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Classification des pièces de matrices progressives multi-stations

La structuration de la matrice progressive multiposte est complexe, et le nombre de pièces est relativement important. La matrice progressive multiposte générale est composée de dizaines voire de centaines de pièces. Selon les différentes fonctions des pièces de moule dans le moule, les pièces de moule peuvent être divisées en pièces de travail et pièces auxiliaires, comme indiqué dans le tableau 1-1.

Conception de pièces de travail pour matrice progressive multi-stations

Les pièces de travail se réfèrent principalement au poinçon et à la matrice. Les pièces de travail de la matrice d'estampage progressive multi-stations et d'autres processus d'estampage sont les mêmes dans de nombreux endroits, et la méthode de conception est la même.

La conception du poinçon pour les matrices progressives multi-stations

Le poinçon court général peut être sélectionné selon la norme ou selon la conception conventionnelle. Dans la matrice progressive multi-stations, il existe de nombreux poinçons de poinçonnage, poinçonnage à rainure longue étroite, poinçonnage de panne. Ces poinçons doivent être basés sur des exigences de poinçonnage spécifiques, l'épaisseur du matériau à découper, la vitesse de poinçonnage, le jeu de poinçonnage et les méthodes de traitement des poinçons, et d'autres facteurs à prendre en compte la structure du poinçon et la méthode de fixation du poinçon.

Pour poinçonner un petit poinçon, généralement, augmentez le diamètre de la partie fixe, réduisez la longueur du tranchant pour assurer la résistance et la rigidité du petit poinçon. Lorsque la différence de diamètre entre la partie travaillante et la partie fixe est trop grande, la structure en plusieurs étapes peut être conçue. La partie de transition de chaque étape doit être reliée en douceur avec un arc de cercle et les marques de couteau ne sont pas autorisées. Des poinçons particulièrement petits peuvent être utilisés dans une structure de manchon de protection. Environ ф0,2 du petit poinçon, le haut du manchon de protection est d'environ 3,0 à 4,0 mm. La plaque de décharge doit également être considérée comme jouant un rôle de guidage et de protection sur le poinçon pour éliminer l'effet de la pression latérale sur le poinçon et affecter sa résistance. La figure 1-1 montre un petit poinçon courant et sa forme d'assemblage.

Les déchets après poinçonnage sont collés sur la face frontale du poinçon et sortis de la matrice avec le retour du poinçon et tombent sur la surface de la matrice. Si les déchets ne sont pas retirés à temps, la matrice sera endommagée. Des mesures doivent être prises en considération lors de la conception pour empêcher les déchets de remonter dans le poinçon. Par conséquent, le poinçon au-dessus de ф0,2 doit être utilisé pour éliminer le poinçon de rebut. La figure 1-2 montre une structure de poinçon avec des éjecteurs, utilisant des éjecteurs élastiques pour éliminer les déchets de la face d'extrémité du poinçon. Il peut également être ajouté dans l'évent central du poinçon, réduire les déchets de poinçonnage et le poinçonnage sur la face d'extrémité de la «pression de vide», de sorte que les déchets tombent facilement.

Il convient de souligner que l'ordre de fonctionnement de la matrice progressive multiposte de poinçonnage-pliage ou de la matrice progressive multiposte de poinçonnage et d'étirage est généralement que la broche de redressement guide le matériau de redressement d'abord après que la plaque de décharge élastique comprime le matériau, le pliage ou l'étirage commence, puis le poinçonnage, et enfin le travail de pliage ou d'étirage se termine. Le découpage est effectué après que le travail de formage a commencé et terminé avant que le travail de formage ne soit terminé. Ainsi, le poinçon de poinçonnage et la hauteur du poinçon de formage ne sont pas les mêmes, à la conception correcte du poinçon de poinçonnage et de la taille de la hauteur du poinçon de formage.

La conception de matrice concave pour matrice progressive multi-stations

La conception et la fabrication de la matrice progressive multi-stations sont plus compliquées que les matrices de poinçonnage. La structure des types de matrices concaves couramment utilisées est intégrale, en bloc et en bloc. La matrice concave intégrale n'est pas adaptée à la matrice progressive multiposte en raison de la limitation de la précision et du procédé de fabrication de la matrice.

Matrice concave de type bloc

La forme combinée de la matrice de bloc est divisée en deux structures en raison des différentes méthodes de traitement utilisées. La matrice concave est assemblée par le bloc de l'usinage par décharge, et la structure de la matrice concave est principalement combinée en parallèle. Si le contour du trou du modèle concave est segmenté pour former le meulage, puis les blocs de sol sont assemblés sur les patins requis, puis insérés dans le cadre de la matrice concave et fixés avec des boulons, la structure est un ensemble de meulage de formage combiné matrice concave. Fig. 1-3 montre un diagramme schématique de la structure des pièces de pliage avec matrice composite parallèle.

La fabrication du trou de bloc est complétée par un traitement électrique, et le bloc traité est installé sur la plaque de coussin et fixé sur le siège de matrice inférieur. Comme le montre la Fig. 1-4, cette pièce adopte la structure de matrice concave de l'ensemble de meulage. Le bloc d'assemblage est fixé sur la plaque de coussin avec des vis et des goupilles, inséré dans le cadre de matrice et installé sur le siège de matrice concave. Des trous ronds ou de forme simple peuvent être imbriqués avec des matrices concaves circulaires. Lorsqu'un bloc doit être corrigé en raison de l'usure, il ne peut continuer à être utilisé qu'en remplaçant le bloc.

Matrice d'assemblage de bloc de meulage parce que le bloc est tout au long du meulage et du meulage, le bloc a une plus grande précision. Pour garantir les dimensions interdépendantes lors de l'assemblage, le processus de meulage peut être ajouté à la surface correspondante et des pièces de rechange peuvent être fabriquées pour les pièces d'usure.
La fixation du bloc matrice a principalement les 3 formes suivantes.

• Type stationnaire planaire

Le moyen de fixation planaire pour insérer chaque bloc de la matrice sur le plan de la plaque de fixation selon la position correcte, et le localiser et le fixer sur la plaque de support ou le siège inférieur de la matrice avec la goupille de positionnement (ou la clé de positionnement) et les vis respectivement , comme illustré à la Fig. 1-5. Cette forme convient à la plus grande matrice de bloc et est fixée selon la méthode de la section.

• Type fixe rainuré

La fixation de rainure récupérée consiste à insérer la matrice de bloc directement dans la rainure de la plaque de fixation, la profondeur de la matrice sur la plaque de fixation n'est pas inférieure à 2/3 de l'épaisseur du bloc, chaque bloc n'a pas besoin d'une goupille de positionnement, mais aux deux extrémités de la rainure encastrée avec une clé ou un coin de positionnement et une fixation par vis, comme illustré à la Fig. 1-6.

• Trou de cadre fixe

Il existe deux types de fixation de trou de cadre : trou de cadre intégral et trou combiné, comme illustré à la Fig. 1-7. La figure 1-7 (a) est le trou du cadre intégral et la figure 1-7 (b) est le trou du cadre composite. Lorsque tout le trou du cadre est fixé sur un bloc de matrice concave, la maintenance, le montage et le démontage de la matrice sont plus pratiques. Lorsque la force de renflement du bloc est importante, la rigidité et la résistance de la connexion du cadre combiné doivent être prises en compte.

Matrice concave de type bloc d'incrustation

La matrice de bloc d'incrustation est illustrée à la Fig. 1-8. La caractéristique de la matrice de type bloc d'incrustation est que le couvercle du bloc d'incrustation est de forme ronde. Et peut choisir un bloc d'incrustation standard, un trou d'usinage. Les pièces de rechange peuvent être remplacées rapidement après l'endommagement du bloc d'incrustation. L'aléseuse de gabarit et la meuleuse de gabarit sont souvent utilisées pour traiter les trous de montage de la plaque de fixation du bloc. Lorsque le trou de travail du bloc d'incrustation n'est pas circulaire, car la partie fixe est ronde, l'anti-rotation doit être prise en compte.

La figure 1-9 montre la structure de bloc d'incrustation de matrice concave couramment utilisée. La figure 1-9 (a) est un bloc d'incrustation monolithique. Fig. 1-9 (b) est un trou de forme spéciale, qui est divisé en deux parties (la direction de division dépend de la forme du trou) car il ne peut pas meuler le trou du moule et le trou de fuite. Considérant que son joint doit être favorable à la coupe et pratique au meulage, il est positionné par clavettes après insertion dans la plaque de fixation. Cette méthode est également applicable au manchon de guidage du trou de forme spéciale.

Conception de mécanisme de positionnement pour matrice progressive multi-stations

Le positionnement des pièces de processus dans la matrice progressive multi-stations comprend le réglage de la distance, le guidage du matériau et le toit flottant.

Conception du mécanisme de fixation de distance

L'objectif principal de la détermination de la distance est de s'assurer que chaque position de travail peut être équidistante vers l'avant conformément aux exigences de conception. Le mécanisme de détermination de distance couramment utilisé comprend la goupille de retenue, le bord latéral, la goupille de guidage et le dispositif d'alimentation automatique.

La goupille de retenue est principalement utilisée pour la matrice progressive à alimentation manuelle avec de faibles exigences de précision. La structure et le mode d'utilisation de la goupille de retenue sont exactement les mêmes que ceux de la matrice d'emboutissage courante, qui ne seront pas décrits ici.

Dans la matrice progressive de précision, la goupille d'arrêt n'est pas utilisée pour le positionnement. La conception utilise souvent la méthode de localisation avec la broche principale et le bord latéral. Le bord latéral est utilisé pour le positionnement initial et la goupille principale est utilisée pour le positionnement fin.

Lame latérale

La forme de base de la lame latérale est divisée en deux types selon que la lame latérale entre ou non dans le trou de la matrice. Les bords latéraux à entrée directe non guidés et les bords latéraux guidés, comme illustré à la Fig. 1-10 (a), (b), les bords latéraux à entrée directe conviennent généralement à l'estampage de matériaux minces d'une épaisseur inférieure à 1,2 mm ; Les bords latéraux guidés sont souvent utilisés dans les matrices avec des formes de poinçonnage complexes et les bords latéraux sont également utilisés pour éliminer les déchets. La forme de la section transversale de chaque lame latérale a quatre formes, comme illustré à la Fig. 1-10.

Goupille de guidage

La goupille de guidage est la méthode de réglage de distance la plus largement utilisée dans une matrice progressive.

Lorsque la broche de guidage est introduite dans le matériau, la précision de positionnement du matériau doit être garantie et la broche de guidage peut être insérée en douceur dans le trou de guidage. Le jeu est trop grand, la précision de positionnement est faible ; Si le jeu d'ajustement est trop petit, l'usure de la goupille principale sera aggravée et la forme irrégulière sera formée, ce qui affectera également la précision de positionnement. Le diamètre de la broche principale est indiqué dans le tableau 1-2.

L'extrémité avant de la broche de plomb doit dépasser sur le plan inférieur de la plaque de décharge, comme illustré à la Fig. 1-11. La plage de valeurs de l'explosion x est de 0,8 t < x < 1,5 t. Une valeur plus grande est prise pour un matériau mince et une valeur plus petite est prise pour un matériau épais. Lorsque t = 2 mm ou plus, x = 0,6 t.

La méthode de fixation de la goupille principale est illustrée à la Fig. 1-12. Parmi eux, la figure 1-12 (a) montre que la goupille principale est fixée sur le poinçon. Fig. 1-12 (b) montre que la goupille principale est fixée sur la plaque de décharge, et Fig. 1-12 (c), (d), (e), (f) et (g) montre que la principale la goupille est fixée sur la plaque de fixation.

Lorsque la goupille est utilisée à de nombreux endroits dans une matrice, la longueur en saillie x, la taille du diamètre et la forme de la tête doivent être les mêmes afin que toutes les goupilles supportent approximativement la même charge.

Conception de dispositifs de guidage et de toit flottant

L'estampage progressif multi-stations dû au matériau de la bande après le découpage, le pliage, l'étirage et d'autres déformations, dans le sens de l'épaisseur de la bande, aura différentes hauteurs de flexion et de saillie, pour alimenter en douceur le matériau de la bande, doit avoir été formé avec le matériau soulevé, de sorte que la partie en saillie et en flexion s'éloigne de la paroi de la matrice et légèrement plus haut que la surface de travail de la matrice. La structure qui fait monter la bande est appelée dispositif de toit flottant, qui est souvent utilisé avec les parties de guidage de la bande (la plaque de guidage) pour former le système de guidage de la bande, comme illustré à la Fig. 1-13.

La figure 1-14 montre un actionneur de toit flottant courant, qui se compose de broches, de ressorts et de bouchons de toit flottant. Comme le montre la Fig. 1-14 (a), la structure du dispositif supérieur flottant ordinaire agit uniquement comme la barre supérieure flottante quittant le plan concave de la matrice, de sorte qu'elle peut être réglée à n'importe quelle position, mais il faut y prêter attention car autant que possible dans le plan du matériau à proximité de la pièce de formage, et la taille de la force supérieure flottante doit être uniforme et appropriée. Fig. 1-14 (b) est la structure du toit flottant à manchon, le toit flottant en plus de faire flotter la bande supérieure loin du plan concave de la matrice, mais joue également le rôle de protéger la goupille de guidage, doit être placé dans le position correspondante de la goupille de guidage, estampage, la goupille de guidage dans le trou intérieur de la goupille de toit flottant du manchon. La figure 1-14 (c) montre un toit flottant en treillis qui non seulement fait flotter la bande loin du plan de la matrice, mais guide également la bande. À ce moment, la plaque de guidage ne doit pas être installée sur la longueur partielle ou totale du moule, mais par la goupille supérieure flottante à rainure installée des deux côtés (ou d'un côté) du trou de travail de la matrice concave parallèlement à la direction d'alimentation avec une rainure de guidage.

La hauteur de la barre de levage du toit flottant est déterminée par la hauteur de moulure maximale du produit, comme illustré à la Fig. 1-13.

Conception de la plaque de guidage

La matrice progressive multi-stations est la même que la matrice de poinçonnage ordinaire, qui utilise également une plaque de guidage pour guider la bande le long de la direction d'alimentation. Il est installé des deux côtés du plan supérieur de la matrice et parallèlement à l'axe central de la matrice. La plaque de guidage dans la matrice progressive multi-stations a deux formes: l'une est la plaque de guidage de type ordinaire, sa structure et son principe de fonctionnement sont les mêmes que la matrice ordinaire, principalement adaptée à une alimentation manuelle à basse vitesse et à la découpe plane continue mourir; L'autre est une plaque de guidage avec un bossage, comme illustré à la Fig. 1-15. Il est principalement utilisé pour l'alimentation automatique à grande vitesse et est principalement une matrice continue d'emboutissage tridimensionnel avec formage et pliage. Le bossage est conçu pour garantir que la bande se déplace toujours à l'intérieur de la plaque de guidage pendant le processus d'alimentation flottante.

Conception du dispositif de déchargement

Avant le début du rôle du dispositif de décharge en plus du matériau de la courroie de pression d'estampage, pour empêcher l'estampage du poinçon ou en raison de l'ordre différent lorsque la contrainte causée par une canalisation de ramassage inégale, et assurer la décharge en douceur après l'estampage, il est important de plaque de décapage pour chaque étape de poinçon (surtout petit poinçon) dans la force latérale, un guidage précis et une protection efficace. Le dispositif de déchargement est principalement composé d'une plaque de déchargement, d'un élément élastique, d'une vis de déchargement et de pièces de guidage auxiliaires.

La structure de la plaque de décharge

La plaque de décharge de pression à ressort de la matrice progressive multi-stations est fixée sur une matrice avec une plus grande rigidité par une structure d'assemblage par morceaux pour assurer la précision dimensionnelle, la précision de position et le jeu d'ajustement du trou du moule en raison de nombreux trous et d'une forme complexe.

La figure 1-16 montre une carte de décharge composée de cinq pièces. La matrice est ouverte à travers la rainure en fonction de la relation d'accouplement du système de trous de base, et les deux blocs aux deux extrémités sont enfoncés dans la matrice à travers la rainure en fonction des exigences de précision de position et fixés respectivement avec des vis et des broches. Les trois blocs du milieu sont directement enfoncés dans la canalisation après meulage et reliés à la matrice uniquement par des vis. La taille de la position d'installation est ajustée en meulant la surface de joint de chaque section, pour contrôler la précision de la taille et la précision de la position de chaque trou.

Forme de guidage de la plaque de décharge

Étant donné que la plaque de déchargement a pour rôle de protéger le petit poinçon, la plaque de déchargement doit avoir une grande précision de mouvement, de sorte que les pièces de guidage auxiliaires, les petits poteaux de guidage et les petits manchons de guidage doivent être ajoutés entre la plaque de déchargement et le siège supérieur de la matrice, comme illustré à la Fig. 1-17. Lorsque le matériau d'estampage est mince et que la précision de la matrice est élevée et que le nombre de stations est supérieur, le manchon de guidage de poste de guidage de type bille doit être sélectionné.

Le formulaire d'installation de la plaque de décharge

La forme de montage de la plaque de décharge illustrée à la Fig. 1-18 est une structure courante dans la matrice progressive multiposte. Déchargement de la force de pression de la plaque, la force de déchargement est installée en déchargeant la plaque au-dessus de la répartition uniforme de la compression du ressort. Parce que la plaque de déchargement et le poinçon avec l'espace ne sont que de 0,005 mm, l'installation de la plaque de déchargement est donc plus gênante, lorsqu'elle n'est pas nécessaire, dans la mesure du possible pour ne pas décharger la plaque de déchargement du poinçon. Considérant que la plaque de décharge n'est pas retirée du poinçon lors du meulage et que la plaque de décharge est inférieure à la face d'extrémité du bord du poinçon pour le meulage, le ressort peut être fixé dans la matrice supérieure et la structure de limite du bouchon fileté.

Lors du meulage, tant que le bouchon fileté est tourné, le ressort peut être retiré. Si le type combiné de boîtier est adopté pour la vis de déchargement, la position de la plaque de déchargement par rapport au poinçon peut être ajustée en réparant la taille du boîtier, et la plaque de déchargement peut être ajustée en réparant le joint pour obtenir le parallélisme dynamique idéal (relatif aux exigences de la matrice supérieure et inférieure). Comme le montre la Fig. 1-18 (b), une vis de décharge à filetage interne est utilisée. La pression du ressort est transmise à la plaque de décharge à travers la vis de décharge.

Pour appuyer sur la tête et l'extrémité du matériau, de sorte que le mouvement en douceur de la plaque de déchargement, l'équilibre de pression, puisse être installé dans la position appropriée de la plaque de déchargement, pour assurer l'équilibre du mouvement de la plaque de déchargement.

Vis de déchargement

La plaque de décharge est montée sur la matrice supérieure avec des vis de décharge. La vis de décharge doit être à distribution symétrique, la longueur de travail doit être strictement cohérente. La Fig. 1-19 montre les vis de décharge pour la matrice progressive multi-positions. Type de filetage mâle : la précision de la longueur de l'arbre est de ± 0,1 mm, souvent utilisée dans les matrices progressives communes à moins de postes de travail ; Type de filetage interne : la précision de la longueur de l'arbre est de ± 0,02 mm et la longueur de travail d'un groupe de vis de décharge peut être maintenue constante en meulant la face d'extrémité de l'arbre ; Type combiné : la précision de la longueur de l'arbre peut être contrôlée à ± 0,01 mm par la combinaison du boîtier, du boulon et de la rondelle.

Le filetage interne et le type combiné ont également une caractéristique très importante, lors du poinçonnage après un certain nombre de meulage puis de meulage, la longueur de la section de travail de la vis de déchargement doit être portée à la même valeur, pour assurer la position relative de la plaque de déchargement surface de pressage et face d'extrémité du poinçon de poinçonnage. Il est difficile de rectifier la longueur de la vis de refoulement avec un filetage externe.

Conception de dispositifs auxiliaires

Le cadre de matrice

Le cadre de matrice progressif nécessite une bonne rigidité et une grande précision, de sorte que le siège de matrice supérieur est généralement épaissi de 5 à 10 mm et le siège de matrice inférieur est épaissi de 10 à 15 mm (par rapport à la matrice standard GB/T 2851 ~ 2852-1990 Cadre). Dans le même temps, pour répondre aux exigences de rigidité et de précision de guidage, la matrice progressive est souvent utilisée avec un cadre de matrice à quatre piliers de guidage.

Le guide de cadre de matrice de la matrice progressive de précision est généralement guidé par des tiges de guidage à billes (GB/T 2861.8-1990). Il n'y a pas d'espace entre la boule (colonne), les poteaux de guidage et le manchon de guidage. L'ajustement serré est souvent utilisé et la quantité d'interférence est de 0,01 mm à 0,02 mm (le diamètre du poteau de guidage est de 20 à 76 mm). La cylindricité du manchon de guidage du poteau de guidage est de 0,003 mm, et la perpendicularité de la ligne d'axe et du gabarit est de 0,01:100 pour le poteau de guidage. La Fig. 1-20 montre un nouveau type de structure de guidage utilisé dans le pays et à l'étranger. La surface du rouleau est composée de 3 sections d'arc, les deux sections d'arc convexe 4 près des deux extrémités correspondent au diamètre intérieur du manchon de guidage (la même courbure) et l'arc concave 5 au milieu correspond au diamètre extérieur du colonne de guidage, et le mouvement relatif du manchon de guidage sur la colonne de guidage est réalisé à travers le rouleau. Ce guide à rouleaux utilise le contact de ligne au lieu du guide à billes pour la grande charge excentrique, mais améliore également la précision et la durée de vie du guide, une rigidité accrue, son interférence est de 0,003 ~ 0,006 mm.

Pour faciliter le meulage, le montage et le démontage, le pilier de guidage est souvent transformé en un type amovible, c'est-à-dire un cône fixe (son cône est de 1:10) ou une plaque de presse fixe (la longueur de la pièce correspondante est de 4 ~ 5 mm , selon T7/H6, la partie vacante est 0,04 mm plus petite que la partie fixe, comme le montre la figure 1-21. Le matériau de la colonne de guidage est couramment utilisé GGr15 pour durcir 60-62 HRC, et la meilleure rugosité peut atteindre Ra valeur de 0,1 μm. A ce moment, l'usure est minimale et la lubrification est optimale. Pour faciliter le remplacement, le manchon de guidage est également fixé par plaque pressée, comme illustré à la Fig. 1-21 (d) et (e).

Plaque de fixation

La plaque de fixation de poinçon de la matrice à avance lente multi-stations doit non seulement être installée avec plusieurs poinçons, mais également être installée dans la position correspondante de la broche de guidage, du coin incliné, du dispositif de déchargement élastique, de la petite colonne de guidage, du petit manchon de guidage, etc. , la plaque de fixation doit donc avoir une épaisseur suffisante et une certaine résistance à l'usure. L'épaisseur de la plaque fixe peut être de 40% de la longueur prévue du poinçon. Généralement, l'acier 45 peut être utilisé pour la plaque de fixation de matrice continue, et la dureté de trempe est de 43 ~ 48 HRC. Pour la matrice continue avec des exigences de précision élevées, la plaque de fixation doit être T10A, CrWMn, etc., avec une dureté de trempe de 52 ~ 56 HRC. Lorsque le poinçon n'est pas souvent démonté à faible vitesse, la plaque de fixation peut être non trempée.

Les autres dispositifs auxiliaires de la matrice progressive comprennent la plaque de support, la poignée de matrice, les vis de fixation, les broches, etc., et les pièces standard doivent être sélectionnées dans la mesure du possible.

Dispositif d'alimentation automatique

Le but de l'utilisation du dispositif d'alimentation automatique dans la matrice progressive est d'envoyer correctement la matière première (bande d'acier ou fil) à la position de travail de la matrice en fonction de la distance de pas requise et de terminer le processus d'estampage prédéfini dans chaque station d'estampage différente. Le dispositif d'alimentation automatique couramment utilisé dans les matrices progressives comprend un dispositif d'alimentation à crochet, un dispositif d'alimentation à rouleaux, un dispositif d'alimentation à serrage, etc. À l'heure actuelle, le dispositif d'alimentation à rouleaux et le dispositif d'alimentation à serrage ont formé un équipement périphérique d'automatisation d'emboutissage standardisé.

Dispositif de test de sécurité

La production d'emboutissage automatique doit non seulement avoir le dispositif d'alimentation automatique, mais doit également avoir un dispositif de détection de sécurité pour éviter les erreurs dans le processus de production, pour protéger la matrice et la presse contre les dommages.

Le dispositif de test de sécurité peut être disposé à l'intérieur ou à l'extérieur du moule. Lorsque le défaut affecte le travail normal de la matrice, les différents capteurs (capteurs photoélectriques, capteurs de contact, etc.) peuvent rapidement signaler un retour à la partie freinage de la presse, de sorte que la presse s'arrête et s'alarme, pour obtenir une protection automatique.

De plus, pour éliminer les risques de sécurité, dans la conception du moule, il convient également de concevoir des dispositifs de protection de sécurité. Comme pour empêcher le retour et le blocage des pièces ou des déchets, le nettoyage des pièces de surface de la matrice ou des déchets, etc. La figure 1-22 montre l'utilisation de poinçons ou d'air comprimé pour empêcher le soulèvement et le blocage des pièces ou des déchets.