다중 스테이션 프로그레시브 다이 설계 방법

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멀티 스테이션 프로그레시브 다이 부품의 분류

의 구조 멀티 스테이션 프로그레시브 다이 복잡하고 부품 수가 상대적으로 많습니다. 일반적인 멀티 스테이션 프로그레시브 다이는 수십 또는 수백 개의 부품으로 구성됩니다.. 금형에서 금형 부품의 다른 기능에 따라 금형 부품은 표 1-1과 같이 작업 부품과 보조 부품으로 나눌 수 있습니다.

단위	기능		주요 부품
작동 부품	스탬핑 가공		펀치 다이, 오목 다이
	해고하다		토출 플레이트, 토출 나사, 탄성 요소
보조 부품	포지셔닝	X 방향	블로킹 핀, 사이드 블레이드
	포지셔닝	Y 방향	가이드 플레이트, 측압 장치
	포지셔닝	Z 방향	플로팅 루프 핀 등
	포지셔닝	정밀 포지셔닝	가이드 핀
	가이드	외부 오리엔테이션	가이드 포스트, 가이드 슬리브
	가이드	내부 지침	작은 이정표, 작은 가이드 슬리브
	결정된		고정 플레이트, 상부 및 하부 다이 시트, 다이 핸들, 나사, 핀
	다른		백킹 플레이트, 리미트 플레이트, 안전 테스트 장치 등

멀티 스테이션 프로그레시브 다이 작업 부품 설계

작업 부품은 주로 펀치 및 다이를 나타냅니다. 멀티 스테이션 프로그레시브 스탬핑 다이 및 기타 스탬핑 공정의 작동 부품은 많은 곳에서 동일하며 설계 방법도 동일합니다.

멀티 스테이션 프로그레시브 다이를 위한 펀치 디자인

일반 짧은 펀치는 표준 또는 기존 설계에 따라 선택할 수 있습니다. 멀티 스테이션 프로그레시브 다이에는 많은 펀칭 구멍 펀치, 펀칭 좁은 긴 홈 펀치, 브레이크 다운 펀칭 펀치가 있습니다. 이러한 펀치는 특정 펀칭 요구 사항, 블랭킹할 재료의 두께, 펀칭 속도, 펀칭 간격 및 펀치 처리 방법, 펀치 및 펀치 고정 방법의 구조를 고려하는 기타 요소를 기반으로 해야 합니다.

작은 펀치를 펀칭하려면 일반적으로 고정 부품의 직경을 늘리고 작은 펀치의 강도와 강성을 보장하기 위해 절삭 날의 길이를 줄입니다. 작업 부분과 고정 부분의 직경 차이가 너무 크면 다단 구조를 설계할 수 있습니다. 각 단계의 전환 부분은 원호로 매끄럽게 연결되어야 하며 칼자국은 허용되지 않습니다. 특히 작은 펀치는 보호 슬리브 구조에 사용할 수 있습니다. 작은 펀치의 약 ф0.2, 보호 슬리브의 상단은 약 3.0-4.0mm입니다. 또한 배출판은 펀치에 대한 측면 압력의 영향을 제거하고 펀치의 강도에 영향을 미치도록 펀치에 대한 안내 및 보호 역할을 하는 것으로 간주되어야 합니다. 그림 1-1은 일반적인 소형 펀치와 그 조립 형태를 보여줍니다.

펀칭 후의 폐기물은 펀치의 단면에 붙여지고 펀치의 반환과 함께 다이에서 꺼내어 다이 표면에 떨어집니다. 폐기물이 제 시간에 제거되지 않으면 다이가 손상됩니다. 폐기물이 펀치 위로 흘러가지 않도록 설계 시 조치를 고려해야 합니다. 따라서 ø0.2 이상의 펀치를 사용하여 낭비되는 펀치를 제거해야 합니다. 그림 1-2는 펀치 끝면에서 폐기물을 제거하기 위해 탄성 이젝터 핀을 사용하는 이젝터 핀이 있는 펀치 구조를 보여줍니다. 또한 펀치 센터 벤트에 추가할 수 있으며 '진공 압력'의 끝면에 펀칭 폐기물 및 펀칭 펀치를 줄여 폐기물이 쉽게 떨어지도록 할 수 있습니다.

펀칭 벤딩 멀티 스테이션 프로그레시브 다이 또는 펀칭 및 드로잉 멀티 스테이션 프로그레시브 다이의 작업 순서는 일반적으로 정류 핀이 탄성 방전 플레이트가 재료를 압축한 후 정류 재료를 먼저 안내한다는 점을 지적해야 합니다. 또는 드로잉이 시작된 다음 펀칭이 시작되고 마지막으로 벤딩 또는 드로잉 작업이 종료됩니다. 블랭킹은 포밍 작업이 시작된 후 수행되어 포밍 작업이 완료되기 전에 완료됩니다. 따라서 펀칭 펀치와 성형 펀치 높이는 동일한 디자인 펀칭 펀치 및 성형 펀치 높이 크기와 동일하지 않습니다.

멀티 스테이션 프로그레시브 다이를 위한 오목 다이 설계

멀티 스테이션 프로그레시브 다이의 설계 및 제조는 펀치 다이보다 복잡합니다. 일반적으로 사용되는 오목형 다이의 구조는 일체형, 블록 및 블록입니다. 일체형 오목형 다이는 다이의 정밀도와 제조 방법의 제한으로 인해 멀티 스테이션 프로그레시브 다이에 적합하지 않습니다.

블록형 오목형

블록 다이의 조합 형태는 사용되는 가공 방법이 다르기 때문에 두 가지 구조로 나뉩니다. 오목형은 토출가공의 블록으로 조립되며, 오목형의 구조는 대부분 병렬로 결합된다. 오목 모델 구멍의 윤곽을 연삭 성형을 위해 분할 한 다음 필요한 패드에 연마 블록을 조립 한 다음 오목 다이 프레임에 삽입하고 볼트로 고정하면 구조가 성형 연삭 어셈블리 결합 오목 다이입니다. 그림 1-3은 평행한 복합 다이가 있는 굽힘 부품 구조의 개략도를 보여줍니다.

블록홀 제작은 전기가공으로 완성되며, 가공된 블록은 쿠션판에 설치되어 하부 다이시트에 고정됩니다. 그림 1-4에서 볼 수 있듯이 이 부품은 연삭 어셈블리의 오목한 다이 구조를 채택합니다. 조립 블록은 나사와 핀으로 쿠션 플레이트에 고정되고 다이 프레임에 삽입되어 오목한 다이 시트에 설치됩니다. 원형 또는 단순한 모양의 구멍은 원형 오목 다이로 중첩될 수 있습니다. 마모로 인해 블록을 수정해야 하는 경우 블록을 교체해야만 계속 사용할 수 있습니다.

연삭 블록 조립 다이는 블록이 모두 연삭 및 연삭을 통해 이루어지기 때문에 블록의 정밀도가 더 높습니다. 조립 중 상호 관련된 치수를 보장하기 위해 일치하는 표면에 연삭 공정을 추가하고 마모 부품에 대한 예비 부품을 만들 수 있습니다.
블록 다이의 고정은 주로 다음의 3가지 형태가 있습니다.

• 평면 고정형

평면 고정 수단은 금형의 각 블록을 고정 플레이트의 평면에 올바른 위치에 따라 삽입하고 위치 지정 핀(또는 위치 지정 키)과 나사로 각각 백킹 플레이트 또는 하부 다이 시트에 위치를 지정하여 고정하는 수단입니다. , 그림 1-5와 같이. 이 형태는 더 큰 블록 다이에 적합하며 단면 방법에 따라 고정됩니다.

• 홈 고정형

재생 홈 고정은 블록 다이를 고정 플레이트의 홈에 직접 삽입하는 것입니다. 고정 플레이트의 다이 깊이는 블록 두께의 2/3 이상이어야 하며, 각 블록에는 위치 지정 핀이 필요하지 않으며, 그러나 그림 1-6과 같이 오목한 홈의 양쪽 끝에 키 또는 쐐기 위치 지정 및 나사 고정이 있습니다.

• 프레임 구멍 고정

프레임 구멍 고정에는 그림 1-7과 같이 일체형 프레임 구멍과 결합 구멍의 두 가지 유형이 있습니다. 그림 1-7(a)는 일체형 프레임 구멍이고, 그림 1-7(b)는 합성 프레임 구멍입니다. 전체 프레임 구멍이 오목 다이 블록으로 고정되면 다이의 유지 보수, 조립 및 분해가 더 편리합니다. 블록의 팽창력이 클 경우 콤보 프레임 연결부의 강성과 강도를 고려해야 합니다.

인레이 블록형 오목형

인레이 블록 다이는 그림 1-8에 나와 있습니다. 인레이 블록형 다이의 특징은 인레이 블록 커버를 원형으로 만든 것입니다. 그리고 표준 속지 블록, 가공 구멍을 선택할 수 있습니다. 인레이 블록이 손상된 후 예비 부품을 신속하게 교체할 수 있습니다. 지그 보링 머신과 지그 그라인더는 종종 블록 고정 플레이트의 장착 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 인레이 블록의 작업 구멍이 비원형인 경우 고정부가 둥글기 때문에 회전 방지를 고려해야 합니다.

그림 1-9는 일반적으로 사용되는 오목 다이 인레이 블록 구조를 보여줍니다. 그림 1-9(a)는 모놀리식 인레이 블록이다. 그림 1-9(b)는 몰드홀과 누수홀을 연삭할 수 없기 때문에 두 부분(구분의 방향은 구멍의 모양에 따라 다름)으로 분할되는 특수한 형태의 구멍이다. 이음매는 절단에 유리하고 연삭에 편리해야 한다는 점을 고려하여 고정판에 삽입한 후 키로 위치결정합니다. 이 방법은 특수형 홀의 가이드 슬리브에도 적용됩니다.

멀티 스테이션 프로그레시브 다이를 위한 포지셔닝 메커니즘 설계

멀티 스테이션 프로그레시브 다이에서 공정 부품의 위치 지정에는 거리 설정, 재료 가이드 및 플로팅 루프가 포함됩니다.

거리 고정 메커니즘 설계

거리 결정의 주요 목적은 설계 요구 사항에 따라 각 작업 위치가 앞으로 균등하게 간격을 둘 수 있도록 하는 것입니다. 일반적으로 사용되는 거리 결정 메커니즘에는 고정 핀, 측면 가장자리, 안내 핀 및 자동 공급 장치가 포함됩니다.

고정 핀은 주로 정밀도가 낮은 수동 공급 프로그레시브 다이에 사용됩니다. 리테이닝 핀의 구조 및 사용 방법은 일반 스탬핑 다이의 구조 및 사용 방법과 정확히 동일하므로 여기서는 설명하지 않습니다.

정밀 프로그레시브 다이에서 스토퍼 핀은 위치 결정에 사용되지 않습니다. 디자인은 종종 리딩 핀과 측면 모서리로 위치를 찾는 방법을 사용합니다. 측면 모서리는 초기 위치 지정에 사용되며 리딩 핀은 미세 위치 지정에 사용됩니다.

사이드 블레이드

사이드 블레이드의 기본 형태는 사이드 블레이드가 다이 구멍에 들어가는지 여부에 따라 두 가지 유형으로 나뉩니다. 그림 1-10(a), (b)에서 볼 수 있는 것처럼 가이드가 없는 직접 측면 모서리와 유도 측면 모서리는 일반적으로 두께가 1.2mm 미만인 얇은 재료를 스탬핑하는 데 적합합니다. 가이드 측면 모서리는 종종 복잡한 펀칭 모양의 다이에 사용되며 측면 모서리는 폐기물 제거에도 사용됩니다. 각 측면 블레이드의 단면 형상은 그림 1-10과 같이 4가지 형태를 갖는다.

가이드 핀

가이드 핀은 프로그레시브 다이에서 가장 널리 사용되는 거리 설정 방법입니다.

가이드 핀이 재료에 삽입될 때 재료의 위치 정확도가 보장되어야 하며 가이드 핀이 가이드 구멍에 원활하게 삽입될 수 있습니다. 클리어런스가 너무 커서 위치 정확도가 낮습니다. 끼워맞춤 간격이 너무 작으면 리딩 핀의 마모가 심화되고 불규칙한 모양이 형성되어 위치 정확도에도 영향을 미칩니다. 리딩 핀의 직경은 표 1-2에 나와 있습니다.

티	가이드 핀의 직경	메모
≤ 0.5	디 = 디피 - 0.125t	단계의 정확성에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다.
> 0.5	디 = 디피 - 0.0.5t	단계의 정확성에 대한 엄격한 요구 사항은 없습니다.
≥ 0.7	디 = 디피 - 0.02t	단계의 정확성에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다.

그림 1-11과 같이 리드 핀의 선단이 토출판의 하부면에 돌출되어 있어야 합니다. 폭발 x의 값 범위는 0.8t < x <1.5t입니다. 얇은 재료는 큰 값을, 두꺼운 재료는 작은 값을 사용합니다. t=2mm 이상일 때 x=0.6t.

리딩 핀의 고정 방법은 그림 1-12에 나와 있습니다. 그 중 그림 1-12(a)는 리딩 핀이 펀치에 고정되어 있음을 보여준다. 그림 1-12(b)는 리딩 핀이 토출판에 고정된 것을 보여주고, 그림 1-12(c), (d),(e), (f), (g)는 리딩 핀이 토출판에 고정된 것을 보여준다. 핀이 고정 플레이트에 고정됩니다.

핀이 금형의 여러 곳에서 사용될 때 모든 핀이 거의 같은 하중을 견딜 수 있도록 돌출 길이 x, 지름 크기 및 머리 모양이 동일해야 합니다.

가이드 및 플로팅 루프 장치 설계

블랭킹, 굽힘, 드로잉 및 기타 변형 후 스트립 재료로 인한 멀티 스테이션 프로그레시브 스탬핑은 스트립의 두께 방향으로 굽힘 및 돌출 높이가 다르며 스트립 재료에 원활하게 공급되도록 형성되어야 합니다. 재료를 들어 올려서 돌출부와 굽힘 부분이 다이 벽에서 멀어지고 다이 작업 표면보다 약간 높도록 합니다. 벨트를 들어올리는 구조를 플로팅 루프 장치라고 하며, 그림 1-13과 같이 벨트의 가이드 부분(가이드 플레이트)과 함께 스트립의 가이드 시스템을 형성하는 데 자주 사용됩니다.

그림 1-14는 플로팅 루프 핀, 스프링 및 플러그로 구성된 일반적인 플로팅 루프 액추에이터를 보여줍니다. 그림 1-14(a)와 같이 일반 플로팅 탑 장치의 구조는 오목한 다이 평면을 떠나는 플로팅 탑 바의 역할만 하므로 어떤 위치에도 설정할 수 있지만 다음과 같이 주의해야 합니다. 성형 부품 근처의 재료 평면에서 가능한 한 멀리 떠야 하며 플로팅 상단 힘의 크기는 균일하고 적절해야 합니다. 그림 1-14(b)는 슬리브 플로팅 루프의 구조입니다. 플로팅 루프는 상단 스트립을 오목한 다이 평면에서 멀리 띄울 뿐만 아니라 가이드 핀을 보호하는 역할도 하므로 플로팅 루프에 설정해야 합니다. 가이드 핀의 해당 위치, 스탬핑, 슬리브 플로팅 루프 핀의 내부 구멍으로 가이드 핀. 그림 1-14(c)는 스트립을 다이 평면에서 멀리 띄울 뿐만 아니라 스트립을 안내하는 트러스 처리된 플로팅 지붕을 보여줍니다. 이 때 가이드 플레이트는 금형의 일부 또는 전체 길이에 설치해서는 안되며 이송 방향과 평행한 오목 금형의 작업 구멍의 양쪽(또는 한쪽)에 설치된 홈 플로팅 탑 핀에 의해 설치됩니다. 가이드 홈이 있습니다.

플로팅 루프의 리프팅 바 높이는 그림 1-13과 같이 제품의 최대 성형 높이에 의해 결정됩니다.

가이드 플레이트 디자인

멀티 스테이션 프로그레시브 다이는 가이드 플레이트를 사용하여 공급 방향을 따라 스트립을 안내하는 일반 펀칭 다이와 동일합니다. 다이 상부면의 양측에 다이 중심선과 평행하게 설치됩니다. 멀티 스테이션 프로그레시브 다이의 가이드 플레이트에는 두 가지 형태가 있습니다. 하나는 일반형 가이드 플레이트, 그 구조 및 작동 원리는 일반 다이와 동일하며 주로 저속, 수동 공급 및 평면 블랭킹 연속에 적합합니다. 주사위; 다른 하나는 그림 1-15와 같이 보스가 있는 가이드 플레이트입니다. 주로 고속, 자동 이송에 사용되며 주로 성형 및 굽힘이 있는 3차원 스탬핑 연속 금형입니다. 보스는 플로팅 피딩 과정에서 스트립이 항상 가이드 플레이트 내에서 움직이도록 설계되었습니다.

언로딩 장치 설계

스탬핑 압력 벨트 재료 외에도 배출 장치의 역할을 시작하기 전에 고르지 않은 픽업 채널링으로 인한 응력이 발생할 때 펀치 스탬핑 또는 다른 순서로 인해 스탬핑 후 원활한 배출을 보장하기 위해 스트리퍼 플레이트는 횡력, 정확한 안내 및 효과적인 보호에서 펀치(특히 작은 펀치)의 각 단계에 대해 중요합니다. 언 로딩 장치는 주로 언 로딩 플레이트, 탄성 요소, 언 로딩 나사 및 보조 가이드 부품으로 구성됩니다.

방전판의 구조

멀티 스테이션 프로그레시브 다이의 스프링 압력 배출 플레이트는 많은 구멍과 복잡한 모양으로 인해 금형 구멍의 치수 정확도, 위치 정확도 및 맞춤 클리어런스를 보장하기 위해 조각별 조립 구조로 더 큰 강성을 가진 매트릭스에 고정됩니다.

그림 1-16은 5개의 조각으로 구성된 토출판을 보여준다. 매트릭스는 기본 구멍 시스템의 짝짓기 관계에 따라 홈을 통해 열리고 위치 정확도의 요구 사항에 따라 양쪽 끝의 두 블록이 홈을 통해 매트릭스로 눌러지고 나사와 핀으로 각각 고정됩니다. 중간 3개의 블록은 연삭 후 채널링에 직접 눌러지고 나사로만 매트릭스와 연결됩니다. 설치 위치의 크기는 각 섹션의 접합면을 연마하여 조정하여 각 구멍의 크기 정확도와 위치 정확도를 제어합니다.

배출 플레이트의 가이드 형태

언로딩 플레이트는 작은 펀치를 보호하는 역할을 하기 때문에 언로딩 플레이트는 높은 동작 정확도가 요구되므로, 언로딩 플레이트와 상부 다이 시트 사이에 보조 가이드 부품 작은 가이드 포스트와 작은 가이드 슬리브를 추가해야 합니다. 그림 1-17에 나와 있습니다. 스탬핑 재료가 얇고 다이의 정밀도가 높고 스테이션 수가 많을 때 볼 형 가이드 포스트 가이드 슬리브를 선택해야합니다.

방전 플레이트의 설치 형태

그림 1-18에 표시된 방전 플레이트의 장착 형태는 다중 스테이션 프로그레시브 다이의 일반적인 구조입니다. Unloading plate 압력력, Unloading force는 스프링 압축의 균일한 분포 이상으로 판을 언로딩하여 설치됩니다. 언로딩 플레이트와 틈이 있는 펀치가 0.005mm에 불과하기 때문에 언로딩 플레이트를 설치하는 것이 더 번거롭습니다. 연삭시 펀치에서 토출판이 제거되지 않고, 토출판이 연삭용 펀치 에지 단면보다 낮음을 고려하면 스프링을 상형과 나사 플러그 리미트 구조에 고정할 수 있습니다.

연삭할 때 나사 플러그를 돌리기만 하면 스프링을 빼낼 수 있습니다. Unloading Screw에 케이싱 결합형을 채택하면 케이싱 크기를 수리하여 펀치에 대한 Unloading Plate의 위치를 조정할 수 있으며 Gasket을 수리하여 Unloading Plate를 조정하여 이상적인 동적 평행도(상대 상부 및 하부 다이) 요구 사항. 그림 1-18(b)와 같이 내부에 나사산이 있는 토출 나사가 사용됩니다. 스프링 압력은 배출 나사를 통해 배출 플레이트로 전달됩니다.

언 로딩 플레이트가 부드럽게 움직일 수 있도록 헤드와 재료의 끝을 누르기 위해 언 로딩 플레이트 움직임의 균형을 보장하기 위해 언 로딩 플레이트의 적절한 위치에 압력 균형을 설치할 수 있습니다.

언로딩 나사

토출 플레이트는 토출 나사로 상부 다이에 장착됩니다. 배출 나사는 대칭 분포여야 하며 작업 길이는 엄격하게 일정해야 합니다. 그림 1-19는 다중 위치 프로그레시브 다이의 배출 나사를 보여줍니다. 수나사 유형: 샤프트 길이의 정확도는 ± 0.1mm이며 종종 작업 스테이션이 적은 일반 프로그레시브 다이에 사용됩니다. 내부 나사 유형 : 샤프트 길이의 정확도는 ± 0.02mm이며 샤프트 끝면을 연마하여 배출 나사 그룹의 작업 길이를 일정하게 유지할 수 있습니다. 결합형: 케이싱, 볼트, 와셔의 결합으로 샤프트 길이 정도를 ±0.01mm 이내로 제어할 수 있습니다.

암나사와 결합형은 또한 매우 중요한 특징을 가지고 있습니다. 일정 횟수의 연삭 후 펀치를 펀칭한 다음 연삭할 때 언로딩 나사 작업 섹션의 길이는 언로딩 플레이트의 상대 위치를 보장하기 위해 동일한 값으로 마모되어야 합니다. 프레스 표면 및 펀칭 펀치 단면. 배출 나사의 길이를 수나사로 연마하기가 어렵습니다.

보조 장치의 설계

다이 프레임

프로그레시브 다이 프레임은 우수한 강성과 고정밀도가 필요하므로 상부 다이 시트는 일반적으로 5~10mm, 하부 다이 시트는 10~15mm(GB/T 2851~2852-1990 표준 다이에 비해 액자). 동시에, 강성과 안내 정밀도의 요구 사항을 충족하기 위해 프로그레시브 다이는 종종 4개의 가이드 기둥 다이 프레임에 사용됩니다.

정밀 프로그레시브 다이의 다이 프레임 가이드는 일반적으로 볼 가이드 포스트에 의해 가이드됩니다(GB/T 2861.8-1990). 볼(기둥), 가이드 포스트, 가이드 슬리브 사이에 틈이 없습니다. 억지끼움이 많이 사용되며 억지량은 0.01mm ~ 0.02mm(가이드 포스트의 지름은 20 ~ 76mm)입니다. 가이드 포스트 가이드 슬리브의 원통도는 0.003mm이고 가이드 포스트의 경우 축선과 템플릿의 직각도는 0.01:100입니다. 그림 1-20은 국내외에서 사용되는 새로운 유형의 안내 구조를 보여줍니다. 롤러 표면은 호의 3개 섹션으로 구성되며 두 끝 근처의 볼록 호 4의 2개 섹션은 가이드 슬리브의 내경(동일한 곡률)과 일치하고 중간의 오목 호 5는 외경과 일치합니다. 가이드 기둥과 가이드 기둥에 대한 가이드 슬리브의 상대 운동은 롤러를 통해 이루어집니다. 이 롤러 가이드는 큰 편심 하중을 볼 가이드 대신 선 접촉을 사용하지만 가이드 정확도와 수명을 향상시키고 강성을 높이고 간섭이 0.003~0.006mm입니다.

가이드 필러는 연삭 및 조립 및 분해가 용이하도록 착탈식, 즉 고정 테이퍼(테이퍼 1:10) 또는 고정 프레스 플레이트(매칭부의 길이 4~5mm)로 제작되는 경우가 많다. , T7/H6에 따르면 그림 1-21과 같이 비우기 부분이 고정 부분보다 0.04mm 작습니다. 가이드 기둥 재료는 일반적으로 GGr15를 사용하여 60-62 HRC를 경화하는 데 사용되며 최상의 거칠기는 Ra에 도달할 수 있습니다. 0.1μm의 값 이 때 마모가 최소화되고 윤활이 최적이며 교체가 용이하도록 가이드 슬리브도 그림 1-21 (d), (e)와 같이 프레스 플레이트로 고정되어 있다.

고정 플레이트

멀티 스테이션 슬로우 어드밴스 다이의 펀치 고정 플레이트는 여러 펀치와 함께 설치되어야 할 뿐만 아니라 가이드 핀, 경사 쐐기, 탄성 언로딩 장치, 소형 가이드 컬럼, 소형 가이드 슬리브 등의 해당 위치에 설치해야 합니다. , 따라서 고정 플레이트는 충분한 두께와 일정한 내마모성을 가져야 합니다. 고정판의 두께는 설계된 펀치 길이의 40%가 될 수 있습니다. 일반적으로 45강은 연속금형 고정판에 사용할 수 있으며 담금질 경도는 43 ~ 48HRC입니다. 고정밀 요구 사항이 필요한 연속 금형의 경우 고정 플레이트는 52 ~ 56 HRC의 담금질 경도를 갖는 T10A, CrWMn 등이어야 합니다. 펀치가 저속에서 자주 분해되지 않으면 고정판이 풀릴 수 있습니다.

프로그레시브 다이의 기타 보조 장치로는 백킹 플레이트, 다이 핸들, 고정 나사, 핀 등이 있으며 가능한 한 표준 부품을 선택해야 합니다.

자동 급지 장치

프로그레시브 다이에서 자동 공급 장치를 사용하는 목적은 필요한 단계 거리에 따라 원료(강철 스트립 또는 와이어)를 다이의 작업 위치로 정확하게 보내고 각 다른 스탬핑 스테이션에서 사전 설정된 스탬핑 프로세스를 완료하는 것입니다. 프로그레시브 다이에 일반적으로 사용되는 자동 공급 장치에는 후크 공급 장치, 롤러 공급 장치, 클램핑 공급 장치 등이 있습니다. 현재 롤러 공급 장치와 클램핑 공급 장치는 표준화된 스탬핑 자동화 주변 장비를 형성했습니다.

안전시험장치

자동 스탬핑 생산에는 자동 공급 장치가 있어야 할 뿐만 아니라 생산 공정의 오류를 방지하고 다이와 프레스가 손상되지 않도록 보호하는 안전 감지 장치도 있어야 합니다.

안전 테스트 장치는 금형 내부 또는 외부에 배치할 수 있습니다. 결함이 다이의 정상적인 작업에 영향을 미치는 경우 다양한 센서(광전 센서, 접촉 센서 등)가 프레스의 제동 부분에 신속하게 피드백 신호를 보낼 수 있으므로 프레스가 중지되고 경보가 울리고 자동 보호가 달성됩니다.

또한, 금형 설계에서 안전 위험을 제거하기 위해 일부 안전 보호 장치도 설계해야 합니다. 부품 또는 폐기물 백 및 막힘 방지, 다이 표면 부품 또는 폐기물 청소 등. 그림 1-22는 부품 또는 폐기물을 들어 올려 차단하는 것을 방지하기 위해 펀치 핀 또는 압축 공기를 사용하는 것을 보여줍니다.