Come progettare stampi progressivi multistazione

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Classificazione dei pezzi di stampo progressivi multistazione

La struttura del dado progressivo multistazione è complesso e il numero di parti è relativamente grande. Lo stampo progressivo multistazione generale è composto da dozzine o addirittura centinaia di parti. A seconda delle diverse funzioni delle parti dello stampo nello stampo, le parti dello stampo possono essere suddivise in parti di lavoro e parti ausiliarie, come mostrato nella Tabella 1-1.

Unità	Funzione		Le parti principali
Parti di lavoro	Elaborazione stampaggio		Punch morire, dado concavo
	Scarico		Piastra di scarico, vite di scarico, l'elemento elastico
Parti ausiliarie	Posizionamento	Direzione X	Perno di bloccaggio, lama laterale
	Posizionamento	Direzione Y	Piastra di guida, dispositivo di pressione laterale
	Posizionamento	Direzione Z	Perno da tetto galleggiante, ecc
	Posizionamento	Posizionamento di precisione	Il perno guida
	Guida	Orientamento esterno	Guida, manica guida
	Guida	Guida interna	Paletto guida piccolo, manicotto guida piccolo
	Fisso		Piastra fissa, sede matrice superiore ed inferiore, maniglia matrice, vite, perno
	Altro		Piastra di supporto, piastra limite, dispositivo di prova di sicurezza, ecc

Progettazione di parti di lavoro per stampi progressivi multistazione

Le parti di lavoro si riferiscono principalmente a punzoni e matrici. Le parti di lavoro dello stampo di stampaggio progressivo multi-stazione e altri processi di stampaggio sono gli stessi in molti punti e il metodo di progettazione è lo stesso.

Il design del punzone per fustella progressiva multistazione

Il punzone corto generale può essere selezionato secondo lo standard o secondo il design convenzionale. Nello stampo progressivo multi-stazione, ci sono molti punzoni di perforazione, punzonatura a scanalatura lunga stretta, punzonatura a rottura. Questi punzoni dovrebbero essere basati su requisiti di punzonatura specifici, spessore del materiale da tranciare, velocità di punzonatura, spazio di punzonatura e metodi di lavorazione del punzone e altri fattori da considerare la struttura del punzone e metodo di fissaggio del punzone.

Per la punzonatura di un piccolo punzone, solitamente, aumentare il diametro della parte fissa, ridurre la lunghezza del tagliente per garantire la robustezza e la rigidità del piccolo punzone. Quando la differenza di diametro tra la parte di lavoro e la parte fissa è eccessiva, è possibile progettare la struttura a più gradini. La parte di transizione di ogni passaggio deve essere collegata uniformemente con un arco circolare e non sono consentiti segni di coltello. Particolarmente piccoli punzoni possono essere utilizzati in una struttura di maniche protettive. Circa ф0,2 del piccolo pugno, la parte superiore del manicotto protettivo è di circa 3,0-4,0 mm. Si dovrebbe anche considerare che la piastra di scarico svolga un ruolo guida e protettivo sul punzone per eliminare l'effetto della pressione laterale sul punzone e influenzarne la forza. La Fig. 1-1 mostra un piccolo punzone comune e la sua forma di assemblaggio.

Lo scarto dopo la punzonatura viene incollato sulla faccia terminale del punzone ed espulso dallo stampo con il ritorno del punzone e cade sulla superficie dello stampo. Se i rifiuti non vengono rimossi in tempo, lo stampo verrà danneggiato. Nella progettazione dovrebbero essere prese in considerazione misure per evitare che il materiale di scarto raggiunga il punzone. Pertanto, il punzone sopra ф0,2 dovrebbe essere utilizzato per eliminare il punzone di scarto. La Fig. 1-2 mostra una struttura del punzone con perni di espulsione, utilizzando perni di espulsione elastici per rimuovere gli scarti dalla faccia terminale del punzone. Può anche essere aggiunto nello sfiato centrale del punzone, ridurre gli scarti di punzonatura e il punzone di punzonatura sulla faccia terminale della "pressione del vuoto", in modo che i rifiuti possano cadere facilmente.

Si precisa che l'ordine di funzionamento dello stampo progressivo multistazione di punzonatura piegatura o dello stampo progressivo multistazione di punzonatura e imbutitura è generalmente che il perno rettificatore guidi il materiale rettificatore prima dopo che la piastra elastica di scarico comprime il materiale, la piegatura o inizia la trafilatura, quindi la punzonatura e infine il lavoro di piegatura o trafilatura. La tranciatura viene eseguita dopo che il lavoro di formatura è iniziato e completato prima che il lavoro di formatura sia completato. Quindi l'altezza del punzone di punzonatura e la formatura del punzone non sono le stesse, per il punzone di punzonatura del design corretto e la dimensione dell'altezza del punzone di formatura.

Il design della fustella concava per la fustella progressiva multistazione

La progettazione e la produzione della matrice progressiva multistazione sono più complicate delle matrici per punzonatura. La struttura delle matrici concave di tipo comunemente usato è integrale, blocco e blocco. Lo stampo concavo integrale non è adatto per lo stampo progressivo multistazione a causa della limitazione della precisione e del metodo di fabbricazione dello stampo.

Dado concavo a blocco

La forma combinata della matrice a blocchi è divisa in due strutture a causa dei diversi metodi di lavorazione utilizzati. Lo stampo concavo è assemblato dal blocco della lavorazione di scarico e la struttura dello stampo concavo è per lo più combinata in parallelo. Se il contorno del foro del modello concavo viene segmentato per la formatura della rettifica, e quindi i blocchi rettificati vengono assemblati sulle piastre richieste, quindi inseriti nel telaio della matrice concava e fissati con bulloni, la struttura è una matrice concava combinata dell'assieme di rettifica della formatura. La Fig. 1-3 mostra un diagramma schematico della struttura delle parti piegabili con matrice composita parallela.

La lavorazione del foro del blocco è completata da una lavorazione elettrica, e il blocco lavorato viene installato sulla piastra del cuscino e fissato sulla sede inferiore della matrice. Come mostrato in Fig. 1-4, questa parte adotta la struttura dello stampo concavo dell'assieme di rettifica. Il blocco di montaggio è fissato sulla piastra del cuscino con viti e perni, inserito nel telaio della matrice e installato sulla sede concava della matrice. I fori rotondi o di forma semplice possono essere annidati con filiere concave circolari. Quando un blocco deve essere corretto a causa dell'usura, può continuare a essere utilizzato solo sostituendo il blocco.

L'assemblaggio del blocco di macinazione muore perché il blocco è completamente rettificato e rettificato, il blocco ha una precisione maggiore. Per garantire le dimensioni correlate durante l'assemblaggio, il processo di rettifica può essere aggiunto alla superficie di adattamento e possono essere realizzati pezzi di ricambio per le parti soggette a usura.
Il fissaggio del dado a blocco ha principalmente le seguenti 3 forme.

• Tipo stazionario planare

I mezzi di fissaggio planare consentono di inserire ciascun blocchetto della filiera sul piano della piastra di fissaggio secondo la corretta posizione, e posizionarlo e fissarlo sulla piastra di supporto o sulla sede inferiore della filiera rispettivamente con il perno di posizionamento (o chiave di posizionamento) e le viti , come mostrato in Fig. 1-5. Questa forma è adatta per la matrice di blocco più grande e fissata secondo il metodo della sezione.

• Tipo fisso scanalato

Il fissaggio della scanalatura di recupero consiste nell'inserire la matrice del blocco direttamente nella scanalatura della piastra di fissaggio, la profondità della matrice sulla piastra di fissaggio non è inferiore a 2/3 dello spessore del blocco, ogni blocco non necessita di un perno di posizionamento, ma ad entrambe le estremità della scanalatura incassata con una chiave o un cuneo di posizionamento e fissaggio a vite, come mostrato in Fig. 1-6.

• Foro telaio fisso

Esistono due tipi di fissaggio del foro del telaio: foro del telaio integrale e foro combinato, come mostrato in Fig. 1-7. La Fig. 1-7 (a) è il foro del telaio integrale e la Fig. 1-7 (b) è il foro del telaio composito. Quando l'intero foro del telaio è fissato al blocco stampo concavo, la manutenzione, il montaggio e lo smontaggio dello stampo sono più convenienti. Quando la forza di rigonfiamento del blocco è grande, è necessario considerare la rigidità e la forza della connessione del telaio combinato.

Dado concavo di tipo a blocco intarsio

La matrice del blocco inlay è mostrata in Fig. 1-8. La caratteristica della matrice del tipo a blocco intarsio è che la copertura del blocco intarsio è realizzata in una forma rotonda. E può scegliere un blocco di intarsio standard, foro di lavorazione. I pezzi di ricambio possono essere sostituiti rapidamente dopo che il blocco dell'inlay è danneggiato. L'alesatrice a maschera e la smerigliatrice a maschera vengono spesso utilizzate per elaborare i fori di montaggio della piastra di fissaggio del blocco. Quando il foro di lavoro dell'intarsio non è circolare, perché la parte fissa è rotonda, è necessario considerare l'antirotazione.

La Fig. 1-9 mostra la struttura a blocchi di intarsio concavi comunemente usati. La Fig. 1-9 (a) è un blocco di intarsio monolitico. La Fig. 1-9 (b) è un foro di forma speciale, che è diviso in due parti (la direzione di divisione dipende dalla forma del foro) perché non può rettificare il foro dello stampo e il foro di trafilamento. Considerando che la sua giunzione dovrebbe essere favorevole al taglio e comoda alla molatura, viene posizionata tramite chiavi dopo l'inserimento nella piastra di fissaggio. Questo metodo è applicabile anche al manicotto di guida del foro a forma speciale.

Progettazione del meccanismo di posizionamento per matrice progressiva multistazione

Il posizionamento delle parti di processo nello stampo progressivo multi-stazione include l'impostazione della distanza, la guida del materiale e il tetto flottante.

Progettazione del meccanismo di fissaggio a distanza

Lo scopo principale della determinazione della distanza è garantire che ogni posizione di lavoro possa essere equamente distanziata in avanti secondo i requisiti di progettazione. Il meccanismo di determinazione della distanza comunemente usato include il perno di ritegno, il bordo laterale, il perno guida e il dispositivo di alimentazione automatica.

Il perno di ritegno è utilizzato principalmente per la trafila progressiva di alimentazione manuale con requisiti di bassa precisione. La struttura e la modalità di utilizzo del perno di ritegno è esattamente la stessa di quella della comune matrice di stampaggio, che non verrà qui descritta.

Nella matrice progressiva di precisione, il perno di arresto non viene utilizzato per il posizionamento. Il design utilizza spesso il metodo di localizzazione con il perno principale e il bordo laterale. Il bordo laterale viene utilizzato per il posizionamento iniziale e il perno guida viene utilizzato per il posizionamento fine.

Lama laterale

La forma base della lama laterale si divide in due tipi a seconda che la lama laterale entri o meno nel foro della filiera. I bordi laterali diretti non guidati ei bordi laterali guidati, come mostrato in Fig. 1-10 (a), (b), i bordi laterali diretti sono generalmente adatti per lo stampaggio di materiali sottili con uno spessore inferiore a 1,2 mm; I bordi laterali guidati vengono spesso utilizzati negli stampi con forme di punzonatura complesse e i bordi laterali vengono utilizzati anche per rimuovere i materiali di scarto. La forma della sezione trasversale di ciascuna lama laterale ha quattro forme, come mostrato in Fig. 1-10.

Perno guida

Il perno guida è il metodo di impostazione della distanza più utilizzato in una matrice progressiva.

Quando il perno di guida viene introdotto nel materiale, è necessario garantire la precisione di posizionamento del materiale e il perno di guida può essere inserito senza problemi nel foro di guida. Il gioco è troppo grande, la precisione di posizionamento è bassa; Se il gioco di adattamento è troppo piccolo, l'usura del perno guida sarà aggravata e si formerà la forma irregolare, che influirà anche sulla precisione di posizionamento. Il diametro del perno guida è mostrato nella Tabella 1-2.

T	Diametro del perno di guida	Nota
≤ 0,5	D = dP − 0,125 t	Ci sono requisiti severi per l'accuratezza del passaggio
> 0,5	D = dP − 0,0,5 t	Non vi è alcun requisito rigoroso per la precisione del passo
≥ 0,7	D = dP − 0,02 t	Ci sono requisiti severi per l'accuratezza del passaggio

L'estremità anteriore del perno di comando deve sporgere sul piano inferiore della piastra di scarico, come mostrato in Fig. 1-11. L'intervallo di valori di outburst x è 0,8t < x <1,5t. Viene preso un valore maggiore per il materiale sottile e un valore minore viene preso per il materiale spesso. Quando t=2 mm o più, x=0,6t.

Il metodo di fissaggio del perno guida è mostrato in Fig. 1-12. Tra questi, la Fig. 1-12 (a) mostra che il perno guida è fissato sul punzone. La Fig. 1-12 (b) mostra che il perno principale è fissato sulla piastra di scarico e la Fig. 1-12 (c), (d), (e), (f) e (g) mostra che il il perno è fissato sulla piastra di fissaggio.

Quando il perno viene utilizzato in molti punti in uno stampo, la lunghezza sporgente x, la dimensione del diametro e la forma della testa devono essere gli stessi in modo che tutti i perni sostengano approssimativamente lo stesso carico.

Progettazione di dispositivi guida e tetto flottante

Lo stampaggio progressivo multi-stazione dovuto al materiale del nastro dopo tranciatura, piegatura, imbutitura e altre deformazioni, nella direzione dello spessore del nastro, avrà diverse altezze di piegatura e sporgenza, per alimentare uniformemente il materiale del nastro, deve essere stato formato con il materiale sollevato, in modo che la parte sporgente e flettente sia lontana dalla parete dello stampo e leggermente più alta del piano di lavoro dello stampo. La struttura che fa sollevare la cinghia è chiamata dispositivo a tetto galleggiante, che viene spesso utilizzato insieme alle parti di guida della cinghia (la piastra di guida) per formare il sistema di guida della fascia, come mostrato in Fig. 1-13.

La Fig. 1-14 mostra un comune attuatore per tetto flottante, che consiste in perni, molle e tasselli del tetto flottanti. Come mostrato in Fig. 1-14 (a), la struttura del dispositivo superiore flottante ordinario funge solo da barra superiore flottante che lascia il piano concavo dello stampo, quindi può essere impostato in qualsiasi posizione, ma dovrebbe essere prestata attenzione a come per quanto possibile nel piano del materiale vicino alla parte formante e la dimensione della forza superiore flottante dovrebbe essere uniforme e appropriata. La Fig. 1-14 (b) è la struttura del tetto galleggiante a manica, il tetto galleggiante oltre a far galleggiare la striscia superiore lontano dal piano concavo dello stampo, ma svolge anche il ruolo di protezione del perno di guida, dovrebbe essere posizionato nel posizione corrispondente del perno di guida, stampaggio, il perno di guida nel foro interno del perno del tetto flottante del manicotto. La Fig. 1-14 (c) mostra un tetto galleggiante a capriate che non solo allontana la striscia dal piano dello stampo, ma guida anche la striscia. In questo momento, la piastra di guida non deve essere installata sulla lunghezza parziale o totale dello stampo, ma tramite il perno superiore flottante della scanalatura installato su entrambi i lati (o su un lato) del foro di lavoro della filiera concava parallelamente alla direzione di alimentazione con una scanalatura di guida.

L'altezza della barra di sollevamento del tetto galleggiante è determinata dall'altezza massima di stampaggio del prodotto, come mostrato in Fig. 1-13.

Design della piastra guida

La matrice progressiva multistazione è la stessa della normale matrice di punzonatura, che utilizza anche una piastra di guida per guidare il nastro lungo la direzione di alimentazione. Viene installato su entrambi i lati del piano superiore dello stampo e parallelo alla linea centrale dello stampo. La piastra di guida nello stampo progressivo multistazione ha due forme: una è la piastra di guida di tipo ordinario, la sua struttura e il principio di funzionamento è lo stesso dello stampo ordinario, adatto principalmente per bassa velocità, alimentazione manuale e la tranciatura piana continua morire; L'altro è una piastra di guida con una sporgenza, come mostrato in Fig. 1-15. Viene utilizzato principalmente per l'alimentazione automatica ad alta velocità ed è principalmente uno stampo continuo per stampaggio tridimensionale con formatura e piegatura. La borchia è progettata per garantire che la striscia si muova sempre all'interno della piastra di guida durante il processo di alimentazione flottante.

Progettazione del dispositivo di scarico

Prima dell'inizio del ruolo del dispositivo di scarico oltre al materiale della cinghia di pressione di stampaggio, per impedire lo stampaggio del punzone oa causa del diverso ordine quando lo stress causato dalla canalizzazione irregolare del prelievo e garantire lo scarico regolare dopo lo stampaggio, esso è importante per la lamiera di spogliarellista per ogni fase del punzone (soprattutto piccolo punzone) nella forza laterale, nella guida precisa e nella protezione efficace. Il dispositivo di scarico è composto principalmente da una piastra di scarico, un elemento elastico, una vite di scarico e parti di guida ausiliarie.

La struttura della piastra di scarico

La piastra di scarico della pressione della molla dello stampo progressivo multistazione è fissata su una matrice con maggiore rigidità mediante una struttura di assemblaggio a tratti per garantire l'accuratezza dimensionale, l'accuratezza della posizione e il gioco di adattamento del foro dello stampo a causa di molti fori e forma complessa.

La Fig. 1-16 mostra una scheda di scarico composta da cinque pezzi. La matrice viene aperta attraverso la scanalatura in base alla relazione di accoppiamento del sistema di fori di base e i due blocchi su entrambe le estremità vengono premuti nella matrice attraverso la scanalatura in base ai requisiti della precisione della posizione e fissati rispettivamente con viti e perni. I tre blocchi centrali vengono premuti direttamente nella canalizzazione dopo la molatura e collegati alla matrice solo tramite viti. La dimensione della posizione di installazione viene regolata rettificando la superficie del giunto di ciascuna sezione, per controllare la precisione delle dimensioni e la precisione della posizione di ciascun foro.

Forma guida della piastra di scarico

Poiché la piastra di scarico ha il ruolo di proteggere il piccolo punzone, la piastra di scarico deve avere un'elevata precisione di movimento, quindi le parti di guida ausiliarie piccoli montanti di guida e piccole bussole di guida devono essere aggiunti tra la piastra di scarico e la sede superiore dello stampo, come mostrato in Fig. 1-17. Quando il materiale di stampaggio è sottile e la precisione dello stampo è elevata e il numero di stazioni è maggiore, è necessario selezionare il manicotto di guida del montante di guida a sfera.

Il modulo di installazione della piastra di scarico

La forma di montaggio della piastra di scarico mostrata in Fig. 1-18 è una struttura comune nello stampo progressivo multi-stazione. Forza di pressione della piastra di scarico, la forza di scarico viene installata scaricando la piastra sopra la distribuzione uniforme della compressione della molla. Poiché la piastra di scarico e il punzone con la fessura sono solo 0,005 mm, quindi l'installazione della piastra di scarico è più problematica, quando non necessaria, per quanto possibile per non scaricare la piastra di scarico dal punzone. Considerando che la piastra di scarico non viene rimossa dal punzone durante la molatura e che la piastra di scarico è più bassa della faccia terminale del bordo del punzone per la molatura, la molla può essere fissata nella matrice superiore e nella struttura del limite del tappo a vite.

Durante la molatura, finché il tappo a vite è ruotato, la molla può essere estratta. Se per la coclea di scarico si adotta il tipo combinato a carcassa, la posizione della piastra di scarico rispetto al punzone può essere regolata riparando la dimensione della carcassa, e la piastra di scarico può essere regolata riparando la guarnizione per ottenere il parallelismo dinamico ideale (relativo ai requisiti del dado superiore e inferiore). Come mostrato in Fig. 1-18 (b), viene utilizzata una vite di scarico filettata internamente. La pressione della molla viene trasmessa alla piastra di scarico attraverso la vite di scarico.

Per premere la testa e l'estremità del materiale, in modo che il movimento regolare del piatto di scarico, bilanciamento della pressione, possa essere installato nella posizione appropriata del piatto di scarico, per garantire l'equilibrio del movimento del piatto di scarico.

Vite di scarico

La piastra di scarico è montata sullo stampo superiore con viti di scarico. La vite di scarico deve essere a distribuzione simmetrica, la lunghezza di lavoro deve essere rigorosamente coerente. La Fig. 1-19 mostra le viti di scarico per la filiera progressiva multiposizione. Tipo di filettatura maschio: la precisione della lunghezza dell'albero è di ± 0,1 mm, spesso utilizzata in una filiera progressiva comune con meno stazioni di lavoro; Tipo di filettatura interna: la precisione della lunghezza dell'albero è ± 0,02 mm e la lunghezza di lavoro di un gruppo di viti di scarico può essere mantenuta coerente rettificando la faccia terminale dell'albero; Tipo combinato: la precisione della lunghezza dell'albero può essere controllata entro ± 0,01 mm dalla combinazione di involucro, bullone e rondella.

Anche la filettatura interna e il tipo combinato hanno una caratteristica molto importante, quando si fora il punzone dopo un certo numero di rettifiche e poi rettifiche, la lunghezza della sezione di lavoro della coclea di scarico deve essere portata allo stesso valore, per garantire la posizione relativa del piatto di scarico superficie di pressatura e faccia frontale del punzone di punzonatura. È difficile rettificare la lunghezza della vite di scarico con una filettatura esterna.

Progettazione di dispositivi ausiliari

Il telaio dello stampo

Il telaio dello stampo progressivo richiede una buona rigidità e un'elevata precisione, quindi la sede dello stampo superiore è solitamente ispessita di 5~10 mm e la sede dello stampo inferiore è ispessita di 10~15 mm (rispetto allo stampo standard GB/T 2851~2852-1990 portafoto). Allo stesso tempo, per soddisfare i requisiti di rigidità e precisione di guida, lo stampo progressivo viene spesso utilizzato con un telaio a quattro colonne guida.

La guida del telaio dello stampo progressivo di precisione è generalmente guidata da guide a sfera (GB/T 2861.8-1990). Non c'è spazio tra la sfera (colonna), i montanti di guida e il manicotto di guida. L'accoppiamento con interferenza viene spesso utilizzato e la quantità di interferenza è 0,01 mm ~ 0,02 mm (il diametro del palo guida è 20 ~ 76 mm). La cilindricità del manicotto guida del montante guida è 0,003 mm e la perpendicolarità della linea dell'asse e della sagoma è 0,01:100 per il montante guida. La Fig. 1-20 mostra un nuovo tipo di struttura di orientamento in uso in patria e all'estero. La superficie del rullo è composta da 3 sezioni di arco, le due sezioni di arco convesso 4 vicino alle due estremità corrispondono al diametro interno del manicotto di guida (stessa curvatura) e l'arco concavo 5 al centro corrisponde al diametro esterno del colonna di guida e il movimento relativo del manicotto di guida sulla colonna di guida è ottenuto attraverso il rullo. Questa guida a rulli utilizza il contatto di linea invece della guida a sfera, il grande carico eccentrico ma migliora anche la precisione e la durata della guida, maggiore rigidità, la sua interferenza è 0,003 ~ 0,006 mm.

Per facilitare la rettifica, il montaggio e lo smontaggio, la colonna di guida è spesso realizzata in un tipo rimovibile, ovvero una conicità fissa (la sua conicità è 1:10) o una piastra di pressatura fissa (la lunghezza della parte corrispondente è di 4~5 mm , secondo T7/H6, la parte liberante è 0,04 mm più piccola della parte fissa, come mostrato in Fig. 1-21. Il materiale della colonna guida è comunemente usato GGr15 per indurire 60-62 HRC e la migliore rugosità può raggiungere Ra valore di 0,1 μm. In questo momento, l'usura è minima e la lubrificazione è ottimale. Per una facile sostituzione, il manicotto di guida è anche fissato con una piastra premuta, come mostrato in Fig. 1-21 (d) ed (e).

Piastra di fissaggio

La piastra di fissaggio del punzone della matrice ad avanzamento lento multistazione non deve essere installata solo con più punzoni, ma anche nella posizione corrispondente del perno guida, cuneo inclinato, dispositivo di scarico elastico, colonna guida piccola, manicotto guida piccolo, ecc. , quindi la piastra di fissaggio dovrebbe avere uno spessore sufficiente e una certa resistenza all'usura. Lo spessore della piastra fissa può essere 40% della lunghezza progettata del punzone. Generalmente, l'acciaio 45 può essere utilizzato per la piastra di fissaggio dello stampo continuo e la durezza di tempra è di 43 ~ 48 HRC. Per la filiera continua con requisiti di alta precisione, la piastra di fissaggio deve essere T10A, CrWMn, ecc., con una durezza di tempra di 52 ~ 56 HRC. Quando il punzone non viene smontato spesso a bassa velocità, la piastra di fissaggio può essere stemperata.

Gli altri dispositivi ausiliari nello stampo progressivo includono la piastra di supporto, la maniglia dello stampo, le viti di fissaggio, i perni, ecc. e le parti standard dovrebbero essere selezionate per quanto possibile.

Dispositivo di alimentazione automatica

Lo scopo dell'utilizzo del dispositivo di alimentazione automatica nello stampo progressivo è quello di inviare la materia prima (nastro o filo d'acciaio) alla posizione di lavoro dello stampo correttamente secondo la distanza del passo richiesta e completare il processo di stampaggio preimpostato in ogni diversa stazione di stampaggio. Il dispositivo di alimentazione automatica comunemente utilizzato nello stampo progressivo ha un dispositivo di alimentazione a gancio, dispositivo di alimentazione a rulli, dispositivo di alimentazione di bloccaggio, ecc. Attualmente, il dispositivo di alimentazione a rulli e il dispositivo di alimentazione di serraggio hanno formato un'apparecchiatura periferica di automazione dello stampaggio standardizzata.

Dispositivo per test di sicurezza

La produzione di stampaggio automatico non solo deve avere il dispositivo di alimentazione automatica, ma deve anche avere un dispositivo di rilevamento di sicurezza per evitare errori nel processo di produzione, per proteggere lo stampo e la pressa da eventuali danni.

Il dispositivo di prova di sicurezza può essere disposto all'interno o all'esterno dello stampo. Quando il guasto pregiudica il normale funzionamento dello stampo, i vari sensori (sensori fotoelettrici, sensori di contatto, ecc.) possono segnalare rapidamente un feedback alla parte frenante della pressa, in modo che la pressa si fermi e si metta in allarme, per ottenere una protezione automatica.

Inoltre, per eliminare i rischi per la sicurezza, nella progettazione dello stampo, è opportuno progettare anche alcuni dispositivi di protezione di sicurezza. Ad esempio per prevenire parti o rifiuti indietro e intasamento, parti superficiali dello stampo o pulizia dei rifiuti, ecc. La Fig. 1-22 mostra l'uso di punzoni o aria compressa per impedire il sollevamento e il blocco di parti o rifiuti.