Une introduction à la section de suppression et à la fondation de l'écart de suppression

Temps de lecture estimé : 25 minutes

Sous la normale effacement conditions de travail, les fissures de cisaillement produites par le bord de la coup de poing et les fissures de cisaillement produites par le bord de la matrice concave se confondent les unes avec les autres. À ce stade, la section transversale de la pièce d'obturation telle qu'illustrée à la figure 1-1 peut être obtenue. Il a les 4 zones caractéristiques suivantes.

• Zone des coins affaissés (coins arrondis)

Cette zone est formée par flexion et déformation par allongement du matériau près du bord du poinçon lorsque le bord du poinçon est enfoncé dans le matériau, et le matériau est formé dans l'espace entre le poinçon et le moule concave. Dans le processus de poinçonnage, l'angle d'affaissement est situé à la petite extrémité de la section de trou ; dans le processus de découpage, l'angle d'affaissement est situé à la grande extrémité de la surface de la pièce. Plus la plasticité de la feuille est bonne, plus l'espace entre les moules convexe et concave est grand, et plus l'angle d'affaissement formé est grand.

• Bande lumineuse

Cette zone se produit au stade de la déformation plastique. Lorsque le bord coupant coupe le matériau en feuille, le matériau en feuille et les surfaces latérales des bords coupants convexes et concaves sont extrudés pour former une section verticale brillante. Il occupe généralement 1/3 ~ 1/2 de la section complète. Dans le processus de poinçonnage, la bande brillante est située à la petite extrémité de la section du trou ; dans le effacement processus, la bande lumineuse est située à la grande extrémité de la section de la pièce. Plus la plasticité de la feuille est bonne, plus l'espace entre les moules convexe et concave est petit et plus la largeur de la bande brillante est large. La bande brillante est généralement la surface de la bande de mesure, ce qui affecte la précision dimensionnelle de la pièce.

• Zone de défaut

Cette zone se forme pendant la phase de fracture. La zone de fracture est adjacente à la zone brillante, qui est une surface de déchirure formée par l'expansion continue de microfissures près de l'arête de coupe sous contrainte de traction. La surface de la zone de fracture est rugueuse et a un angle oblique de 4°~6°. Dans le processus de poinçonnage, la fracture est située à la grande extrémité de la section du trou ; dans le processus de découpage, la rupture est située à la petite extrémité de la section de la pièce. Plus l'écart entre les moules convexes et concaves est grand, plus la zone de fissure est large et plus l'angle oblique est grand.

• Problème

La formation de bavures est due au fait qu'au stade tardif de la déformation plastique, lorsque les arêtes de coupe du poinçon et du moule femelle coupent la tôle traitée à une certaine profondeur, le matériau à l'avant de l'arête de coupe est comprimé, et le tranchant est dans un état de pression statique élevée, faisant le point de départ de la fissure, non Il se produira à la pointe de la lame, mais pas loin du côté du moule. Sous l'action des efforts de traction, les fissures vont s'allonger et le matériau va se casser pour produire des bavures. La distance entre le point où la fissure se produit et la pointe de la lame devient des bavures. la taille. Les bavures sont inévitables dans le découpage ordinaire.

De nombreux facteurs affectent la qualité de la section des pièces de découpage, parmi lesquels le plus influent est l'espace de découpage entre les matrices convexes et concaves. Sous la condition d'un masquage avec un jeu raisonnable, la pièce de masquage obtenue a un petit angle d'affaissement en coupe transversale et une bande brillante normale. Bien que la bande fracturée soit rugueuse, elle est relativement plate, avec une faible pente et des bavures peu évidentes.

Précision dimensionnelle des pièces d'obturation

La précision dimensionnelle de la pièce d'obturation fait référence à la différence entre la taille réelle de la pièce d'obturation et la taille de base sur le dessin. Plus la différence est petite, plus la précision est élevée. Cette différence comprend deux écarts : l'un est l'écart de fabrication du moule lui-même et l'autre est l'écart de la pièce de poinçonnage par rapport à la taille du poinçon ou de la matrice.

La précision dimensionnelle des pièces d'obturation est liée à de nombreux facteurs, tels que le degré de fabrication de la matrice, l'espace d'obturation, les propriétés du matériau, etc. Le facteur principal est l'espace d'obturation.

• La précision de fabrication de la matrice

La précision de fabrication de la matrice a un impact direct sur la précision dimensionnelle des pièces de découpage. Plus la précision de la matrice est élevée, plus la précision de la pièce de découpage est élevée dans d'autres conditions. Dans des circonstances normales, la précision de fabrication de la matrice est de 2 à 4 niveaux de précision supérieure à la précision des pièces de découpage. Lorsque la matrice de découpage a un jeu raisonnable et des arêtes vives, la relation entre la précision de fabrication de la matrice et la précision des pièces de découpage est indiquée dans le Tableau 1-2.

• Espace de remplissage

Lorsque l'espace est trop grand, en plus du cisaillement pendant le processus de découpage, le matériau en feuille produira également une plus grande déformation d'étirement et de flexion. Après le découpage, le matériau récupère élastiquement et la taille de la pièce de découpage se rétrécit dans la direction réelle. Pour le découpage de pièces, la taille sera plus petite que la taille de la matrice, et pour les pièces de poinçonnage, la taille sera plus grande que la taille du poinçon.

Lorsque l'espace est trop petit, en plus du cisaillement, le matériau en feuille sera soumis à une plus grande compression pendant le processus de découpage. Après le découpage, la reprise élastique de la matière provoque l'expansion de la taille de la pièce de découpage dans le sens inverse de l'entité. Pour le découpage de pièces, sa taille sera plus grande que la taille de la matrice ; pour le poinçonnage de pièces, sa taille sera inférieure à la taille du poinçon.

Lorsque l'écart est approprié, pendant le processus de poinçonnage, la zone de déformation du matériau en feuille est séparée sous l'action du cisaillement, de sorte que la taille de la pièce de découpage est égale à la taille de la matrice et à la taille de la pièce de poinçonnage est égal à la taille du poinçon.

• La nature du matériel

La nature du matériau a une grande influence sur la quantité de déformation élastique du matériau pendant le processus de poinçonnage. La déformation élastique de l'acier doux est faible et la valeur de rebond après poinçonnage est également faible, de sorte que la précision des pièces est élevée. La situation avec l'acier dur est tout le contraire.

Erreur de forme de la pièce d'obturation

L'erreur de forme des pièces d'obturation fait référence à des défauts tels que le gauchissement, la distorsion et la déformation. Un jeu excessif peut facilement provoquer un gauchissement (dôme); un matériau inégal, un jeu inégal et un frottement inégal entre l'angle arrière de la matrice et le matériau provoqueront des défauts de distorsion ; le bord du flan est perforé ou la distance des trous est trop petite, etc., cela sera causé par un renflement. Déformé.

Le principal facteur qui affecte l'erreur de forme de la pièce d'obturation est l'écart de lame. Des études ont montré que la règle générale de l'effet de l'entrefer sur le dôme des pièces d'obturation est que lorsque l'entrefer est petit, le dôme est plus grand ; lorsque l'écart est l'épaisseur du matériau (5% ~ 15%), le dôme est plus petit ; à mesure que l'écart augmente, le dôme augmentera pour réduire la planéité de la pièce d'obturation.

Lors du poinçonnage, il est non seulement nécessaire de poinçonner des pièces dont la forme et la taille répondent aux exigences du dessin, mais également de certaines exigences de qualité. La qualité des pièces de découpage comprend la qualité de la section, la précision dimensionnelle et l'erreur de forme. La section de découpage doit être aussi verticale que possible, lisse et avec de petites bavures. La précision dimensionnelle doit être garantie pour être dans la plage de tolérance spécifiée dans les dessins. La forme de la pièce doit répondre aux exigences du dessin et la surface doit être aussi verticale que possible, c'est-à-dire que le dôme doit être petit.

La différence entre les dimensions du bord convexe et concave de la matrice de poinçonnage s'appelle l'espace de poinçonnage, qui est représenté par Z, et également appelé l'espace double face (l'espace simple face est représenté par Z/2). L'espace est un paramètre de processus très important dans la conception de la matrice de découpage. L'espace d'obturation a une grande influence sur la qualité, la force d'obturation et la durée de vie des pièces d'obturation. Dans la recherche à long terme, on constate que la loi d'influence est différente. Par conséquent, il n'y a pas de valeur d'écart absolument raisonnable, qui puisse simultanément répondre aux exigences de la meilleure qualité de section transversale des pièces de découpage, de la précision dimensionnelle la plus élevée, de la durée de vie la plus longue et de la force de découpage la plus petite. En production réelle, le choix de l'écart prend principalement en compte les deux facteurs principaux de la qualité de la section de la pièce de découpage et de la durée de vie du moule, qui sont étroitement liés au coût de production et à la qualité du produit.

• effacement écart

L'espace d'obturation a une grande influence sur la qualité de la pièce d'obturation, la durée de vie de la matrice, la force de décharge, etc., mais la loi d'influence est différente et aucun espace ne répond aux exigences de qualité de la pièce, de durée de vie de la matrice et de force de suppression à le même temps. En production réelle, le choix de l'espace d'obturation tient compte principalement de la qualité de la section d'obturation et de la durée de vie du moule. Dans le même temps, compte tenu de l'écart dans la fabrication du moule et de l'usure en cours d'utilisation, sélectionnez une plage d'espacement appropriée, tant que de bonnes pièces de découpage peuvent être traitées dans cette plage. La valeur minimale de cette plage est appelée l'écart minimum raisonnable, qui est représenté par Z_min; la valeur maximale est appelée l'écart maximal raisonnable, qui est représenté par Z_max. Considérant que l'usure du moule pendant l'utilisation augmentera l'écart, la conception et la fabrication réelles du moule utilisent souvent l'écart minimum raisonnable Z_min.

• Détermination de l'espace de suppression raisonnable

À l'heure actuelle, il existe trois méthodes pour déterminer la valeur raisonnable de l'espace de suppression : la détermination théorique, la détermination empirique et la méthode de la table de consultation.

1. Méthode de détermination théorique.

La méthode de détermination théorique est également appelée méthode de la formule. La base principale de cette méthode est de s'assurer que les microfissures supérieure et inférieure se chevauchent et d'obtenir une bonne section de découpage.

La figure 1-3 montre l'état instantané des fissures lors du poinçonnage. Selon la relation géométrique de la figure, un écart raisonnable peut être obtenu comme

       Z=2(e₀)tanβ=2t(1-h₀/t)tanβ (2 -1) 

Ici t—-épaisseur du matériau;

h₀—-La profondeur du poinçon dans le matériau lorsque des fissures se produisent ;

h₀/t - la profondeur relative du poinçon dans le matériau lorsque des fissures se produisent ;

—l'angle entre la fissure de cisaillement et la verticale

On peut voir à partir de l'équation 2-1 que l'écart raisonnable Z est lié à l'épaisseur du matériau t, à la profondeur de pénétration relative du poinçon dans le matériau h0/t et à l'angle de fissure β, et h0/t n'est pas seulement lié à la plasticité du matériau mais aussi affectée par l'épaisseur globale du matériau. influences. Les valeurs de h₀/t et sont indiqués dans le tableau 1-4.

En bref, plus l'épaisseur du matériau est grande, plus la plasticité des matériaux durs et cassants est faible, plus la valeur de l'espace requis Z est grande ; plus l'épaisseur du matériau est fine, meilleure est la plasticité, plus la valeur de l'espace requis est petite.

Parce que la méthode de calcul théorique est peu pratique à utiliser en production, les données empiriques sont largement utilisées à l'heure actuelle.

1. Méthode de détermination empirique

La formule empirique suivante est couramment utilisée en production pour calculer la valeur de l'espace de suppression raisonnable Z.

Z=ct (2-2)

Dans la formule, t--épaisseur du matériau, (mm) ;

c--Coefficient, lié aux propriétés et à l'épaisseur du matériau, lorsque t<3mm, c=6%~12% ; quand t>3mm, c=15%~25%.

Lorsque le matériau est doux, prenez la petite valeur ; lorsque le matériau est dur, prenez la grande valeur.

• Méthode de la table de correspondance

Généralement, il y aura des données empiriques fournies par un tableau spécial pour l'espace de découpage initial des matrices de découpage et de poinçonnage, qui peuvent être utilisées pour le découpage dans des conditions générales. La valeur minimale Z_min de l'écart initial dans le tableau est l'écart minimum raisonnable, et la valeur maximale Z_max de l'écart initial est de prendre en compte l'erreur de fabrication du poinçon et de la matrice, ajouter une valeur sur la base de Z_min. Pendant l'utilisation, l'écart augmentera en raison de l'usure de la partie active du moule, de sorte que l'écart maximal (écart maximal raisonnable) peut dépasser la valeur indiquée dans le tableau.

• Le principe de sélection de l'écart de poinçonnage raisonnable

La pratique de production a prouvé que lorsque l'écart de découpage est réglé sur une petite valeur, la qualité de la section transversale de la pièce de découpage est meilleure, mais si l'écart est trop petit, la force de découpage et la force de retour seront augmentées, et le service la durée de vie du moule sera réduite. Par conséquent, lors de la sélection de l'espace de suppression, divers facteurs doivent être pris en compte de manière exhaustive.

1. Lorsque la qualité des pièces de poinçonnage n'est pas élevée, l'écart doit être aussi grand que possible dans une plage raisonnable, afin de prolonger la durée de vie du moule et de réduire la force de poinçonnage, la force de poussée et la force de déchargement.
2. Lorsque la qualité des pièces de poinçonnage est élevée, la valeur la plus petite doit être sélectionnée dans la plage de jeu raisonnable, de sorte que bien que la durée de vie de la matrice soit réduite, la qualité du découpage des pièces est garantie.

Lors de la conception de la matrice, Z_min est généralement considéré comme l'écart initial, principalement en considérant que la matrice doit être affûtée après une période de temps. Après le meulage, l'écart augmentera et fera la transition de Z_min à Z_max. Par conséquent, afin de permettre au moule de poinçonner des pièces qualifiées sur une période de temps relativement longue, d'augmenter le taux d'utilisation du moule et de réduire le coût de production, Z_min est généralement utilisé comme espace initial lors de la conception du moule.

Calcul de la taille de l'arête de coupe convexe et concave

La taille et la tolérance du bord de la matrice sont les principaux facteurs qui affectent la précision dimensionnelle des pièces de découpage. La valeur d'espacement raisonnable de la matrice est également garantie par les tailles de bord de matrice convexe et concave et leurs tolérances. Par conséquent, la détermination correcte des dimensions et des tolérances des arêtes de coupe des matrices convexes et concaves est une tâche clé dans la conception de la matrice de découpage.

Principe de calcul

L'existence de l'espace entre les matrices convexes et concaves rend la section transversale de la partie de découpage effilée, de sorte que la mesure de la taille et l'utilisation de la partie de découpage sont basées sur la taille de la courroie brillante. La bande brillante de la partie de découpage est produite par la découpe du matériau par le tranchant de la matrice, et la bande brillante de la partie de poinçonnage est produite par la découpe du matériau par le tranchant du poinçon. Par conséquent, la conception des tailles de bords convexes et concaves doit faire la distinction entre le poinçonnage et le découpage, et suivre les principes suivants.

• Déterminer la taille de l'arête de coupe de la matrice de référence.

La matrice de découpage est conçue pour déterminer d'abord la taille du bord de coupe de la matrice concave. L'espace est pris sur la matrice convexe sur la base de la matrice concave, et l'espace de découpage est obtenu en réduisant la taille de la matrice convexe. Lors de la conception de la matrice de poinçonnage, déterminez d'abord la taille de la lame de poinçon, prenez le poinçon comme référence et prenez l'écart sur la matrice. L'écart de poinçonnage est obtenu en augmentant la taille de la matrice.

Suivre la loi d'usure de la filière lors de l'utilisation

Pendant le processus de découpage, les moules convexes et concaves frottent contre les pièces de découpage ou les déchets. Le contour du moule convexe devient de plus en plus petit, le contour du moule concave devient plus grand et l'espace entre le moule convexe et le moule concave devient plus grand. Lors de la conception de la matrice de découpe, la taille d'origine de la matrice doit être proche ou égale à la taille minimale de la pièce ; lors de la conception de la matrice de poinçonnage, la taille de base du poinçon doit être proche ou égale à la taille limite maximale du trou de la pièce. Indépendamment du poinçonnage ou du découpage, l'espace de découpage est généralement choisi comme la plus petite valeur d'espace raisonnable Z_min.

La réserve d'usure du moule est liée à la précision de fabrication de la pièce. Exprimé par xΔ, le est la valeur de tolérance de la pièce et x est le coefficient d'usure, et sa valeur est comprise entre 0,5 et 1. Les principes de sélection suivants sont basés sur la précision de fabrication de la pièce.

La précision de la pièce est supérieure à IT10 : x=1 ;

La précision de la pièce est IT11~IT13 : x=0,75 ;

La précision de la pièce est IT14 : x=0,5.

Considérez la relation entre la précision de la pièce et la précision du moule

Lors de la sélection de la tolérance de fabrication du bord de la matrice, il est nécessaire de prendre en compte la relation entre la précision de la pièce et la précision de la matrice, non seulement pour garantir la précision de la pièce, mais également pour s'assurer qu'il existe un écart raisonnable. valeur. Généralement, la précision de la matrice est de 2 à 4 fois supérieure à la précision de la pièce. Pour les arêtes de coupe circulaires et carrées simples, l'écart de fabrication peut être sélectionné selon IT6~IT7 ; pour les arêtes de coupe complexes, l'écart de fabrication peut être sélectionné selon 1/4 de la valeur de tolérance de la partie correspondante de la pièce ; pour les arêtes de coupe Si la taille de la bouche ne change pas après l'usure, la valeur de l'écart de fabrication peut être 1/8 de la valeur de tolérance de la partie correspondante de la pièce et préfixée par "±".

• L'étiquetage de tolérance suit le principe de « dans le corps »

La tolérance de la taille de la pièce et l'écart de fabrication de la taille du bord de la matrice doivent en principe être marqués comme tolérance unidirectionnelle selon le principe de « l'entrée dans le corps ». Le principe dit du « corps humain » signifie que l'index doit être marqué en direction de l'entité matérielle lorsque la tolérance de taille de la pièce est spécifiée. Cependant, pour des dimensions qui ne changent pas après usure, l'écart bidirectionnel est généralement marqué.

Le calcul de la taille de l'arête de coupe des moules convexes et concaves doit tenir compte des caractéristiques de fabrication des moules.

Calcul de la taille de l'arête de coupe de coup de poing et meurt

En raison des différentes méthodes de traitement de la matrice, la méthode de calcul de la taille de l'arête de coupe est également différente, qui peut être divisée en deux catégories.

• La méthode de traitement séparément selon le motif du poinçon et du moule concave.

Cette méthode convient principalement aux pièces rondes ou simples et de forme régulière. Étant donné que les moules convexes et concaves pour découper de telles pièces sont relativement simples à fabriquer et que la précision est facile à garantir, un traitement séparé est adopté. Lors de la conception, les dimensions et les tolérances de fabrication des arêtes de poinçonnage et de découpe doivent être marquées sur les dessins.

perforation.

Supposons que le diamètre du trou de pièce perforé est d₀^+Δ. Selon le principe de calcul de la taille du tranchant, la formule de calcul est la suivante.

Moule convexe : d_p=(1+xΔ)⁰_-δp                 (2-3)

Décédés_ré=(d+xΔ+Z_min)₀^+δré                                 (2-4)

Effacement.

Supposons que la taille de suppression de la partie de suppression est D⁰_-Δ. Selon le principe de calcul de la taille du tranchant, la formule de calcul est la suivante.

Décédés_ré=(D-xΔ)₀^+δd                                       (2-5)

Coup de poing : D_p=(D-xΔ-Z_min)⁰_-δp                   (2-6)

Distance du centre.

L'entraxe est une dimension qui reste fondamentalement inchangée après usure. Dans la même étape, la distance des trous est poinçonnée sur la pièce et la distance centrale du trou du modèle concave peut être déterminée par la formule suivante.

L_ré=L+1/8 (2-7)

Dans la formule (2-3) ~ formule (2-7) :

D, d-la taille de base des pièces de découpage et de poinçonnage, mm ;

ré_p, RÉ_ré- taille de l'arête de coupe convexe et concave du découpage, mm ;

ré_p, ré_ré—-poinçonnage convexe et concave taille de l'arête de coupe, mm ;

L_ré, L - la taille nominale de l'entraxe du trou de la pièce et l'entraxe du trou de la matrice, mm ;

Δ—-tolérance pièce, mm;

??_p,_ré—-la tolérance de fabrication des moules convexes et concaves, la tolérance du poinçon est supprimée, et la tolérance du moule concave est reprise. Généralement, il est sélectionné en fonction de 1/3 ~ 1/4 de la tolérance de la pièce. Pour les pièces de découpe aux formes simples (telles que les pièces rondes, les pièces carrées, etc.), en raison d'une fabrication simple et d'une précision facile, les tolérances de fabrication peuvent être sélectionnées en fonction des niveaux IT8 ~ IT6, ou consulter le tableau 1-7.

X - Coefficient d'usure, sa valeur doit être comprise entre 0,5 et 1, ce qui est lié à la précision des découpes. Il peut être directement sélectionné en fonction du niveau de tolérance des pièces d'obturation ou déterminé en se référant au tableau 1-8.

Z_min—-Espace de suppression minimal.

Matériel	Taille de base
Épaisseur	~10		>10~50		50~100		>100~150		>150~200
t(mm)	+δré	-δp	+δré	-δp	+δré	-δp	+δré	-δp	+δré	-δp
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

Matériel	Pièce non circulaire x valeur			Pièce ronde x valeur
Épaisseur	1	0.75	0.5	0.75	0.5
t(mm)	Tolérance de pièce Δ(mm)
1	<0,16	0.17~0.35	≥0.36	<0,16	≥0.16
1~2	<0,20	0.21~0.41	≥0.42	<0,20	≥0.20
2~4	<0,24	0.25~0.49	≥0.50	<0,24	≥0.24
> 4	<0,30	0.31~0.59	≥0.60	<0,30	≥0.30

Cette méthode de calcul convient aux pièces de découpe rondes et de forme régulière. Lors de la conception, les dimensions de l'arête de coupe et les tolérances de fabrication doivent être marquées respectivement sur les dessins de matrice convexe et concave. Afin de s'assurer que l'écart de suppression se situe dans une plage raisonnable, la formule suivante doit être établie.

|δ_p|+|δ_ré|≤Z_max–Z_min                  (2-8)

Si la formule ci-dessus ne tient pas, la précision de fabrication du moule doit être améliorée pour réduire δ_ré et_p. Ainsi lorsque la forme du moule est complexe, cette méthode n'est pas adaptée.

• Exemple 2-1

Perforation la pièce de raccordement comme illustré à la Figure 1-9. Le matériau de la pièce connue est Q235, et l'épaisseur du matériau est t = 0,5 mm. Calculez les dimensions et les tolérances des bords convexes et concaves de la matrice de poinçonnage.

Solution : On peut voir sur la figure 1-9 que cette pièce est une pièce de poinçonnage et de découpage générale sans exigences particulières, et les moules convexes et concaves sont fabriqués séparément selon la méthode de traitement d'échange. La dimension extérieure φ36⁰_-0.62 est obtenu par découpage, et la taille du trou intérieur 2-φ6₀^+0.12 et la taille 18 ± 0,09 sont obtenues par poinçonnage en même temps.

Déterminez l'écart initial, consultez le tableau pour obtenir Z_min=0.04mm, Z_max=0.06mm

Déterminer le coefficient d'usure x, vérifier le tableau poinçonnage 2-φ6₀^+0.12  coefficient d'usure x=0,75 ; suppression φ36⁰_-0.62, coefficient d'usure x=0,5.

Calcul de la taille des arêtes de poinçonnage convexes et concaves.

Consulter le tableau, -δ_p=-0.004mm, -δ_ré=-0.006mm.

Taille de l'arête de coupe du poinçon : d_ré=(d+x∆)⁰_-δp=(6+0.75X0.12)⁰_-δp=6.09⁰_-0.004mm

Taille de l'arête de coupe : d_ré=(j+Z_min)₀^+δré=(6.09+0.04) ₀^+δré=6.13₀^+0.006mm

Vérifier, |δ_p|+|δ_ré|=0,004+0,006=0,01 mm. Z_max-Z_min=0.06-0.04=0.02mm. Répondre aux exigences de |δ_p|+|δ_ré|≤Z_max–Z_min.

Calcul de la taille des arêtes de découpe convexes et concaves.

Consulter le tableau -δ_p=0.004mm, -δ_ré=0,006 mm.

Taille de l'arête de coupe : D_ré=(Dx∆)₀^+δré=(36-0.5X0.62)₀^+δré=35.69₀^+0.006mm

Taille de l'arête de coupe du poinçon : D_p=(D_ré-Z_min)⁰_-δp=(35.69-0.04)⁰_-δp=35.65⁰_-0.004mm

Vérifier, |δ_p|+|δ_ré|=0.004+0.006, Z_max-Z_min=0.06-0.04=0.02mm. Répondre aux exigences de |δ_p|+|δ_ré|≤Z_max–Z_min.

Calcul de l'entraxe.

L_ré=L±Δ =18±0.125X2X0.09=18±0.023mm

Méthode de traitement coordonnée du poinçon et de la matrice.

Lorsque les moules convexe et concave sont traités séparément, afin d'assurer une certaine valeur d'écart entre les moules convexe et concave, la tolérance de fabrication du poinçon doit être strictement limitée. De ce fait, la fabrication du poinçon est difficile. Pour poinçonner des matériaux minces (en raison de la petite différence entre Z_max et Z_min), matrices de poinçonnage pour pièces de forme complexe et matrices de poinçonnage pour la production d'une seule pièce, la méthode de traitement coopérant poinçon et matrice est souvent utilisée.

La méthode de coopération du poinçon et du moule concave est de fabriquer d'abord une pièce de référence (poinçon ou moule femelle) selon la taille de conception, puis de préparer une autre pièce selon la taille réelle de la pièce de référence selon l'écart minimum raisonnable. La particularité de ce procédé de traitement est que l'entrefer du moule est garanti par la préparation, le procédé est relativement simple, il n'est pas nécessaire de vérifier les conditions de |δ_p|+|δ_ré|≤Z_max–Z_min, et il peut également élargir la tolérance de fabrication des pièces de référence, ce qui facilite la fabrication. Lors de la conception, les dimensions de l'arête de coupe et les tolérances de fabrication des pièces de référence doivent être marquées en détail, et seules les dimensions nominales sont marquées sur les pièces correspondantes, et aucune tolérance n'est notée. Seul le dessin doit être marqué : "Le bord de coupe de la matrice convexe (concave) est aussi concave (convexe) La taille réelle du bord de coupe du moule est préparée pour assurer la valeur minimale d'écart raisonnable double face Z_min“. À l'heure actuelle, la plupart des usines adoptent généralement cette méthode de traitement.

Pour le découpage de pièces de formes complexes, les propriétés dimensionnelles de chaque pièce sont différentes, et les conditions d'usure du poinçon et de la matrice sont également différentes. Par conséquent, la taille de l'arête de coupe de la pièce de référence doit être calculée par différentes méthodes.

La figure 1-10 (a) montre la pièce d'obturation. Le dé doit être utilisé comme élément de base du calcul. Cependant, l'usure de la matrice est divisée en trois catégories : Le premier type est l'augmentation de la taille de la matrice après usure (sur la figure, taille de type A) ; Le deuxième type est la taille réduite après l'usure de la matrice (taille B sur la figure); Le troisième type est la taille qui reste inchangée après le port du dé (taille C sur la figure). La figure 1-10(b) montre la partie poinçonnage. Le poinçon doit être utilisé comme pièce de référence. Selon l'usure du poinçon, les dimensions peuvent être divisées en trois catégories : A, B et C selon la méthode indiquée sur la figure. Lorsque le poinçon s'use, l'augmentation ou la diminution de sa taille est également conforme à la loi selon laquelle la taille du type A augmente, la taille du type B diminue et la taille du type C reste inchangée. De cette manière, pour les pièces de découpe et les pièces de poinçonnage aux formes complexes, la taille de l'arête de coupe de la pièce de référence peut être calculée par la formule suivante.

Tapez une taille: A = (A_max-x Δ)₀^+δ

Taille de type B : B=(B_min+x Δ)⁰_-δ

Taille de type C : C=C±δ/2

Dans la formule, A, B, C-taille de base des pièces de référence, mm;

UNE_max —- La valeur limite maximale des dimensions de type A des pièces d'obturation, mm ;

B_min —- La valeur limite minimale de la taille de type B des pièces d'obturation, mm ;

δ —- Tolérance de fabrication du moule, mm.

• Exemple 2-2

La pièce d'obturation illustrée à la figure 1-11, le matériau est de l'acier n ° 10, l'épaisseur du matériau est de 1 mm et les dimensions a = 80⁰_-0.42mm, b=40⁰_-.034mm, c=35⁰_-.034mm, d=22±0.14mm, e=15⁰_-.012mm. Essayez de déterminer la taille et la tolérance du poinçon et du bord de la matrice de poinçonnage.

Solution : Le effacement la pièce est une pièce de découpe, et le moule femelle est choisi comme pièce de référence, et elle est fabriquée selon le procédé de coopération avec le moule mâle et le moule femelle. Le calcul n'a besoin que de déterminer la taille de l'arête de coupe et la tolérance de fabrication de la matrice de découpe, et la taille de l'arête du poinçon est fabriquée en fonction de la taille réelle de la matrice pour garantir le plus petit ajustement de jeu.

Déterminer l'écart initial : Z_min=0.10mm, Z_max=0,13 mm en consultant le tableau.

Déterminer le coefficient d'usure x : consulter le tableau a=80⁰_-0.42, coefficient d'usure x=0,5 ; taille e=15⁰_-0.12mm, coefficient d'usure x=10 ; les autres coefficients d'usure pressent x=0.75.

Tapez une taille: un_ré=(a-xΔ)₀^+δ=(80-0.5X0.042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(mm)

b_ré=(b-xΔ)₀^+δ=(40-0.75X0.34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(mm)

c_ré=(c-xΔ)₀^+δ=(35-0,14+0,75X0,34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(mm)

Taille de type B : d_ré=(d_min+xΔ)⁰_-δ=(22-0,14+0,75X0,28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(mm)

Taille C : lorsque la taille C avec usure constante est marquée comme un écart à sens unique, il existe deux cas, C⁰_-Δ et C₀^+Δ. À ce stade, la taille moyenne limite de C est prise en compte dans l'équation, puis

La taille de base du poinçon de découpage est la même que la taille de base du moule concave, respectivement 79,79 mm, 39,75 mm, 34,75 mm, 26,07 mm, 14,94 mm. Il n'est pas nécessaire de marquer l'écart de taille, mais il convient de noter dans le moule : la taille réelle du tranchant du poinçon. Il est formulé avec une matrice de découpage pour garantir que l'écart entre les deux côtés est de 0,10 ~ 0,13 mm. Les dimensions de la matrice de découpage et du poinçon sont illustrées à la figure 1-12.

• Le principe de sélection de la méthode de fabrication.

1. Lorsque la pièce de découpage a une forme complexe (grand nombre de dimensions), le bord de la matrice est réalisé par la méthode de traitement correspondante.

2. Lorsque le effacement pièce est de forme simple (petit nombre de dimensions), sélectionnez la méthode de fabrication de pointe selon le discriminant suivant.

Quand_p +_ré> Z_max–Z_min, le bord de la matrice est fabriqué par la méthode de traitement correspondante.

Quand_p +_ré Z_max–Z_min, le tranchant de la matrice est fabriqué par la méthode de traitement séparée.