Jak zaprojektować wielostanowiskową matrycę progresywną?

Szacowany czas czytania: 25 minuta

Klasyfikacja wielostanowiskowych progresywnych części matryc

Struktura wielostanowiskowa matryca progresywna jest złożona, a liczba części jest stosunkowo duża. Ogólna wielostanowiskowa matryca progresywna składa się z dziesiątek, a nawet setek części. Zgodnie z różnymi funkcjami części formy w formie, części formy można podzielić na części robocze i części pomocnicze, jak pokazano w tabeli 1-1.

Jednostka	Funkcjonować		Główne części
Części robocze	Przetwarzanie stemplowania		Wykrojnik, wykrojnik wklęsły
	Wypisać		Płyta wyładowcza, śruba wyładowcza, element elastyczny
Części pomocnicze	Pozycjonowanie	Kierunek X	Sworzeń blokujący, ostrze boczne
	Pozycjonowanie	Kierunek Y	Płyta prowadząca, boczne urządzenie dociskowe
	Pozycjonowanie	Kierunek Z	Pływający sworzeń dachowy itp.
	Pozycjonowanie	Precyzyjne pozycjonowanie	Kołek prowadzący
	Przewodnik	Orientacja zewnętrzna	Słup prowadzący, tuleja prowadząca
	Przewodnik	Wskazówki wewnętrzne	Mały prowadnik, mała tuleja prowadząca
	Naprawił		Płyta stała, górne i dolne gniazdo matrycy, uchwyt matrycy, śruba, sworzeń
	Inny		Płyta nośna, płyta ograniczająca, urządzenie do testowania bezpieczeństwa itp

Projektowanie części roboczych dla wielostanowiskowej matrycy progresywnej

Części robocze odnoszą się głównie do stempla i matrycy. Części robocze wielostanowiskowego progresywnego tłocznika i inne procesy tłoczenia są w wielu miejscach takie same, a metoda projektowania jest taka sama.

Konstrukcja stempla dla wielostanowiskowej matrycy progresywnej

Generalnie krótki stempel można wybrać zgodnie ze standardem lub zgodnie z konwencjonalną konstrukcją. W wielostanowiskowej matrycy progresywnej znajduje się wiele dziurkaczy dziurkujących, dziurkujących wąski długi rowek, dziurkujących dziurkujących. Te stemple powinny opierać się na określonych wymaganiach dotyczących wykrawania, grubości wykrawanego materiału, szybkości wykrawania, prześwitu wykrawania i metod obróbki stempla oraz innych czynnikach, które uwzględniają strukturę stempla i metody mocowania stempla.

W przypadku wykrawania małego stempla, zwykle zwiększ średnicę części stałej, zmniejsz długość krawędzi tnącej, aby zapewnić wytrzymałość i sztywność małego stempla. Gdy różnica średnic między częścią roboczą a częścią nieruchomą jest zbyt duża, można zaprojektować strukturę wielostopniową. Część przejściowa każdego kroku musi być płynnie połączona łukiem kołowym, a ślady noża są niedozwolone. Szczególnie małe stemple mogą być stosowane w konstrukcji rękawa ochronnego. Około ф0,2 małego stempla, górna część rękawa ochronnego ma około 3,0-4,0 mm. Należy również wziąć pod uwagę, że płyta wyładowcza pełni rolę prowadzącą i ochronną na stemplu, aby wyeliminować wpływ bocznego nacisku na stempel i wpłynąć na jego wytrzymałość. Rys. 1-1 pokazuje wspólny mały stempel i jego formę montażową.

Odpad po wykrojeniu jest wklejany na czoło stempla i wyjmowany z matrycy wraz z powrotem stempla i spada na powierzchnię matrycy. Jeśli odpady nie zostaną usunięte na czas, matryca zostanie uszkodzona. W projekcie należy uwzględnić środki zapobiegające przedostawaniu się materiału odpadowego do stempla. Dlatego stempel powyżej ф0,2 powinien być użyty do wyeliminowania stempla odpadowego. Rys. 1-2 przedstawia strukturę stempla z kołkami wypychającymi, wykorzystującą elastyczne kołki wypychające do usuwania odpadów z czoła stempla. Może być również dodany w centralnym otworze wentylacyjnym stempla, aby zmniejszyć straty podczas wykrawania i stempla wykrawającego na powierzchni końcowej „podciśnienia”, dzięki czemu odpady łatwo spadają.

Należy podkreślić, że porządek działania wielostanowiskowej matrycy postępowej do wykrawania gięcia lub wielostanowiskowej matrycy postępowej do wykrawania i ciągnienia jest generalnie taki, że kołek prostowniczy prowadzi materiał prostowniczy najpierw po ściśnięciu materiału przez elastyczną płytę wyładowczą, rozpoczyna się rysowanie, potem wykrawanie, a na końcu kończy się gięcie lub ciągnienie. Wygaszanie jest wykonywane po rozpoczęciu prac szalunkowych i zakończone przed zakończeniem prac szalunkowych. Tak więc wysokość stempla wykrawającego i wysokość stempla formującego nie jest taka sama, z prawidłowym projektem stempla wykrawającego i rozmiarem wysokości stempla formującego.

Konstrukcja wklęsła dla wielostanowiskowej matrycy progresywnej

Konstrukcja i produkcja wielostanowiskowej wykrojnika progresywnego są bardziej skomplikowane niż wykrojniki. Struktura powszechnie stosowanych matryc wklęsłych to integralne, blokowe i blokowe. Zintegrowana matryca wklęsła nie nadaje się do wielostanowiskowej matrycy progresywnej ze względu na ograniczenie precyzji i metody wytwarzania matrycy.

Matryca wklęsła typu bloku

Kombinowana forma matrycy blokowej jest podzielona na dwie struktury ze względu na różne stosowane metody przetwarzania. Matryca wklęsła jest montowana przez blok obróbki wyładowczej, a konstrukcja matrycy wklęsłej jest najczęściej łączona równolegle. Jeżeli kontur otworu modelowego wklęsłego jest segmentowany w celu szlifowania formującego, a następnie szlifowane bloki są montowane na wymaganych podkładkach, a następnie wkładane do ramy matrycy wklęsłej i mocowane śrubami, to konstrukcja jest zespołem szlifowania formującego kombinowanego matrycy wklęsłej. Rys. 1-3 przedstawia schemat ideowy budowy części giętych z równoległą matrycą kompozytową.

Wytwarzanie otworu blokowego kończy się obróbką elektryczną, a obrobiony blok jest instalowany na płycie amortyzującej i mocowany na dolnym gnieździe matrycy. Jak pokazano na rys. 1-4, ta część przyjmuje wklęsłą strukturę matrycy zespołu szlifierskiego. Blok montażowy jest mocowany na płycie amortyzującej za pomocą śrub i kołków, włożony do ramy matrycy i zainstalowany na wklęsłym gnieździe matrycy. Okrągłe lub proste otwory można zagnieździć okrągłymi wklęsłymi matrycami. Gdy blok wymaga naprawy z powodu zużycia, można go nadal używać tylko po wymianie bloku.

Matryca montażowa bloku szlifierskiego, ponieważ blok przechodzi przez szlifowanie i szlifowanie, blok ma wyższą precyzję. Aby zapewnić wzajemnie powiązane wymiary podczas montażu, można dodać proces szlifowania do dopasowanej powierzchni i wykonać części zamienne do części zużywających się.
Mocowanie matrycy blokowej ma głównie następujące 3 formy.

• Typ stacjonarny planarny

Planarne środki mocujące do umieszczania każdego bloku matrycy na płaszczyźnie płyty mocującej zgodnie z prawidłową pozycją oraz lokalizowania i mocowania go na płycie nośnej lub dolnym gnieździe matrycy za pomocą odpowiednio kołka pozycjonującego (lub klucza pozycjonującego) i śrub , jak pokazano na rys. 1-5. Ta forma jest odpowiednia dla większej matrycy blokowej i mocowana zgodnie z metodą przekroju.

• Rowkowany typ stały

Regenerowane mocowanie rowka polega na włożeniu matrycy bloku bezpośrednio w rowek płyty mocującej, głębokość matrycy na płycie mocującej jest nie mniejsza niż 2/3 grubości bloku, każdy blok nie wymaga kołka pozycjonującego, ale na obu końcach zagłębionego rowka za pomocą klucza lub klina i mocowaniem śrubowym, jak pokazano na rys. 1-6.

• Naprawiono otwór ramy

Istnieją dwa rodzaje mocowania otworu ramy: otwór integralny ramy i otwór łączony, jak pokazano na Rys. 1-7. Rys. 1-7 (a) to otwór w integralnej ramie, a Rys. 1-7 (b) to otwór w ramie kompozytowej. Gdy cały otwór ramy jest zamocowany wklęsłym blokiem matrycy, konserwacja, montaż i demontaż matrycy są wygodniejsze. Gdy siła wybrzuszenia bloku jest duża, należy wziąć pod uwagę sztywność i wytrzymałość połączenia ramy combo.

Wklęsła matryca typu blokowego

Matryca blokowa wkładki jest pokazana na Rys. 1-8. Cechą matrycy typu inlay block jest to, że pokrywa bloku inlay ma okrągły kształt. I może wybrać standardowy blok wkładki, otwór obróbkowy. Części zamienne można szybko wymienić po uszkodzeniu bloku wkładki. Wytaczarka współrzędnościowa i szlifierka współrzędnościowa są często używane do obróbki otworów montażowych płyty mocującej blok. Gdy otwór roboczy bloku wkładki nie jest okrągły, ponieważ część stała jest okrągła, należy wziąć pod uwagę zabezpieczenie przed obrotem.

Rys. 1-9 przedstawia powszechnie stosowaną wklęsłą strukturę bloku wkładki matrycy. Rys. 1-9 (a) to monolityczny blok intarsji. Rys. 1-9 (b) to otwór o specjalnym kształcie, który jest podzielony na dwie części (kierunek podziału zależy od kształtu otworu), ponieważ nie może zeszlifować otworu formy i otworu przeciekowego. Ze względu na to, że jego połączenie powinno być korzystne do cięcia i wygodne do szlifowania, ustawia się go za pomocą kluczy po włożeniu w płytkę mocującą. Ta metoda ma również zastosowanie do tulei prowadzącej otworu o specjalnym kształcie.

Konstrukcja mechanizmu pozycjonowania dla wielostanowiskowej matrycy progresywnej

Pozycjonowanie części procesowych w wielostanowiskowej matrycy progresywnej obejmuje ustawienie odległości, prowadzenie materiału i dach pływający.

Konstrukcja mechanizmu mocowania odległości

Głównym celem określania odległości jest zapewnienie, że każda pozycja robocza może być równomiernie rozłożona do przodu, zgodnie z wymaganiami projektowymi. Powszechnie stosowany mechanizm określania odległości obejmuje kołek ustalający, krawędź boczną, kołek prowadzący i automatyczne urządzenie podające.

Kołek ustalający jest używany głównie do ręcznego podawania progresywnej matrycy o niskich wymaganiach dotyczących precyzji. Konstrukcja i sposób użycia kołka ustalającego jest dokładnie taki sam jak w przypadku zwykłej matrycy, która nie zostanie tutaj opisana.

W precyzyjnej matrycy progresywnej kołek blokujący nie jest używany do pozycjonowania. W projekcie często wykorzystuje się metodę lokalizowania za pomocą kołka prowadzącego i krawędzi bocznej. Krawędź boczna służy do wstępnego pozycjonowania, a kołek prowadzący służy do precyzyjnego pozycjonowania.

Ostrze boczne

Podstawowa forma ostrza bocznego jest podzielona na dwa typy w zależności od tego, czy ostrze boczne wchodzi w otwór matrycy, czy nie. Nieprowadzone krawędzie boczne bezpośrednio do środka i krawędzie boczne prowadzone, jak pokazano na rys. 1-10 (a), (b), krawędzie boczne skierowane bezpośrednio do środka są ogólnie odpowiednie do tłoczenia cienkich materiałów o grubości mniejszej niż 1,2 mm; Prowadzone krawędzie boczne są często używane w matrycach o skomplikowanych kształtach wykrawania, a krawędzie boczne są również używane do usuwania materiałów odpadowych. Kształt przekroju każdej łopatki bocznej ma cztery formy, jak pokazano na rys. 1-10.

Przewodnik Pin

Kołek prowadzący jest najczęściej stosowaną metodą ustawiania odległości w matrycy progresywnej.

Gdy kołek prowadzący jest wprowadzany do materiału, musi być zagwarantowana dokładność pozycjonowania materiału, a kołek prowadzący może być płynnie włożony w otwór prowadzący. Luz jest zbyt duży, dokładność pozycjonowania jest niska; Jeśli luz pasowania jest zbyt mały, zużycie kołka prowadzącego ulegnie pogorszeniu i powstanie nieregularny kształt, co również wpłynie na dokładność pozycjonowania. Średnica kołka prowadzącego jest pokazana w Tabeli 1-2.

T	Średnica kołka prowadzącego	Notatka
≤ 0,5	D = dP − 0,125t	Istnieją surowe wymagania dotyczące dokładności kroku
> 0,5	D = dP − 0.0.5t	Nie ma ścisłych wymagań dotyczących dokładności kroku
≥ 0,7	D = dP − 0,02t	Istnieją surowe wymagania dotyczące dokładności kroku

Przedni koniec ołowianego kołka powinien wystawać na dolną płaszczyznę płyty wyładowczej, jak pokazano na rys. 1-11. Zakres wartości wyrzutu x wynosi 0,8t < x <1,5t. Większą wartość przyjmuje się dla materiału cienkiego, a mniejszą dla materiału grubego. Gdy t=2mm lub więcej, x=0,6t.

Sposób mocowania kołka prowadzącego pokazano na rys. 1-12. Wśród nich rys. 1-12 (a) pokazuje, że kołek prowadzący jest zamocowany na stemplu. Rys. 1-12 (b) pokazuje, że kołek prowadzący jest zamocowany na płycie wyładowczej, a Rys. 1-12 (c), (d), (e), (f) i (g) pokazuje, że prowadzący sworzeń jest zamocowany na płytce mocującej.

Gdy kołek jest używany w wielu miejscach w matrycy, wystająca długość x, średnica i kształt główki muszą być takie same, aby wszystkie kołki miały w przybliżeniu to samo obciążenie.

Projekt prowadnicy i pływającego dachu

Wielostanowiskowe tłoczenie progresywne ze względu na materiał taśmy po wykrawaniu, gięciu, ciągnieniu i innych odkształceniach, w kierunku grubości taśmy, będzie miało różne wysokości gięcia i występu, aby płynnie wprowadzić materiał taśmy, musi być uformowany z materiałem podniesionym, tak aby występ i część zginana znajdowały się poza ścianą matrycy i nieco wyżej niż powierzchnia robocza matrycy. Konstrukcja, która powoduje podnoszenie taśmy, nazywana jest urządzeniem z pływającym dachem, które jest często używane razem z częściami prowadzącymi taśmy (płyta prowadząca) w celu utworzenia systemu prowadzącego taśmy, jak pokazano na Rys. 1-13.

Rys. 1-14 przedstawia typowy siłownik do pływającego dachu, który składa się z kołków, sprężyn i zatyczek pływającego dachu. Jak pokazano na rys. 1-14 (a), konstrukcja zwykłego ruchomego urządzenia górnego działa tylko jako pływający górny pręt opuszczający wklęsłą płaszczyznę matrycy, więc można go ustawić w dowolnej pozycji, ale należy zwrócić na to uwagę jak najdalej w płaszczyźnie materiału w pobliżu części formującej, a wielkość pływającej siły górnej powinna być jednolita i odpowiednia. Rys. 1-14 (b) jest konstrukcją dachu pływającego tulejowego, dach pływający oprócz odsunięcia górnej listwy od płaszczyzny wklęsłej matrycy, ale pełni również rolę zabezpieczenia kołka prowadzącego, powinien być osadzony w odpowiednie położenie kołka prowadzącego, tłoczenie, kołek prowadzący w wewnętrznym otworze kołka tulei pływającego dachu. Rys. 1-14 (c) przedstawia kratownicowy dach pływający, który nie tylko odsuwa taśmę od płaszczyzny matrycy, ale także prowadzi taśmę. W tym czasie płyta prowadząca nie powinna być montowana na częściowej lub pełnej długości formy, ale przy rowku pływającym górnym kołkiem zainstalowanym po obu stronach (lub jednej stronie) otworu roboczego matrycy wklęsłej równolegle do kierunku podawania z rowkiem prowadzącym.

Wysokość belki podnoszącej dachu pływającego jest określona przez maksymalną wysokość formowania produktu, jak pokazano na Rys. 1-13.

Konstrukcja płyty prowadzącej

Wielostanowiskowa wykrojnik progresywny jest taki sam jak zwykła wykrojnik, który wykorzystuje również płytę prowadzącą do prowadzenia taśmy wzdłuż kierunku podawania. Jest instalowany po obu stronach górnej płaszczyzny matrycy i równolegle do linii środkowej matrycy. Płyta prowadząca w wielostanowiskowej matrycy progresywnej ma dwie formy: jedna to zwykła płyta prowadząca, jej struktura i zasada działania są takie same jak w przypadku zwykłej matrycy, nadają się głównie do niskich prędkości, podawania ręcznego i ciągłego wygaszania płaszczyzny umierać; Druga to płyta prowadząca z występem, jak pokazano na ryc. 1-15. Jest używany głównie do szybkiego, automatycznego podawania i jest głównie trójwymiarową ciągłą matrycą do tłoczenia z formowaniem i gięciem. Kołpak jest zaprojektowany tak, aby podczas procesu podawania płynnego taśma zawsze poruszała się w płycie prowadzącej.

Projekt urządzenia rozładowującego

Przed rozpoczęciem roli urządzenia rozładowującego oprócz tłoczenia materiału taśmy dociskowej, aby zapobiec tłoczeniu stemplem lub ze względu na inną kolejność, gdy naprężenie spowodowane nierównomiernym kanałem odbierającym i zapewnić płynne rozładowanie po tłoczeniu, to Ważne jest dla płyty zdzierającej na każdym etapie stempla (zwłaszcza małego stempla) siła boczna, precyzyjne prowadzenie i skuteczna ochrona. Urządzenie rozładowcze składa się głównie z płyty rozładowczej, elementu elastycznego, śruby rozładowczej i pomocniczych części prowadzących.

Struktura płyty wyładowczej

Sprężynowa płyta wyładowcza wielostanowiskowej matrycy progresywnej jest zamocowana na matrycy o większej sztywności za pomocą kawałkowej konstrukcji montażowej, aby zapewnić dokładność wymiarową, dokładność położenia i luz pasowania otworu formy ze względu na wiele otworów i złożony kształt.

Rys. 1-16 przedstawia płytę wyładowczą złożoną z pięciu części. Matryca jest otwierana przez rowek zgodnie z zależnością dopasowania systemu otworów podstawy, a dwa bloki na obu końcach są wciskane w matrycę przez rowek zgodnie z wymaganiami dokładności położenia i mocowane odpowiednio za pomocą śrub i kołków. Środkowe trzy bloki po szlifowaniu są bezpośrednio wciskane w kanał i łączone z matrycą tylko za pomocą śrub. Wielkość pozycji instalacji jest regulowana poprzez szlifowanie powierzchni złącza każdej sekcji, aby kontrolować dokładność rozmiaru i dokładność położenia każdego otworu.

Prowadnica forma płyty wyładowczej

Ponieważ płyta rozładowcza pełni rolę ochrony małego stempla, płyta rozładowcza musi mieć wysoką dokładność ruchu, więc pomocnicze części prowadzące małe prowadnice i małe tuleje prowadzące należy dodać między płytą rozładowczą a górnym gniazdem matrycy, jak pokazano na rys. 1-17. Gdy materiał do tłoczenia jest cienki, a precyzja matrycy wysoka, a liczba stanowisk jest większa, należy wybrać tuleję prowadzącą słupka prowadzącego typu kulkowego.

Forma instalacji płyty wyładowczej

Postać montażowa płyty wyładowczej pokazana na rys. 1-18 jest powszechną konstrukcją w wielostanowiskowej matrycy postępowej. Siła nacisku płyty rozładowczej, siła rozładowania jest instalowana przez odciążenie płyty powyżej równomiernego rozkładu ściskania sprężyny. Ponieważ płyta rozładunkowa i stempel ze szczeliną mają tylko 0,005mm, więc montaż płyty rozładunkowej jest bardziej kłopotliwy, gdy jest niepotrzebny, aby w miarę możliwości nie rozładować płyty rozładunkowej ze stempla. Biorąc pod uwagę, że płyta wyładowcza nie jest usuwana ze stempla podczas szlifowania, a płyta wyładowcza jest niższa niż powierzchnia końcowa krawędzi stempla do szlifowania, sprężynę można zamocować w górnej matrycy i konstrukcji ograniczającej zatyczki gwintowanej.

Podczas szlifowania, dopóki korek gwintowany jest obracany, sprężynę można wyjąć. Jeśli do śruby odciążającej zostanie przyjęty typ kombinowany obudowy, położenie płyty odciążającej względem stempla można regulować poprzez naprawę rozmiaru obudowy, a płytę odciążającą można regulować poprzez naprawę uszczelki, aby uzyskać idealną równoległość dynamiczną (względną do górnej i dolnej matrycy). Jak pokazano na rys. 1-18 (b), zastosowano śrubę spustową z gwintem wewnętrznym. Nacisk sprężyny jest przenoszony na płytę wyładowczą przez śrubę wyładowczą.

Aby docisnąć głowicę i koniec materiału, aby płyta rozładowcza płynnie się poruszała, równowaga ciśnieniowa mogła być zainstalowana w odpowiedniej pozycji płyty rozładowczej, aby zapewnić równowagę ruchu płyty rozładowczej.

Śruba rozładunkowa

Płyta wyładowcza jest zamontowana na górnej matrycy za pomocą śrub wyładowczych. Śruba wyładowcza powinna mieć symetryczny rozkład, długość robocza powinna być ściśle spójna. Rys. 1-19 przedstawia śruby tłoczne dla wielopozycyjnej matrycy postępowej. Typ gwintu męskiego: dokładność długości wałka wynosi ± 0,1 mm, często stosowana w zwykłej matrycy progresywnej o mniejszej stacji roboczej; Typ gwintu wewnętrznego: dokładność długości wału wynosi ± 0,02 mm, a długość roboczą grupy śrub wyładowczych można utrzymać na stałym poziomie poprzez szlifowanie czoła wału; Typ kombinowany: dokładność długości wału można kontrolować w zakresie ± 0,01 mm za pomocą kombinacji obudowy, śruby i podkładki.

Gwint wewnętrzny i typ kombinowany mają również bardzo ważną cechę, podczas wybijania stempla po określonej liczbie szlifowania, a następnie szlifowania, długość odcinka roboczego śruby rozładowczej musi być zużyta do tej samej wartości, aby zapewnić względne położenie płyty rozładowczej powierzchnia nacisku i czoło stempla wykrawającego. Za pomocą gwintu zewnętrznego trudno jest zeszlifować długość ślimaka wyładowczego.

Projektowanie urządzeń pomocniczych

Ramka matrycy

Progresywna rama matrycy wymaga dobrej sztywności i wysokiej precyzji, więc górne gniazdo matrycy jest zwykle pogrubione o 5 ~ 10 mm, a dolne gniazdo matrycy jest pogrubione o 10 ~ 15 mm (w porównaniu ze standardową matrycą GB / T 2851 ~ 2852-1990 rama). Jednocześnie, aby spełnić wymagania sztywności i precyzji prowadzenia, w matrycy progresywnej często stosuje się ramę matrycy z czterema filarami prowadzącymi.

Prowadnica ramy matrycy precyzyjnej matrycy progresywnej jest zwykle prowadzona przez prowadnice kulkowe (GB/T 2861.8-1990). Nie ma szczeliny między kulą (kolumną), prowadnicami i tuleją prowadzącą. Często stosuje się pasowanie z wciskiem, a wielkość wcisku wynosi 0,01 mm ~ 0,02 mm (średnica słupka prowadzącego wynosi 20 ~ 76 mm). Cylindryczność tulei prowadzącej słupka prowadzącego wynosi 0,003mm, a prostopadłość osi i szablonu wynosi 0,01:100 dla słupka prowadzącego. Rys. 1-20 przedstawia nowy typ struktury naprowadzania w użyciu w kraju i za granicą. Powierzchnia wałka składa się z 3 odcinków łuku, dwie odcinki łuku wypukłego 4 w pobliżu dwóch końców pasują do wewnętrznej średnicy tulei prowadzącej (ta sama krzywizna), a wklęsły łuk 5 pośrodku odpowiada zewnętrznej średnicy słupka prowadzącego, a ruch względny tulei prowadzącej na słupku prowadzącym jest uzyskiwany przez wałek. Ta prowadnica rolkowa wykorzystuje kontakt liniowy zamiast prowadnicy kulkowej z dużym mimośrodowym obciążeniem, ale także poprawia dokładność i żywotność prowadnicy, zwiększoną sztywność, jej wcisk wynosi 0,003 ~ 0,006 mm.

Aby ułatwić szlifowanie, montaż i demontaż, słupek prowadzący jest często wykonywany w formie zdejmowanej, to znaczy stałego stożka (stożek 1:10) lub stałej płyty dociskowej (długość pasującej części wynosi 4~5 mm , zgodnie z T7/H6, część zwalniająca jest o 0,04 mm mniejsza niż część nieruchoma, jak pokazano na rys. 1-21. Materiał kolumny prowadzącej jest powszechnie używany jako GGr15 do utwardzania 60-62 HRC, a najlepsza chropowatość może osiągnąć Ra wartość 0,1 μm.W tym czasie zużycie jest minimalne, a smarowanie optymalne.W celu łatwej wymiany tuleja prowadząca jest również mocowana płytowo, jak pokazano na rys. 1-21 (d) i (e).

Płyta mocująca

Płyta mocująca stempel wielostanowiskowej matrycy do powolnego przesuwu powinna być nie tylko instalowana za pomocą wielu stempli, ale także być zainstalowana w odpowiedniej pozycji kołka prowadzącego, nachylonego klina, elastycznego urządzenia rozładowującego, małej kolumny prowadzącej, małej tulei prowadzącej itp. , więc płyta mocująca powinna mieć wystarczającą grubość i pewną odporność na zużycie. Grubość płyty stałej może wynosić 40% projektowanej długości stempla. Ogólnie rzecz biorąc, stal 45 może być używana do ciągłej płyty mocującej matrycę, a twardość hartowania wynosi 43 ~ 48 HRC. W przypadku matrycy ciągłej o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, płyta mocująca powinna być wykonana z T10A, CrWMn itp., o twardości hartowania 52 ~ 56 HRC. Gdy stempel nie jest często demontowany przy niskiej prędkości, płyta mocująca może zostać hartowana.

Inne urządzenia pomocnicze w matrycy progresywnej to płyta nośna, uchwyt matrycy, śruby mocujące, kołki itp., a standardowe części należy dobierać w miarę możliwości.

Automatyczne urządzenie do karmienia

Celem zastosowania automatycznego urządzenia podającego w matrycy progresywnej jest prawidłowe przesłanie surowca (taśmy stalowej lub drutu) do pozycji roboczej matrycy zgodnie z wymaganą odległością kroków i zakończenie wstępnie ustawionego procesu tłoczenia w każdej innej stacji tłoczenia. Automatyczne urządzenie podające powszechnie stosowane w matrycy progresywnej ma haczykowe urządzenie podające, rolkowe urządzenie podające, zaciskowe urządzenie podające itp. Obecnie, rolkowe urządzenie podające i zaciskowe urządzenie podające tworzą znormalizowane urządzenie peryferyjne do automatyzacji tłoczenia.

Urządzenie do testowania bezpieczeństwa

Produkcja automatycznego tłoczenia musi mieć nie tylko automatyczne urządzenie podające, ale także musi mieć urządzenie wykrywające bezpieczeństwo, aby zapobiec błędom w procesie produkcyjnym, aby chronić matrycę i prasę przed uszkodzeniem.

Urządzenie do testowania bezpieczeństwa może być umieszczone wewnątrz lub na zewnątrz formy. Gdy usterka wpływa na normalną pracę matrycy, różne czujniki (czujniki fotoelektryczne, czujniki kontaktowe itp.) mogą szybko przekazać informację zwrotną do części hamującej prasy, aby prasa zatrzymała się i zaalarmowała, aby uzyskać automatyczną ochronę.

Ponadto, aby wyeliminować zagrożenia bezpieczeństwa, w projekcie formy należy również zaprojektować pewne urządzenia zabezpieczające. Takich jak zapobieganie cofaniu się i zablokowaniu części lub odpadów, części powierzchni matrycy lub czyszczenie odpadów itp. Rys. 1-22 przedstawia użycie kołków stempla lub sprężonego powietrza, aby zapobiec podnoszeniu i blokowaniu części lub odpadów.