Un'introduzione alla sezione di tranciatura e alla fondazione del gap di tranciatura

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In condizioni normali oscuramento condizioni di lavoro, le crepe di taglio prodotte dal bordo del punch e le crepe di taglio prodotte dal bordo dello stampo concavo si fondono l'una con l'altra. A questo punto è possibile ottenere la sezione trasversale della parte di tranciatura come mostrato nella Figura 1-1. Ha le seguenti 4 aree caratteristiche.

• Area degli angoli smussati (angoli arrotondati).

Quest'area è formata dalla flessione e dalla deformazione dell'allungamento del materiale vicino al bordo del punzone quando il bordo del punzone viene premuto nel materiale e il materiale viene formato nello spazio tra il punzone e lo stampo concavo. Nel processo di punzonatura, l'angolo di collasso si trova all'estremità piccola della sezione del foro; nel processo di tranciatura, l'angolo di collasso si trova all'estremità larga della superficie del pezzo. Migliore è la plasticità del foglio, maggiore è lo spazio tra gli stampi convessi e concavi e maggiore è l'angolo di piegatura formato.

• Banda luminosa

Questa zona si verifica nella fase di deformazione plastica. Quando il tagliente taglia il materiale in foglio, il materiale in foglio e le superfici laterali dei taglienti convessi e concavi vengono estrusi per formare una sezione verticale brillante. Di solito occupa 1/3~1/2 dell'intera sezione. Nel processo di punzonatura, la fascia lucida si trova all'estremità piccola della sezione del foro; nel oscuramento processo, la fascia luminosa si trova all'estremità grande della sezione del pezzo. Migliore è la plasticità del foglio, minore è lo spazio tra gli stampi convessi e concavi e maggiore è la larghezza della fascia luminosa. Il nastro luminoso è solitamente la superficie del nastro di misurazione, che influisce sulla precisione dimensionale del pezzo.

• Zona di guasto

Questa zona si forma durante la fase di frattura. La zona di frattura è prossima alla zona lucida, che è una superficie di lacerazione formata dalla continua espansione di microfessure vicino al tagliente sotto sforzo di trazione. La superficie della zona di frattura è ruvida e ha un angolo obliquo di 4°~6°. Nel processo di punzonatura, la frattura si trova all'estremità grande della sezione del foro; nel processo di tranciatura, la frattura si trova all'estremità piccola della sezione del pezzo. Maggiore è lo spazio tra gli stampi convessi e concavi, più ampia è la zona della fessura e maggiore è l'angolo obliquo.

• Glitch

La formazione di bave è dovuta al fatto che nella fase avanzata della deformazione plastica quando i taglienti del punzone e lo stampo femmina tagliano la lamiera lavorata ad una certa profondità, il materiale sulla parte anteriore del tagliente viene compresso, e il tagliente è in uno stato di alta pressione statica, rendendo il punto di partenza della crepa, non si verificherà sulla punta della lama, ma non lontano dal lato dello stampo. Sotto l'azione dello sforzo di trazione, le crepe si allungheranno e il materiale si romperà per produrre bave. La distanza tra il punto in cui si verifica la crepa e la punta della lama diventa bave. altezza. Le bave sono inevitabili nella normale tranciatura.

Ci sono molti fattori che influenzano la qualità della sezione dei pezzi tranciati, tra i quali il più influente è lo spazio tranciato tra le matrici convesse e concave. Nella condizione di tranciatura con gioco ragionevole, il pezzo tranciato ottenuto ha un piccolo angolo di collasso in sezione trasversale e una normale banda luminosa. Sebbene la fascia fratturata sia ruvida, è relativamente piatta, con una piccola pendenza e bave non evidenti.

Precisione dimensionale delle parti di tranciatura

La precisione dimensionale del pezzo tranciato si riferisce alla differenza tra la dimensione effettiva del pezzo tranciato e la dimensione base del disegno. Minore è la differenza, maggiore è la precisione. Questa differenza include due deviazioni: una è la deviazione di fabbricazione dello stampo stesso e l'altra è la deviazione della parte di punzonatura rispetto alle dimensioni del punzone o dello stampo.

L'accuratezza dimensionale delle parti tranciate è correlata a molti fattori, come il grado di produzione dello stampo, il gap di tranciatura, le proprietà del materiale, ecc. Il fattore principale è il gap di tranciatura.

• La precisione di fabbricazione dello stampo

La precisione di fabbricazione dello stampo ha un impatto diretto sulla precisione dimensionale delle parti tranciate. Maggiore è la precisione della matrice, maggiore è la precisione della parte di tranciatura in altre condizioni. In circostanze normali, la precisione di fabbricazione dello stampo è da 2 a 4 livelli di precisione superiori alla precisione delle parti di tranciatura. Quando lo stampo di tranciatura ha un gioco ragionevole e spigoli vivi, la relazione tra l'accuratezza di fabbricazione dello stampo e l'accuratezza delle parti di tranciatura è mostrata nella Tabella 1-2.

• Spazio vuoto

Quando lo spazio è troppo grande, oltre al taglio durante il processo di tranciatura, il materiale in foglio produrrà anche una maggiore deformazione di allungamento e flessione. Dopo la tranciatura, il materiale si riprende elasticamente e la dimensione del pezzo tranciato si restringe nella direzione effettiva. Per le parti tranciate, la dimensione sarà inferiore alla dimensione della matrice e per le parti punzonate, la dimensione sarà maggiore della dimensione del punzone.

Quando lo spazio è troppo piccolo, oltre al taglio, il materiale in foglio sarà soggetto a una maggiore spremitura durante il processo di tranciatura. Dopo la tranciatura, il recupero elastico del materiale fa sì che la dimensione del tranciato si espanda in senso opposto all'entità. Per le parti tranciate, la sua dimensione sarà maggiore della dimensione dello stampo; per le parti di punzonatura, la sua dimensione sarà inferiore alla dimensione del punzone.

Quando lo spazio è appropriato, durante il processo di punzonatura, la zona di deformazione del materiale in foglio viene separata sotto l'azione del taglio, in modo che la dimensione del pezzo di tranciatura sia uguale alla dimensione della matrice e la dimensione del pezzo di punzonatura è uguale alla dimensione del punzone.

• La natura del materiale

La natura del materiale ha una grande influenza sulla quantità di deformazione elastica del materiale durante il processo di punzonatura. La deformazione elastica dell'acciaio dolce è piccola e anche il valore di rimbalzo dopo la punzonatura è piccolo, quindi la precisione delle parti è elevata. La situazione con l'acciaio duro è esattamente l'opposto.

Errore di forma della parte tranciata

L'errore di forma delle parti tranciate si riferisce a difetti come deformazione, distorsione e deformazione. Un gioco eccessivo può facilmente causare deformazioni (cupola); materiale irregolare, gioco irregolare e attrito irregolare tra l'angolo posteriore dello stampo e il materiale causeranno difetti di distorsione; il bordo del grezzo è perforato o la distanza del foro è troppo piccola, ecc., saranno causati da rigonfiamenti. Deforme.

Il fattore principale che influisce sull'errore di forma della parte di tranciatura è lo spazio tra la lama. Gli studi hanno dimostrato che la regola generale dell'effetto della fessura sulla cupola delle parti tranciate è che quando la fessura è piccola, la cupola è più grande; quando lo spazio è lo spessore del materiale (5%~15%), la cupola è più piccola; all'aumentare del gioco, la cupola verrà aumentata per ridurre la planarità del pezzo di tranciatura.

Durante la punzonatura, non è solo necessario fustellare parti la cui forma e dimensione soddisfano i requisiti del disegno, ma hanno anche determinati requisiti di qualità. La qualità delle parti tranciate include la qualità della sezione, l'accuratezza dimensionale e l'errore di forma. La sezione di tranciatura deve essere il più verticale possibile, liscia e con piccole bave. La precisione dimensionale deve essere garantita entro l'intervallo di tolleranza specificato nei disegni. La forma della parte dovrebbe soddisfare i requisiti del disegno e la superficie dovrebbe essere il più verticale possibile, ovvero la cupola dovrebbe essere piccola.

La differenza tra le dimensioni del bordo convesso e concavo dello stampo di punzonatura è chiamata fessura di punzonatura, che è rappresentata da Z, e chiamata anche fessura a doppia faccia (la fessura su un lato è rappresentata da Z/2). Il gap è un parametro di processo molto importante nella progettazione dello stampo di tranciatura. Il gap di tranciatura ha una grande influenza sulla qualità, sulla forza di tranciatura e sulla durata dello stampo delle parti tranciate. Nella ricerca a lungo termine, si scopre che la legge dell'influenza è diversa. Pertanto, non esiste un valore di gap assolutamente ragionevole, che possa soddisfare contemporaneamente i requisiti della migliore qualità della sezione trasversale delle parti tranciate, della massima precisione dimensionale, della durata più lunga e della forza di tranciatura più piccola. Nella produzione effettiva, la selezione del gap tiene principalmente conto dei due fattori principali della qualità della sezione della parte tranciante e della vita dello stampo, che sono strettamente correlati al costo di produzione e alla qualità del prodotto.

• Cancellazione spacco

Il gap di tranciatura ha una grande influenza sulla qualità della parte tranciata, sulla durata dello stampo, sulla forza di scarico, ecc., ma la legge di influenza è diversa e non vi è alcun gap che soddisfi i requisiti di qualità del pezzo, durata dello stampo e forza di tranciatura a lo stesso tempo. Nella produzione attuale, la scelta della tranciatura tiene conto principalmente della qualità della sezione tranciata e della durata dello stampo. Allo stesso tempo, considerando la deviazione nella produzione degli stampi e l'usura in uso, selezionare un intervallo di gioco adeguato, a condizione che le parti tranciate di buona qualità possano essere lavorate all'interno di questo intervallo. Il valore minimo di questo intervallo è chiamato gap ragionevole minimo, che è rappresentato da Z_min; il valore massimo è chiamato gap ragionevole massimo, che è rappresentato da Z_max. Considerando che l'usura dello stampo durante l'uso aumenterà lo spazio vuoto, la progettazione e la produzione effettive dello stampo spesso utilizzano lo spazio minimo ragionevole Z_min.

• Determinazione del gap di blanking ragionevole

Attualmente, ci sono tre metodi per determinare il valore ragionevole del gap di blanking: determinazione teorica, determinazione empirica e metodo della tabella di ricerca.

1. Metodo teorico di determinazione.

Il metodo di determinazione teorica è anche chiamato metodo formula. La base principale di questo metodo è garantire che le microfessure superiori e inferiori si sovrappongano e ottengano una buona sezione di tranciatura.

La Figura 1-3 mostra lo stato istantaneo delle cricche durante la punzonatura. Secondo la relazione geometrica nella figura, si può ottenere uno spazio ragionevole come

       Z=2(s₀)tanβ=2t(1-h₀/t)tanβ (2 -1) 

Qui t—-spessore del materiale;

h₀—-La profondità del punzone nel materiale quando si verificano crepe;

h₀/t--la profondità relativa del punzone nel materiale quando si verificano crepe;

β: l'angolo tra la fessura di taglio e la verticale

Si può vedere dall'equazione 2-1 che lo spazio Z ragionevole è correlato allo spessore del materiale t, alla profondità di penetrazione relativa del punzone nel materiale h0/t e all'angolo di cricca β, e h0/t non è solo correlato a la plasticità del materiale ma anche influenzato dallo spessore complessivo del materiale. influenze. I valori di h₀/t e β sono mostrati nella Tabella 1-4.

In breve, maggiore è lo spessore del materiale, minore è la plasticità dei materiali duri e fragili, maggiore è il valore Z del gap richiesto; più sottile è lo spessore del materiale, migliore è la plasticità, minore è il valore del gap richiesto.

Poiché il metodo di calcolo teorico è scomodo da utilizzare nella produzione, i dati empirici sono attualmente ampiamente utilizzati.

1. Metodo di determinazione empirica

La seguente formula empirica è comunemente usata in produzione per calcolare il valore del ragionevole gap di blanking Z.

Z=ct (2-2)

Nella formula, t—-spessore del materiale, (mm);

c—-Coefficiente, relativo alle proprietà e allo spessore del materiale, quando t<3mm, c=6%~12%; quando t>3mm, c=15%~25%.

Quando il materiale è morbido, prendi il piccolo valore; quando il materiale è duro, prendi il grande valore.

• Metodo della tabella di ricerca

In generale, ci saranno dati empirici forniti da una tabella speciale per lo spazio di tranciatura iniziale di tranciatura e stampi di punzonatura, che possono essere utilizzati per tranciatura in condizioni generali. Il valore minimo Z_min del gap iniziale nella tabella è il gap minimo ragionevole e il valore massimo Z_max dello spazio iniziale è tenere conto dell'errore di fabbricazione del punzone e della matrice, aggiungere un valore sulla base di Z_min. Durante l'uso, lo spazio vuoto aumenterà a causa dell'usura della parte lavorante dello stampo, quindi lo spazio massimo (spazio massimo ragionevole) potrebbe superare il valore riportato in tabella.

• Il principio di selezione del ragionevole divario di punzonatura

La pratica di produzione ha dimostrato che quando lo spazio tranciato è impostato su un valore piccolo, la qualità della sezione trasversale della parte tranciata è migliore, ma se lo spazio è troppo piccolo, la forza di tranciatura e la forza di ritorno aumenteranno e il servizio la vita dello stampo sarà ridotta. Pertanto, quando si seleziona il gap di blanking, è necessario considerare in modo completo vari fattori.

1. Quando la qualità delle parti di punzonatura non è elevata, lo spazio deve essere il più ampio possibile entro un intervallo ragionevole, in modo da prolungare la durata dello stampo e ridurre la forza di punzonatura, di spinta e di scarico.
2. Quando la qualità dei pezzi tranciati è elevata, è necessario selezionare il valore più piccolo entro un intervallo di gioco ragionevole, in modo che, sebbene la durata della matrice sia ridotta, la qualità della tranciatura dei pezzi sia garantita.

Durante la progettazione del dado, Z_min è generalmente preso come gap iniziale, soprattutto considerando che la filiera dovrebbe essere affilata dopo un certo periodo di tempo. Dopo la macinazione, il divario aumenterà e passerà da Z_min a Z_max. Pertanto, al fine di consentire allo stampo di perforare parti qualificate in un periodo di tempo relativamente lungo, aumentare il tasso di utilizzo dello stampo e ridurre i costi di produzione, Z_min viene generalmente utilizzato come spazio iniziale durante la progettazione dello stampo.

Calcolo della dimensione del tagliente convesso e concavo

La dimensione e la tolleranza del bordo dello stampo sono i principali fattori che influiscono sulla precisione dimensionale delle parti tranciate. Il valore ragionevole del gioco della filiera è garantito anche dalle dimensioni dei taglienti convessi e concavi e dalle relative tolleranze. Pertanto, la corretta determinazione delle dimensioni e delle tolleranze dei taglienti degli stampi convessi e concavi è un compito fondamentale nella progettazione dello stampo di tranciatura.

Principio di calcolo

L'esistenza dello spazio tra le matrici convesse e concave rende la sezione trasversale della parte di tranciatura rastremata, quindi la misurazione delle dimensioni e l'uso della parte di tranciatura si basano sulla dimensione della cinghia lucida. La fascia lucida della parte di tranciatura è prodotta dal taglio del materiale mediante il tagliente della matrice e la fascia lucida della parte di punzonatura è prodotta dal taglio del materiale mediante il tagliente del punzone. Pertanto, il design delle dimensioni dei bordi convessi e concavi dovrebbe distinguere tra punzonatura e tranciatura e seguire i seguenti principi.

• Determinare la dimensione del tagliente della matrice di riferimento.

La matrice di tranciatura è progettata per determinare prima la dimensione del tagliente della matrice concava. Lo spazio vuoto viene preso sulla matrice convessa in base alla matrice concava e lo spazio vuoto si ottiene riducendo le dimensioni della matrice convessa. Quando si progetta lo stampo di punzonatura, determinare prima la dimensione della lama del punzone, prendere il punzone come punto di riferimento e prendere lo spazio vuoto sullo stampo. Lo spazio di punzonatura si ottiene aumentando la dimensione della matrice.

Seguire la legge di usura dello stampo durante l'uso

Durante il processo di tranciatura, gli stampi convessi e concavi sfregano contro le parti tranciate o i rifiuti. Il contorno dello stampo convesso diventa sempre più piccolo, il contorno dello stampo concavo diventa più grande e lo spazio tra lo stampo convesso e lo stampo concavo diventa più grande. Quando si progetta lo stampo di tranciatura, la dimensione originale dello stampo deve essere vicina o uguale alla dimensione minima del pezzo; quando si progetta lo stampo di punzonatura, la dimensione di base del punzone deve essere vicina o uguale alla dimensione limite massima del foro del pezzo. Indipendentemente dalla punzonatura o dalla tranciatura, la distanza di tranciatura viene generalmente selezionata come il valore di traferro Z più piccolo ragionevole_min.

La riserva di usura dello stampo è correlata alla precisione di fabbricazione del pezzo. Espresso da xΔ, Δ è il valore di tolleranza del pezzo e x è il coefficiente di usura e il suo valore è compreso tra 0,5 e 1. I seguenti principi di selezione si basano sulla precisione di fabbricazione del pezzo.

La precisione del pezzo è superiore a IT10: x=1;

La precisione del pezzo è IT11~IT13: x=0,75;

La precisione del pezzo è IT14: x=0,5.

Considerare la relazione tra la precisione del pezzo e la precisione dello stampo

Quando si seleziona la tolleranza di fabbricazione del bordo della filiera, è necessario considerare la relazione tra la precisione del pezzo e l'accuratezza della filiera, non solo per garantire l'accuratezza del pezzo, ma anche per garantire che vi sia uno spazio ragionevole valore. Generalmente, la precisione della matrice è 2~4 superiore alla precisione del pezzo. Per semplici taglienti circolari e quadrati, la deviazione di fabbricazione può essere selezionata secondo IT6~IT7; per taglienti complessi, la deviazione di fabbricazione può essere selezionata in base a 1/4 del valore di tolleranza della parte corrispondente del pezzo; per taglienti Se la dimensione della bocca non cambia dopo l'usura, il valore della deviazione di fabbricazione può essere 1/8 del valore di tolleranza della parte corrispondente del pezzo e preceduto da “±”.

• L'etichettatura della tolleranza segue il principio di "into the body"

In linea di principio, la tolleranza dimensionale del pezzo e la deviazione di fabbricazione della dimensione del tagliente devono essere contrassegnate come tolleranza unidirezionale secondo il principio di "entrare nel corpo". Il cosiddetto principio "corpo umano" significa che l'indice deve essere contrassegnato nella direzione dell'entità materiale quando viene specificata la tolleranza dimensionale del pezzo. Tuttavia, per dimensioni che non cambiano dopo l'usura, la deviazione bidirezionale è generalmente contrassegnata.

Il calcolo della dimensione del tagliente di stampi convessi e concavi dovrebbe considerare le caratteristiche della produzione di stampi.

Calcolo della dimensione del tagliente di punch e muori

A causa dei diversi metodi di lavorazione dello stampo, anche il metodo di calcolo della dimensione del tagliente è diverso, che può essere sostanzialmente suddiviso in due categorie.

• Il metodo di lavorazione separatamente secondo il modello del punzone e lo stampo concavo.

Questo metodo è adatto principalmente per pezzi tondi o semplici e di forma regolare. Poiché gli stampi convessi e concavi per la tranciatura di tali pezzi sono relativamente semplici da produrre e la precisione è facile da garantire, viene adottata una lavorazione separata. Durante la progettazione, le dimensioni e le tolleranze di fabbricazione del punzone e dei taglienti devono essere contrassegnate sui disegni.

punzonatura.

Supponiamo che il diametro del foro della parte punzonata sia d₀^+Δ. Secondo il principio di calcolo della dimensione del tagliente, la formula di calcolo è la seguente.

Stampo convesso: d_P=(1+xΔ)⁰_-δp                 (2-3)

Morto_D=(d+xΔ+Z_min)₀^+δD                                 (2-4)

Cancellazione.

Si supponga che la dimensione di tranciatura della parte di tranciatura sia D⁰_-Δ. Secondo il principio di calcolo della dimensione del tagliente, la formula di calcolo è la seguente.

Morto_D=(D-xΔ)₀^+δd                                       (2-5)

Pugno: D_P=(D-xΔ-Z_min)⁰_-δp                   (2-6)

Distanza dal centro.

L'interasse è una dimensione che rimane sostanzialmente invariata dopo l'usura. Nella stessa fase, la distanza del foro viene punzonata sul pezzo e l'interasse del foro concavo del modello può essere determinato dalla formula seguente.

l_D=L+1/8 Δ (2-7)

Nella formula (2-3) ~ formula (2-7):

D, d-la dimensione di base dei pezzi di tranciatura e punzonatura, mm;

D_P, D_D—-tranciatura convessa e concava del tagliente della fustellatura, mm;

D_P, D_D—-punzonatura convessa e concava del tagliente della fustellatura, mm;

l_D, L--la dimensione nominale dell'interasse del foro del pezzo e l'interasse del foro della matrice, mm;

Δ—-tolleranza del pezzo, mm;

δ_P, δ_D--la tolleranza di fabbricazione degli stampi convessi e concavi, la tolleranza del punzone viene rimossa e viene ripresa la tolleranza dello stampo concavo. Generalmente, viene selezionato in base a 1/3~1/4 della tolleranza della parte. Per la tranciatura di parti con forme semplici (come parti rotonde, parti quadrate, ecc.), grazie alla semplicità di fabbricazione e alla facile precisione, le tolleranze di fabbricazione possono essere selezionate in base ai livelli IT8~IT6, oppure controllare la Tabella 1-7.

X—-Coefficiente di usura, il suo valore dovrebbe essere compreso tra 0,5 e 1, che è correlato alla precisione delle parti di tranciatura. Può essere selezionato direttamente in base al livello di tolleranza delle parti tranciate o determinato facendo riferimento alla Tabella 1-8.

Z_min—-Spazio di tranciatura minimo.

Materiale	Taglia di base
Spessore	~10		＞10~50		50~100		＞100~150		＞150~200
t(mm)	+δD	-δP	+δD	-δP	+δD	-δP	+δD	-δP	+δD	-δP
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

Materiale	Valore x pezzo non circolare			Valore x pezzo tondo
Spessore	1	0.75	0.5	0.75	0.5
t(mm)	Tolleranza pezzo Δ(mm)
1	＜0.16	0.17~0.35	≥0,36	＜0.16	≥0,16
1~2	＜0.20	0.21~0.41	≥0,42	＜0.20	≥0,20
2~4	＜0,24	0.25~0.49	≥0,50	＜0,24	≥0,24
＞4	＜0.30	0.31~0.59	≥0,60	＜0.30	≥0,30

Questo metodo di calcolo è adatto per parti tranciate rotonde e di forma regolare. Durante la progettazione, le dimensioni del tagliente e le tolleranze di fabbricazione devono essere contrassegnate rispettivamente sui disegni della matrice convessa e concava. Per garantire che il gap di blanking rientri in un intervallo ragionevole, è necessario stabilire la seguente formula.

|δ_P|+|δ_D|≤ Z_max– Z_min                  (2-8)

Se la formula di cui sopra non è valida, la precisione di fabbricazione dello stampo dovrebbe essere migliorata per ridurre δ_D e δ_P. Quindi, quando la forma dello stampo è complessa, questo metodo non è adatto.

• Esempio 2-1

punzonatura il pezzo di collegamento come mostrato nella Figura 1-9. Il materiale della parte nota è Q235 e lo spessore del materiale è t=0,5 mm. Calcola le dimensioni e le tolleranze delle parti del bordo convesso e concavo della matrice di punzonatura.

Soluzione: dalla Figura 1-9 si può vedere che questa parte è una parte generica di punzonatura e tranciatura senza requisiti speciali e gli stampi convessi e concavi sono fabbricati separatamente secondo il metodo di lavorazione interscambio. La dimensione esterna φ36⁰_-0.62 è ottenuto per tranciatura e la dimensione del foro interno 2-φ6₀^+0.12 e la misura 18±0,09 si ottengono per punzonatura contemporanea.

Determina il divario iniziale, guarda la tabella per ottenere Z_min=0,04 mm, Z_max= 0,06 mm

Determinare il coefficiente di usura x, verificare la tabella punzonatura 2-φ6₀^+0.12  coefficiente di usura x=0,75; blanking φ36⁰_-0.62, coefficiente di usura x=0,5.

Calcolo della dimensione del bordo della matrice di punzonatura convessa e concava.

Guarda la tabella, -δ_P=-0,004 mm, -δ_D=-0,006 mm.

Dimensioni del tagliente del punzone: d_D=(d+x Δ)⁰_-δP=(6+0.75X0.12)⁰_-δP=6.09⁰_-0.004mm

Dimensioni tagliente: d_D=(d+Z_min)₀^+δD=(6.09+0.04) ₀^+δD=6.13₀^+0.006mm

Controlla, |δ_P|+|δ_D|=0.004+0.006=0.01mm. Z_max-Z_min=0,06-0,04=0,02mm. Soddisfare i requisiti di |δ_P|+|δ_D|≤ Z_max– Z_min.

Calcolo della dimensione del tagliente di fustellatura convessa e concava.

Guarda la tabella -δ_P=0,004 mm, -δ_D= 0,006 mm.

Dimensioni tagliente: D_D=(Dx Δ)₀^+δD=(36-0.5X0.62)₀^+δD=35.69₀^+0.006mm

Dimensioni del tagliente del punzone: D_P=(D_D-Z_min)⁰_-δP=(35.69-0.04)⁰_-δP=35.65⁰_-0.004mm

Controlla, |δ_P|+|δ_D|=0.004+0.006, Z_max-Z_min=0,06-0,04=0,02mm. Soddisfare i requisiti di |δ_P|+|δ_D|≤ Z_max– Z_min.

Calcolo interasse.

l_D=L±Δ =18±0.125X2X0.09=18±0.023mm

Metodo di lavorazione coordinato di punzonatura e matrice.

Quando gli stampi convessi e concavi vengono lavorati separatamente, al fine di garantire un certo valore di gap tra gli stampi convessi e concavi, la tolleranza di fabbricazione del punzone deve essere rigorosamente limitata. Pertanto, la produzione del punzone è difficile. Per la punzonatura di materiali sottili (a causa della piccola differenza tra Z_max e Z_min), stampi di punzonatura per pezzi di forma complessa e stampi di punzonatura per la produzione di un unico pezzo, viene spesso utilizzato il metodo di lavorazione cooperante punzone e matrice.

Il metodo di cooperazione tra punzone e stampo concavo consiste nel produrre prima una parte di riferimento (punzone o stampo femmina) in base alle dimensioni di progetto, quindi preparare un'altra parte in base alle dimensioni effettive della parte di riferimento in base allo spazio minimo ragionevole. La caratteristica di questo metodo di lavorazione è che la fessura dello stampo è garantita dalla preparazione, il processo è relativamente semplice, non è necessario verificare le condizioni di |δ_P|+|δ_D|≤ Z_max– Z_mine può anche aumentare la tolleranza di fabbricazione delle parti di riferimento, semplificando la produzione. Durante la progettazione, le dimensioni del tagliente e le tolleranze di fabbricazione delle parti di riferimento devono essere contrassegnate in dettaglio e solo le dimensioni nominali sono contrassegnate sulle parti corrispondenti e non vengono annotate le tolleranze. Solo il disegno deve essere contrassegnato: "Il tagliente della matrice convessa (concava) è concavo (convesso) La dimensione effettiva del tagliente dello stampo è preparata per garantire il valore minimo di gioco ragionevole su entrambi i lati Z_min“. Attualmente, la maggior parte delle fabbriche adotta generalmente questo metodo di elaborazione.

Per la tranciatura di parti con forme complesse, le proprietà dimensionali di ciascuna parte sono diverse e anche le condizioni di usura del punzone e della matrice sono diverse. Pertanto, la dimensione del tagliente della parte di riferimento deve essere calcolata con metodi diversi.

La Figura 1-10 (a) mostra il parte oscurante. Il dado dovrebbe essere usato come parte base del calcolo. Tuttavia, l'usura dello stampo è suddivisa in tre categorie: il primo tipo è la dimensione aumentata dello stampo dopo l'usura (nella figura) taglia di tipo A); Il secondo tipo è la taglia ridotta dopo l'usura dello stampo (taglia B in figura); Il terzo tipo è la dimensione che rimane invariata dopo l'usura della filiera (misura C in figura). La Figura 1-10(b) mostra la parte di punzonatura. Il punzone dovrebbe essere usato come parte di riferimento. A seconda dell'usura del punzone, le dimensioni possono essere suddivise in tre categorie: A, B e C secondo il metodo mostrato in figura. Quando il punzone si consuma, l'aumento o la diminuzione della sua dimensione è anche in linea con la legge secondo cui la dimensione del tipo A aumenta, la dimensione del tipo B diminuisce e la dimensione del tipo C rimane invariata. In questo modo, per pezzi tranciati e pezzi punzonati con forme complesse, la dimensione del tagliente del pezzo di riferimento può essere calcolata con la seguente formula.

Digitare una taglia: A=(A_max-x Δ)₀^+δ

Tipo B taglia: B=(B_min+x Δ)⁰_-δ

Dimensione tipo C: C=C±δ/2

Nella formula, A, B, C-dimensione base delle parti di riferimento, mm;

UN_max —- Il valore limite massimo delle dimensioni di tipo A delle parti tranciate, mm;

B_min —- Il valore limite minimo della dimensione di tipo B delle parti tranciate, mm;

δ —- Tolleranza di fabbricazione dello stampo, mm.

• Esempio 2-2

La parte di tranciatura mostrata nella Figura 1-11, il materiale è l'acciaio n. 10, lo spessore del materiale è 1 mm e le dimensioni a=80⁰_-0.42mm, b=40⁰_-.034mm, c=35⁰_-.034mm, d=22±0,14 mm, e=15⁰_-.012mm. Prova a determinare la dimensione e la tolleranza del punzone e del bordo della matrice di punzonatura.

Soluzione: il oscuramento la parte è una parte di tranciatura e lo stampo femmina è selezionato come parte di riferimento ed è prodotto secondo il metodo di cooperazione con lo stampo maschio e lo stampo femmina. Il calcolo deve solo determinare la dimensione del tagliente e la tolleranza di fabbricazione della matrice di tranciatura e la dimensione del tagliente del punzone viene prodotta in base alle dimensioni effettive della matrice per garantire il minimo accoppiamento di spazio.

Determina il gap iniziale: Z_min=0,10 mm, Z_max=0,13 mm guardando la tabella.

Determinare il coefficiente di usura x: consultare la tabella a=80⁰_-0.42, coefficiente di usura x=0,5; taglia e=15⁰_-0.12mm, coefficiente di usura x=10; altri coefficienti di usura premere x=0,75.

Taglia di tipo A: a_D=(a-xΔ)₀^+δ=(80-0,5X0,042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(mm)

B_D=(b-xΔ)₀^+δ=(40-0,75X0,34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(mm)

C_D=(c-xΔ)₀^+δ=(35-0,14+0,75X0,34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(mm)

Taglia tipo B: d_D=(d_min+xΔ)⁰_-δ=(22-0,14+0,75X0,28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(mm)

Dimensione C: quando la dimensione C con usura costante è contrassegnata come deviazione unidirezionale, ci sono due casi, C⁰_-Δ e C₀^+Δ. A questo punto, la dimensione media limite di C viene presa nell'equazione, e quindi

La dimensione di base del punzone di soppressione è uguale alla dimensione di base dello stampo concavo, rispettivamente 79,79 mm, 39,75 mm, 34,75 mm, 26,07 mm, 14,94 mm. Non è necessario segnare la deviazione dimensionale, ma va annotata nello stampo: la dimensione effettiva del tagliente del punzone È formulato con uno stampo di tranciatura per garantire che lo spazio tra i due lati sia 0,10~0,13 mm. Le dimensioni dello stampo di tranciatura e del punzone sono mostrate nella Figura 1-12.

• Il principio di selezione del metodo di fabbricazione.

1. Quando la parte tranciata ha una forma complessa (un gran numero di dimensioni), il bordo dello stampo viene realizzato con il metodo di elaborazione corrispondente.

2. Quando il oscuramento parte è di forma semplice (piccolo numero di dimensioni), selezionare il metodo di fabbricazione del tagliente secondo la seguente discriminante.

Quando_P +_D> Z_max– Z_min, il bordo dello stampo è realizzato con il metodo di elaborazione corrispondente.

Quando_P +_D Z_max– Z_min, il tagliente dello stampo è prodotto con il metodo di lavorazione separato.