhưng quy luật ảnh hưởng là khác nhau, không có khe hở nào đáp ứng yêu cầu về chất lượng phôi, tuổi thọ khuôn và lực xả tại cùng lúc. Trong thực tế sản xuất, việc lựa chọn khe hở chủ yếu xem xét chất lượng của đoạn phôi và tuổi thọ của khuôn. Đồng thời, xem xét độ lệch trong quá trình chế tạo khuôn và độ hao mòn trong quá trình sử dụng, chọn phạm vi khe hở phù hợp, miễn là có thể gia công các bộ phận phôi tốt trong phạm vi này. Giá trị nhỏ nhất của khoảng này được gọi là khoảng cách hợp lý nhỏ nhất, được biểu thị bằng Z_min; giá trị lớn nhất được gọi là khoảng cách hợp lý lớn nhất, được biểu thị bằng Z_{tối đa}. Xét thấy sự mài mòn của khuôn trong quá trình sử dụng sẽ làm tăng khe hở nên thực tế thiết kế và chế tạo khuôn thường sử dụng khe hở hợp lý tối thiểu Z_min.

Xác định khoảng cách trống hợp lý

Hiện nay có 3 phương pháp xác định giá trị khe hở phôi hợp lý: xác định lý thuyết, xác định thực nghiệm và phương pháp tra bảng.

Phương pháp xác định lý thuyết.

Phương pháp xác định lý thuyết còn được gọi là phương pháp công thức. Cơ sở chính của phương pháp này là đảm bảo rằng các vết nứt vi mô trên và dưới chồng lên nhau và có được mặt cắt trống tốt.

Hình 1-3 cho thấy trạng thái tức thời của vết nứt trong quá trình đột dập. Theo mối quan hệ hình học trong hình, một khoảng cách hợp lý có thể thu được là

Z = 2 (th₀) tanβ = 2t (1 giờ₀/ t) tanβ (2 -1)

Hình 1-3 Sơ đồ tính toán khe hở khoảng trống lý thuyết

Ở đây t —- độ dày vật liệu;

h₀—- Chiều sâu của cú đấm vào vật liệu khi xuất hiện vết nứt;

h₀/ t —- độ sâu tương đối của cú đấm vào vật liệu khi xuất hiện vết nứt;

β — góc giữa vết nứt cắt và phương thẳng đứng

Từ phương trình 2-1 có thể thấy rằng khe hở hợp lý Z liên quan đến chiều dày vật liệu t, chiều sâu xuyên tương đối của cú đấm vào vật liệu h0 / t và góc nứt β, và h0 / t không chỉ liên quan đến độ dẻo của vật liệu mà còn bị ảnh hưởng bởi độ dày toàn diện của vật liệu. ảnh hưởng. Các giá trị của h₀/ t và β được thể hiện trong Bảng 1-4.

Bảng 1-4 giờ_o/ t và giá trị β của một số vật liệu

Tóm lại, vật liệu có chiều dày càng lớn thì độ dẻo của vật liệu cứng và giòn càng giảm, giá trị khe hở yêu cầu Z càng lớn; vật liệu có độ dày càng mỏng thì độ dẻo càng tốt, giá trị khe hở yêu cầu càng nhỏ.

Do phương pháp tính toán lý thuyết không thuận tiện khi sử dụng trong sản xuất, nên số liệu thực nghiệm được sử dụng rộng rãi hiện nay.

Phương pháp xác định thực nghiệm

Công thức thực nghiệm sau đây thường được sử dụng trong sản xuất để tính toán giá trị của khe hở gia công hợp lý Z.

Z = ct (2-2)

Trong công thức, t —- độ dày vật liệu, (mm);

c —- Hệ số, liên quan đến tính chất và độ dày của vật liệu, khi t <3mm, c = 6% ~ 12%; khi t> 3mm thì c = 15% ~ 25%.

Khi vật liệu mềm, lấy giá trị nhỏ; khi vật liệu cứng thì lấy giá trị lớn.

Phương pháp bảng tra cứu

Nói chung, sẽ có dữ liệu thực nghiệm được cung cấp bởi một bảng đặc biệt cho khoảng cách gia công ban đầu của khuôn dập phôi và khuôn dập lỗ, có thể được sử dụng để gia công phôi trong các điều kiện chung. Giá trị nhỏ nhất Z_min của khoảng cách ban đầu trong bảng là khoảng cách hợp lý nhỏ nhất và giá trị lớn nhất Z_{tối đa} của khoảng cách ban đầu là tính đến lỗi sản xuất của đột và khuôn, thêm một giá trị trên cơ sở Z_min. Trong quá trình sử dụng, khe hở sẽ tăng lên do bộ phận làm việc của khuôn bị mài mòn, do đó khe hở tối đa (khe hở hợp lý lớn nhất) có thể vượt quá giá trị được liệt kê trong bảng.

Nguyên tắc lựa chọn khoảng cách đột lỗ hợp lý

Thực tiễn sản xuất đã chứng minh rằng khi đặt khoảng cách trống ở một giá trị nhỏ thì chất lượng mặt cắt ngang của phần phôi tốt hơn, nhưng nếu khe hở quá nhỏ thì lực tẩy và lực hồi sẽ tăng lên, và dịch vụ tuổi thọ của khuôn sẽ bị giảm. Do đó, khi lựa chọn khoảng cách trống, các yếu tố khác nhau cần được xem xét một cách toàn diện.

Khi chất lượng của chi tiết đột không cao thì khe hở phải càng lớn càng tốt trong phạm vi hợp lý, để giúp kéo dài tuổi thọ của khuôn và giảm lực đột, lực đẩy, lực dỡ.
Khi chất lượng của chi tiết đột dập cao thì nên chọn giá trị nhỏ hơn trong phạm vi khe hở hợp lý, để mặc dù tuổi thọ của khuôn dập giảm nhưng chất lượng phôi bào của chi tiết vẫn được đảm bảo.

Khi thiết kế khuôn, Z_min thường được coi là khoảng trống ban đầu, chủ yếu xem xét rằng khuôn nên được mài sắc sau một khoảng thời gian. Sau khi mài, khe hở sẽ tăng lên và làm cho quá trình chuyển đổi từ Z_min đến Z_{tối đa}. Do đó, để khuôn có thể đục lỗ các bộ phận đủ tiêu chuẩn trong một khoảng thời gian tương đối dài, tăng hiệu suất sử dụng của khuôn và giảm chi phí sản xuất, Z_min thường được sử dụng làm khe hở ban đầu khi thiết kế khuôn.

Tính toán kích thước cạnh cắt khuôn lồi và lõm

Kích thước và dung sai của mép khuôn là những yếu tố chính ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước của các bộ phận phôi. Giá trị khe hở hợp lý của khuôn cũng được đảm bảo bởi kích thước mép khuôn lồi và lõm và dung sai của chúng. Do đó, việc xác định chính xác kích thước và dung sai của các mép cắt của khuôn dập lồi và khuôn lõm là một nhiệm vụ quan trọng trong thiết kế khuôn dập phôi.

Nguyên tắc tính toán

Việc tồn tại khe hở giữa khuôn lồi và khuôn lõm làm cho mặt cắt của phần phôi bị thon dần, do đó việc đo kích thước và sử dụng phần phôi dựa vào kích thước của đai sáng. Dải sáng của phần trống được tạo ra bằng cách cắt vật liệu bằng lưỡi cắt của khuôn, và dải sáng của phần đột được tạo ra bằng cách cắt vật liệu bằng lưỡi cắt của khuôn. Do đó, việc thiết kế các kích thước cạnh lồi và lõm cần phân biệt giữa đột lỗ và khoét lỗ, và tuân theo các nguyên tắc sau.

Xác định kích thước của lưỡi cắt của khuôn tham chiếu.

Khuôn cắt phôi được thiết kế để xác định kích thước đầu tiên của lưỡi cắt của khuôn dập lõm. Khoảng trống được lấy trên khuôn lồi dựa trên khuôn lõm, và khoảng trống được lấy bằng cách giảm kích thước của khuôn lồi. Khi thiết kế khuôn đột, đầu tiên xác định kích thước của lưỡi đột, lấy đột làm chuẩn và lấy khoảng trống trên khuôn. Khoảng cách đột lỗ có được bằng cách tăng kích thước của khuôn.

Tuân theo quy luật mài mòn của khuôn trong quá trình sử dụng

Trong quá trình chần, các khuôn lồi và lõm cọ xát với các bộ phận hoặc chất thải của phôi. Đường viền của khuôn lồi ngày càng nhỏ, đường viền của khuôn lõm càng lớn, khe hở giữa khuôn lồi và khuôn lõm càng lớn. Khi thiết kế khuôn dập phôi, kích thước ban đầu của khuôn phải gần bằng hoặc bằng kích thước tối thiểu của phôi; khi thiết kế khuôn đột lỗ, kích thước cơ bản của đột lỗ phải gần bằng hoặc bằng kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ phôi. Bất kể đục lỗ hay đục lỗ, khe hở phôi thường được chọn là giá trị khe hở hợp lý nhỏ nhất Z_min.

Dự trữ mòn khuôn liên quan đến độ chính xác chế tạo của phôi. Được biểu thị bằng xΔ, Δ là giá trị dung sai của phôi và x là hệ số mòn, và giá trị của nó nằm trong khoảng từ 0,5 đến 1. Các nguyên tắc lựa chọn sau đây dựa trên độ chính xác chế tạo của phôi.

Độ chính xác của phôi trên IT10: x = 1;

Độ chính xác của phôi là IT11 ~ IT13: x = 0,75;

Độ chính xác của phôi là IT14: x = 0,5.

Xem xét mối quan hệ giữa độ chính xác của phôi và độ chính xác của khuôn

Khi chọn dung sai chế tạo của mép khuôn phải xem xét mối quan hệ giữa độ chính xác của phôi và độ chính xác của khuôn, không chỉ đảm bảo độ chính xác của phôi mà còn phải đảm bảo có khe hở hợp lý. giá trị. Nói chung, độ chính xác của khuôn cao hơn độ chính xác của phôi từ 2 ~ 4. Đối với các cạnh cắt hình tròn và hình vuông đơn giản, độ lệch chế tạo có thể được chọn theo IT6 ~ IT7; đối với các cạnh cắt phức tạp, sai lệch chế tạo có thể được chọn theo 1/4 giá trị dung sai của phần tương ứng của phôi; đối với các cạnh cắt Nếu kích thước của miệng không thay đổi sau khi mài mòn, giá trị sai lệch chế tạo có thể bằng 1/8 giá trị dung sai của phần tương ứng của phôi và có tiền tố là “±”.

Ghi nhãn dung nạp tuân theo nguyên tắc “vào thân”

Dung sai kích thước phôi và độ lệch chế tạo của kích thước mép khuôn về nguyên tắc phải được đánh dấu là dung sai một chiều theo nguyên tắc “nhập vào thân”. Nguyên tắc được gọi là “cơ thể người” có nghĩa là chỉ số phải được đánh dấu theo hướng của thực thể vật liệu khi dung sai kích thước phôi được chỉ định. Tuy nhiên, đối với các kích thước không thay đổi sau khi mài mòn, độ lệch hai chiều thường được đánh dấu.

Việc tính toán kích thước mép cắt của khuôn lồi và khuôn lõm cần xem xét các đặc điểm của chế tạo khuôn.

Tính toán kích thước cạnh cắt của cú đấm và chết

Do phương pháp gia công khuôn bế khác nhau nên cách tính kích thước lưỡi cắt cũng khác nhau, về cơ bản có thể chia thành hai loại.

Phương pháp gia công riêng theo khuôn mẫu đột lỗ và khuôn lõm.

Phương pháp này chủ yếu thích hợp cho các phôi tròn hoặc đơn giản và có hình dạng đều đặn. Bởi vì các khuôn lồi và khuôn lõm để gia công phôi như vậy tương đối đơn giản để sản xuất và độ chính xác dễ đảm bảo, quá trình xử lý riêng biệt được áp dụng. Khi thiết kế, kích thước và dung sai chế tạo của các cạnh cắt đột dập và khuôn dập phải được đánh dấu trên bản vẽ.

sự đấm đá.

Giả sử đường kính của lỗ chi tiết được đục lỗ là d₀^{+ Δ}. Theo nguyên tắc tính toán kích thước lưỡi cắt, công thức tính như sau.

Khuôn lồi: d_P= (1 + xΔ)⁰_-p (2-3)

Chết_d= (d + xΔ + Z_min)₀^{+ δ}^d (2-4)

Làm trắng.

Giả sử kích thước khoảng trống của phần trống là D⁰_-Δ. Theo nguyên tắc tính toán kích thước lưỡi cắt, công thức tính như sau.

Chết_d= (D-xΔ)₀^{+ δd} (2-5)

Đấm: D_P= (D-xΔ-Z_min)⁰_-p (2-6)

Khoảng cách trung tâm.

Khoảng cách tâm là một kích thước về cơ bản không thay đổi sau khi mài mòn. Trong cùng một bước, khoảng cách lỗ được đục lỗ trên phôi và khoảng cách tâm của lỗ mô hình lõm có thể được xác định theo công thức sau.

L_d= L + 1/8 Δ (2-7)

Trong công thức (2-3) ~ công thức (2-7):

D, d-kích thước cơ bản của phôi gia công đột lỗ và phôi, mm;

D_P, D_d—- mài bóng lồi và lõm kích thước cạnh cắt khuôn, mm;

d_P, d_d—- đột lỗ lồi và lõm kích thước cạnh cắt khuôn, mm;

L_d, L —- kích thước danh nghĩa của khoảng cách tâm của lỗ phôi và khoảng cách tâm của lỗ khuôn, mm;

Δ —- dung sai của phôi, mm;

δ_P, δ_d—- dung sai sản xuất của khuôn lồi và khuôn lõm, dung sai của cú đấm bị loại bỏ, và dung sai của khuôn lõm được lấy lên. Nói chung, nó được chọn theo 1/3 ~ 1/4 dung sai bộ phận. Đối với các bộ phận phôi có hình dạng đơn giản (như bộ phận tròn, bộ phận vuông, v.v.), do chế tạo đơn giản và độ chính xác dễ dàng, dung sai chế tạo có thể được lựa chọn theo mức IT8 ~ IT6 hoặc tra Bảng 1-7.

X —- Hệ số mài mòn, giá trị của nó phải từ 0,5 đến 1, liên quan đến độ chính xác của các bộ phận trống. Nó có thể được lựa chọn trực tiếp theo mức dung sai của các bộ phận trống hoặc được xác định bằng cách tham khảo Bảng 1-8.

Z_min—- Khoảng trống tối thiểu.

Vật chất	Kích thước cơ bản
Độ dày	~10		＞ 10 ~ 50		＞ 50 ~ 100		＞ 100 ~ 150		＞ 150 ~ 200
t (mm)	+ δ_d	-δ_P	+ δ_d	-δ_P	+ δ_d	-δ_P	+ δ_d	-δ_P	+ δ_d	-δ_P
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

Bảng 1-7 Độ lệch giới hạn chế tạo của khuôn đúc lồi và lõm hình dạng thông thường

Vật chất	Giá trị x của phôi không tròn			Giá trị x của phôi tròn
Độ dày	1	0.75	0.5	0.75	0.5
t (mm)	Dung sai phôi Δ (mm)
1	＜ 0,16	0.17~0.35	≥0,36	＜ 0,16	≥0,16
1~2	＜ 0,20	0.21~0.41	≥0,42	＜ 0,20	≥0,20
2~4	＜ 0,24	0.25~0.49	≥0,50	＜ 0,24	≥0,24
＞ 4	＜ 0,30	0.31~0.59	≥0,60	＜ 0,30	≥0,30

Bảng 1-8 Hệ số mòn x

Phương pháp tính toán này thích hợp cho các bộ phận phôi tròn và hình dạng đều. Khi thiết kế, kích thước của lưỡi cắt và dung sai chế tạo phải được đánh dấu tương ứng trên bản vẽ khuôn lồi và khuôn lõm. Để đảm bảo rằng khoảng cách trống nằm trong một phạm vi hợp lý, cần thiết lập công thức sau.

| δ_P| + | δ_d| ≤ Z_{tối đa}- Z_min (2-8)

Nếu công thức trên không phù hợp, thì độ chính xác của quá trình chế tạo khuôn nên được cải thiện để giảm δ_d và δ_P. Vì vậy khi hình dạng khuôn phức tạp thì phương pháp này không phù hợp.

Ví dụ 2-1

Đột dập đoạn kết nối như trong Hình 1-9. Vật liệu của bộ phận đã biết là Q235, và độ dày của vật liệu là t = 0,5mm. Tính kích thước và dung sai của các phần cạnh lồi và cạnh lõm của khuôn đột.

Giải pháp: Từ hình 1-9 có thể thấy bộ phận này là bộ phận đột dập và phôi chung không có yêu cầu đặc biệt, khuôn lồi và khuôn lõm được sản xuất riêng theo phương pháp gia công hoán đổi. Kích thước bên ngoài φ36⁰_-0.62 thu được bằng cách làm trống, và kích thước lỗ bên trong 2-φ6₀^+0.12 và kích thước 18 ± 0,09 thu được bằng cách đục lỗ cùng một lúc.

Xác định khe hở ban đầu, tra bảng ta được Z_min= 0,04mm, Z_{tối đa}= 0,06mm

Xác định hệ số mòn x, tra bàn đột lỗ 2-φ6₀^+0.12 hệ số mòn x = 0,75; khoảng trống φ36⁰_-0.62, hệ số mòn x = 0,5.

Tính toán kích thước cạnh lồi, lõm đột lỗ.

Tra bảng, -δ_P= -0,004 mét, -δ_d= -0,006 mét.

Kích thước cạnh cắt đột: d_d= (d + x Δ)⁰_-δ_P= (6 + 0,75X0,12)⁰_-δ_P=6.09⁰_-0.004mm

Kích thước cạnh cắt khuôn: d_d= (d + Z_min)₀^{+ δ}^d=(6.09+0.04) ₀^{+ δ}^d=6.13₀^+0.006mm

Kiểm tra, | δ_P| + | δ_d| = 0,004 + 0,006 = 0,01mm. Z_{tối đa}-Z_min= 0,06-0,04 = 0,02mm. Đáp ứng các yêu cầu của | δ_P| + | δ_d| ≤ Z_{tối đa}- Z_min.

Tính toán kích thước cạnh cắt khuôn lồi và lõm.

Tra bảng -δ_P= 0,004mm, -δ_d= 0,006mm.

Kích thước cạnh cắt khuôn: D_d= (Dx Δ)₀^{+ δ}^d= (36-0,5X0,62)₀^{+ δ}^d=35.69₀^+0.006mm

Kích thước cạnh cắt đột: D_P= (D_d-Z_min)⁰_-δ_P=(35.69-0.04)⁰_-δ_P=35.65⁰_-0.004mm

Kiểm tra, | δ_P| + | δ_d| = 0,004 + 0,006, Z_{tối đa}-Z_min= 0,06-0,04 = 0,02mm. Đáp ứng các yêu cầu của | δ_P| + | δ_d| ≤ Z_{tối đa}- Z_min.

Tính toán khoảng cách tâm.

L_d= L ± Δ = 18 ± 0,125X2X0,09 = 18 ± 0,023mm

Phối hợp xử lý phương pháp đục lỗ và chết.

Khi khuôn lồi và khuôn lõm được gia công riêng biệt, để đảm bảo giá trị khe hở nhất định giữa khuôn lồi và khuôn lõm, dung sai chế tạo của khuôn phải được giới hạn nghiêm ngặt. Do đó, việc chế tạo quả đấm gặp nhiều khó khăn. Để đục lỗ các vật liệu mỏng (do sự khác biệt nhỏ giữa Z_{tối đa} và Z_min), khuôn đột lỗ cho các phôi có hình dạng phức tạp, và khuôn đột lỗ cho sản xuất đơn chiếc, phương pháp gia công hợp tác đột dập thường được sử dụng.

Phương pháp hợp tác giữa khuôn đột và khuôn lõm là trước hết chế tạo một chi tiết tham chiếu (khuôn đột hoặc khuôn cái) theo kích thước thiết kế, sau đó chuẩn bị một chi tiết khác theo kích thước thực của chi tiết tham chiếu theo khe hở hợp lý tối thiểu. Đặc điểm của phương pháp gia công này là khe hở của khuôn được đảm bảo bởi quá trình chuẩn bị, quá trình thực hiện tương đối đơn giản, không cần kiểm tra các điều kiện của | δ_P| + | δ_d| ≤ Z_{tối đa}- Z_min, và nó cũng có thể mở rộng dung sai chế tạo của các bộ phận tham chiếu, giúp việc sản xuất trở nên dễ dàng. Khi thiết kế, các kích thước cạnh cắt và dung sai chế tạo của các bộ phận tham chiếu phải được đánh dấu chi tiết, và chỉ các kích thước danh nghĩa được đánh dấu trên các bộ phận phù hợp và không có dung sai nào được ghi nhận. Chỉ nên đánh dấu bản vẽ: “Mép cắt của khuôn lồi (lõm) như lõm (lồi) Kích thước mép cắt thực tế của khuôn được chuẩn bị để đảm bảo giá trị khe hở hợp lý hai mặt nhỏ nhất Z_min“. Hiện nay, hầu hết các nhà máy thường áp dụng phương pháp xử lý này.

Đối với các bộ phận phôi có hình dạng phức tạp, tính chất kích thước của mỗi bộ phận là khác nhau, điều kiện mài mòn của khuôn đột và khuôn dập cũng khác nhau. Do đó, kích thước cạnh cắt của chi tiết tham chiếu cần được tính toán bằng các phương pháp khác nhau.

Hình 1-10 (a) cho thấy phần trống. Con súc sắc nên được sử dụng như một phần cơ bản của phép tính. Tuy nhiên, độ mòn của khuôn được chia thành ba loại: Loại thứ nhất là kích thước tăng lên của khuôn sau khi mài mòn (trong hình) Size-A); Loại thứ hai là loại giảm kích thước sau khi khuôn bị mòn (kích thước B trong hình); Loại thứ ba là kích thước không thay đổi sau khi khuôn được mài mòn (kích thước C trong hình). Hình 1-10 (b) cho thấy phần đột dập. Cú đấm nên được sử dụng làm phần tham chiếu. Theo độ mòn của quả đấm, các kích thước có thể được chia thành ba loại: A, B và C theo phương pháp thể hiện trong hình. Khi quả đấm bị mòn, sự tăng giảm kích thước của nó cũng phù hợp với quy luật kích thước loại A tăng, kích thước loại B giảm, kích thước loại C không đổi. Theo cách này, đối với các bộ phận doa và các bộ phận đột có hình dạng phức tạp, kích thước cạnh cắt của bộ phận tham chiếu có thể được tính theo công thức sau.

Kích thước loại A: A = (A_{tối đa}-x Δ)₀^{+ δ}

Kích thước loại B: B = (B_min+ x Δ)⁰_-δ

Kích thước loại C: C = C ± δ / 2

Trong công thức, A, B, C-kích thước cơ bản của các bộ phận tham chiếu, mm;

MỘT_{tối đa}—- Giá trị giới hạn lớn nhất của kích thước loại A của các bộ phận trống, mm;

B_min—- Giá trị giới hạn nhỏ nhất của kích thước loại B của các bộ phận trống, mm;

δ —- Dung sai chế tạo khuôn, mm.

Hình 1-10 Phân loại kích thước đục lỗ và đục lỗ

Ví dụ 2-2

Phần trống thể hiện trong Hình 1-11, vật liệu là thép số 10, độ dày vật liệu là 1mm, và kích thước a = 80⁰_-0.42mm, b = 40⁰_-.034mm, c = 35⁰_-.034mm, d = 22 ± 0,14 mm, e = 15⁰_-.012mm. Cố gắng xác định kích thước và khả năng chịu đựng của cú đấm và cạnh chết của khuôn đột.

Hình 1-11 Bản vẽ các bộ phận của các bộ phận trống

Giải pháp: tẩy trắng một phần là bộ phận phôi, và khuôn cái được chọn làm bộ phận tham chiếu, và nó được sản xuất theo phương pháp phối hợp giữa khuôn đực và khuôn cái. Việc tính toán chỉ cần xác định kích thước cạnh cắt và dung sai chế tạo của khuôn dập phôi, và kích thước cạnh đột được sản xuất theo kích thước thực tế của khuôn để đảm bảo phù hợp khe hở nhỏ nhất.

Xác định khe hở ban đầu: Z_min= 0,10mm, Z_{tối đa}= 0,13mm bằng cách tra bảng.

Xác định hệ số mòn x: tra bảng a = 80⁰_-0.42, hệ số mòn x = 0,5; kích thước e = 15⁰_-0.12mm, hệ số mòn x = 10; hệ số mòn khác ấn x = 0,75.

Loại A kích thước: a_d= (a-xΔ)₀^{+ δ}= (80-0,5X0,042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(mm)

b_d= (b-xΔ)₀^{+ δ}= (40-0,75X0,34)₀^+0.³⁴^/4=39.75₀^+0.⁰⁸⁵(mm)

c_d= (c-xΔ)₀^{+ δ}= (35-0,14 + 0,75X0,34)₀^+0.³⁴^/4=34.75₀^+0.⁰⁸⁵(mm)

Kích thước loại B: d_d= (d_min+ xΔ)⁰_-δ= (22-0,14 + 0,75X0,28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.₀₇₀(mm)

Cỡ C: Khi cỡ C với độ mòn liên tục được đánh dấu là độ lệch một chiều, có hai trường hợp, C⁰_-Δ và C₀^{+ Δ}. Tại thời điểm này, kích thước trung bình giới hạn của C được đưa vào phương trình, và sau đó

Kích thước cơ bản của cú đấm trống giống với kích thước cơ bản của khuôn lõm lần lượt là 79,79 mm, 39,75 mm, 34,75 mm, 26,07 mm, 14,94 mm. Không nhất thiết phải đánh dấu sai lệch kích thước, nhưng cần lưu ý trong khuôn: kích thước lưỡi cắt thực tế của đột Nó được chế tạo với khuôn dập phôi để đảm bảo khe hở giữa hai mặt là 0,10 ~ 0,13 mm. Kích thước của khuôn dập phôi và khuôn đột được thể hiện trong Hình 1-12.