펀치 프레스용 벤딩 다이의 8가지 일반적인 구조 설계

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굽힘 작업 절차 배치

굽힘 부품의 굽힘 시간 및 작업 절차 배열은 공작물의 모양의 복잡성, 재료의 성능, 정밀도 요구 수준 및 생산 배치의 크기에 따라 종합적으로 고려해야 합니다. 굽힘 공정 배치 펀치 프레스 합리적이고 굽힘 시간을 줄이고 금형 구조를 단순화하며 공작물의 품질과 노동 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 배열이 부적절하면 공작물의 품질이 떨어지고 불량률이 발생합니다.

굽힘 부품의 작업 배열 원리

1. V자형, U자형, Z자형 부품과 같은 단순한 형태의 굽힘 부품은 1회 성형이 가능합니다. 복잡한 모양의 굽힘 부품은 일반적으로 두 번 또는 여러 번 성형해야 합니다.

2. 큰 배치 및 작은 크기의 굽힘 부품의 경우 작업자가 작업하기 쉽고 안전하며 굽힘 부품의 정확성을 보장하고 생산성을 향상시키기 위해 가능한 한 프로그레시브 다이 또는 복합 다이를 사용해야합니다.

3. 다중 굽힘이 필요한 경우 굽힘 순서는 일반적으로 양쪽 끝을 먼저 굽힌 다음 중간 부분을 굽히는 것입니다. 이전 굽힘에서 후자의 굽힘은 안정적인 위치를 가지며 후자의 굽힘은 이전 굽힘 모양에 영향을 줄 수 없음을 고려해야합니다.

4. 절곡부의 기하학적 형상이 대칭이 아닐 경우 절곡시 빌렛의 편차를 피하기 위해 그림 1과 같이 쌍으로 절곡한 후 두 조각으로 절단하는 과정을 최대한 채택하여야 한다. 1-1.

일반적인 굽힘 부품의 작업 배열

그림 1-2 ~ 그림 1-5는 각각 1차 굽힘, 2차 굽힘, 3차 굽힘 및 다중 굽힘 성형 공작물의 예입니다. 복잡한 형상을 가진 작고 얇은 탄성 접촉 부품의 경우 정확한 위치를 만들기 위해 일회성 복합 굽힘 성형을 채택해야 합니다.

벤딩 다이의 전형적인 구조

의 구조 설계 벤딩 다이

벤딩 다이는 공백 또는 스탬핑 다이의 특정 각도와 모양으로 구부러진 벤딩 라인을 따라 반제품.

1. Billet 준비 및 작업 절차 정리.

• 굽힘 과정에서 블랭크의 굽힘 선은 재료 섬유의 방향에 수직이거나 일정한 각도를 형성해야합니다.

• 굽힘시 빌렛의 굽힘 균열은 종종 굽힘 부분의 내부에 있습니다.

• 굽힘 과정은 내부 각도 이후에 각도의 바깥쪽 끝을 먼저 구부려야 하며 이전 굽힘은 다음 과정을 위한 적절한 위치 벤치마크가 있어야 합니다. 굽힘 후에는 이전 굽힘의 정확도를 손상시키지 않아야 합니다.

2. 굽힘 과정에서 빌릿 편차를 방지합니다.

• 굽힘 전 빌릿의 일부는 탄성 압축 상태에 있어야 하고 굽힘되어야 합니다.

• 가능한 한 구멍 위치의 공작물을 사용하십시오.

3. 예방하기 위해 흉한 모습 굽힘 과정에서 공작물의.

• 금형 구조 설계는 국소 재료가 얇아지고 긁히는 것을 방지해야 합니다. 다각 절곡의 경우, 다각 절곡을 동시에 하지 않도록 다이 설계를 하려면 일정한 시간차가 있어야 합니다.

• BDC로 금형을 구부렸을 때 최대한 굽힘 효과를 보정해야 합니다.

• 부품의 스프링백을 제거하는 구조 설계를 고려해야 합니다.

• 비대칭 부품의 횡력에 대응하는 구조 설계를 충분히 고려해야 합니다.

• 다이의 강성과 수명을 충분히 고려해야 합니다.

4. 주의사항.

벤딩 다이의 구조를 설계할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.

• 정확하고 신뢰할 수 있는 위치 지정을 위해 블랭크를 금형에 배치해야 합니다.

공작물에 구멍이 있고 이를 위치 결정 구멍으로 사용할 수 있는 경우 공작물에 있는 구멍의 위치를 최대한 활용해야 합니다. 공작물에 구멍이 없지만 블랭크에 가공 구멍을 펀칭하는 것이 허용되는 경우 블랭크에 위치 결정 프로세스 구멍을 설계하는 것을 고려할 수 있습니다.

공작물에 가공 구멍이 허용되지 않는 경우 위치 결정판을 고려하여 블랭크의 형상을 찾아야 하며 굽힘 과정에서 블랭크의 편차를 방지하기 위해 블랭크를 누르도록 프레싱 장치를 설정해야 합니다.

• 여러 공정 절곡을 사용할 때 각 공정은 가능한 한 동일한 포지셔닝 데이텀을 사용합니다.

• 금형 구조를 설계하려면 공작물을 안전하고 신속하며 편리하게 넣고 빼는 작업에주의를 기울여야합니다.

• 탄성 재료의 정확한 반발 값을 결정할 때 금형 테스트를 통해 볼록한 금형과 오목한 금형을 수정해야하므로 금형 구조 설계는 분해가 쉬워야합니다.

벤딩 다이 성형 설계

1. V형 벤딩 다이

그림 1-6(a)는 간단한 V자형 굽힘 금형을 보여주며, 이는 구조가 간단하고 다목적성이 좋은 것이 특징입니다. 그러나 빌렛은 구부릴 때 편향되기 쉽고 공작물의 정밀도에 영향을 미칩니다. 그림 1-6(b)~(d)는 각각 위치 결정 팁, 이젝터 로드 및 V자형 지붕이 있는 금형 구조로 블랭크가 미끄러지는 것을 방지하고 공작물의 정밀도를 향상시킬 수 있습니다. 그림 1-6(e)와 같이 V형 벤딩 다이는 지붕과 고정 핀으로 인한 굽힘 시 불량 재료의 이탈을 효과적으로 방지할 수 있으며 측면 길이 편차가 ± 0.1mm인 공작물을 얻을 수 있습니다.

평형추 블록의 기능은 왼쪽 굽힘에 의해 생성된 수평 횡력의 균형을 맞추는 것입니다.

그림 1-7은 V형 부품용 벤딩 다이의 기본 구조를 보여줍니다. 다이의 장점은 간단한 구조, 프레스의 편리한 설치 및 조정, 느슨한 허용 오차 요구 사항입니다. 재료 두께, 스트로크 끝에 공작물이 다른 보정 정도를 얻으므로 리바운드가 작고 공작물의 평탄도가 더 좋습니다. 잭킹 로드(9)는 잭킹 재료의 역할을 할 뿐만 아니라 재료를 누르는 역할도 수행하여 재료 이탈을 방지할 수 있습니다.

2. U자형 부품용 벤딩 다이

벤딩 부품의 요구 사항에 따라 일반적으로 사용되는 U 자형 벤딩 다이는 그림 1-8과 같은 여러 구조적 형태를 갖습니다.

그림 1-8(a)는 평평한 바닥이 필요하지 않은 부품에 대한 개방형 바닥 다이를 보여줍니다.

그림 1-8(b)는 바닥 레벨이 필요한 굽힘 부분을 보여줍니다.

그림 1-8(c)는 두께 공차가 크고 외형 치수가 큰 Zero Bending 부품을 보여준다. 펀치는 이동식 구조이며 펀치의 두께에 따라 펀치의 측면 치수가 자동으로 조정될 수 있습니다.

그림 1-8(d)는 재료 두께의 허용 오차가 크고 내부 치수 요구 사항이 높은 굽힘 부품에 사용됩니다. 다이의 양쪽에 움직일 수 있는 구조가 있으며 다이의 가로 치수는 재료 두께에 따라 자동으로 조정될 수 있습니다.

그림 1-8(e)는 U자형 미세 굽힘 금형을 보여줍니다. 양쪽에 있는 다이의 움직일 수 있는 인서트는 샤프트를 각각 회전시켜 지붕에 힌지 연결됩니다. 전면 잭 로드를 구부려 지붕을 다이 표면에서 밀어내는 동시에 지붕과 다이 이동식 인서트가 평면으로 형성되고 인서트에는 작업 부품의 위치를 지정하기위한 위치 지정 핀이 제공됩니다.

구부릴 때 작업 부품과 다이 이동식 인서트가 함께 이동하여 양쪽의 구멍이 동축이 되도록 합니다. 그림 1-8(f)는 굽힘 부분의 양면에 두께가 얇아진 굽힘 금형을 보여줍니다.

그림 1-9는 일반적인 U자형 부품에 대한 벤딩 다이의 기본 구조를 보여주고 있다. 오목 다이 필렛을 따라 재료가 볼록으로 미끄러지고, 오목 다이 클리어런스 및 벤딩, 펀치 백업, 이젝팅 플레이트가 작동합니다. 재료의 탄성 때문에 일반적으로 공작물이 펀치에 감겨 있지 않습니다.

3. Z형 부품용 벤딩 다이

Z자형 부품은 한 번 구부림으로써 형성될 수 있습니다. 그림 1-10과 같이 Z형 부품을 구부릴 때 Z형 부품의 좌측단 또는 우측단을 먼저 구부리는 것은 지지판(2)에 가해지는 고무의 탄성력과 지지판(2)의 탄성력에 의해 결정된다. 지붕에 스프링보드 장치.

지지판 2에 있는 고무의 탄성력이 지붕에 있는 탄성 장치의 탄성력보다 크면 Z자형 조각의 왼쪽 끝을 먼저 구부린 다음 오른쪽 끝을 구부립니다. 지지판 2에 있는 고무의 탄성력이 지붕에 있는 탄성 장치의 탄성력보다 작으면 Z자형 조각의 오른쪽 끝을 먼저 구부린 다음 왼쪽 끝을 구부립니다. 그림 1-10은 왼쪽 끝을 먼저 돌린 다음 오른쪽 끝을 돌리는 예를 사용하여 동작 과정을 보여줍니다.

구부리기 전에 펀치 6과 가동 펀치 7의 끝면은 고무 3의 작용으로 인해 평평합니다. 굽힘 과정에서 고무의 탄성력 때문에 가동 펀치 7과 지붕 1은 블랭크를 클램핑합니다 지지판(2)은 지붕에 대한 탄성 장치의 탄성력보다 크므로 블랭크가 아래쪽으로 이동하고 왼쪽 끝 굽힘이 먼저 완료됩니다.

상판(1)이 하부 다이 베이스(8)에 닿으면 가동 펀치(7)가 하강을 멈추고 상형이 계속 하강하여 고무(3)가 압축되고 펀치(6)와 상판(1)이 오른쪽 끝에서 굽힘을 완료합니다. 가압 블록(4)이 상형 베이스(5)에 닿으면 전체 공작물이 수정됩니다.

4. 오목 부품용 벤딩 다이

오목한 부분은 한 번 또는 두 번 구부릴 수 있습니다.

그림 1-11은 오목 부품에 대한 1차 성형 벤딩 다이를 보여줍니다. 그림 1-11(a)에서 볼 수 있듯이 굽힘 과정에서 펀치 숄더가 블랭크의 회전을 방해하고 다이의 둥근 모서리를 통해 블랭크의 마찰력을 증가시키기 때문에, 굽힘 부분은 긁히기 쉽고 얇으며 그림 1-11 (c)와 같이 성형 후 공작물의 두 어깨가 바닥 표면과 쉽게 평행하지 않습니다. 특히 재질이 두꺼우면 굽힘부의 직선벽이 높고 필렛반경이 작을수록 이러한 현상은 더욱 심각하다.

그림 1-12와 같이 1회 복합 성형에서 오목부의 굽힘 금형이 나타나 있다. 굽힘 전에 빌릿은 위치 결정판에 의해 위치 결정됩니다. 벤딩 할 때 펀치 다이 1은 먼저 다이 2의 블랭크를 U 자형으로 굽히고 펀치 다이 1은 활성 펀치 3의 작용으로 계속 내려가고 마지막으로 오목한 부분으로 구부러집니다. 굽힘의 끝에서 4 jacking rod jacking 공작물

그림 1-13과 같이 벤딩 다이가 두 번 형성됩니다. 두 세트의 다이가 굽힘에 사용되기 때문에 그림 1-11과 같은 결함이 방지되고 굽힘 부품의 품질이 향상됩니다. 그러나 그림 1-11(b)에서 볼 수 있듯이 굽힘부 높이 H> (12~15)t일 때만 금형이 충분한 강도를 유지할 수 있음을 알 수 있다.

5. 원형 부품용 벤딩 다이

둥근 조각의 크기가 다르고 굽힘 방법이 다릅니다. 일반적으로 직경에 따라 작은 둥근 조각과 큰 둥근 조각의 두 종류로 나뉩니다.

• 직경 d≤5mm의 작은 원형 부품

직경이 d≤5mm인 작은 원형 부품의 경우 일반적으로 U 모양이 먼저 완성됩니다. 그러면 U자 모양이 원으로 완성됩니다. 그림 1-14는 작은 원에 대한 기본 굽힘 다이를 보여줍니다. 굽힘 전에 블랭크는 오목 다이 고정 플레이트 1의 위치 지정 홈에 의해 위치 결정됩니다.

구부릴 때 상부 다이가 아래로 내려갈 때 스핀들 펀치 5와 하부 다이 2는 먼저 블랭크를 U 자형으로 누릅니다. 상부 다이는 계속 내려가고 스핀들 펀치 5와 프레스 플레이트 3 움직이지 않고 상부 다이의 스트로크는 압축 스프링에 사용됩니다. 그런 다음 상부 다이(4)는 최종적으로 공작물을 구부려 성형합니다.

상부 다이 반환 후 공작물은 코어 샤프트의 펀치에 남아 있고 코어 샤프트의 펀치는 당겨지고 공작물은 자동으로 떨어지고 코어 샤프트의 스프링은 자동으로 코어 샤프트를 재설정합니다.

• 직경 D ≥20mm의 대형 원형 부품.

직경 D ≥20mm인 큰 원형 부품의 경우 한 번 또는 반복적으로 구부릴 수 있습니다. 그림 1-15는 스윙 다이가 있는 1차 굽힘 다이를 보여줍니다. 빌릿은 포지셔닝 플레이트의 양측과 스윙 오목 모듈(3)의 상단에 위치합니다.

구부릴 때 펀치 2는 빌렛을 먼저 U 자 모양으로 누른 다음 펀치 2가 계속 아래로 내려가고 스윙 오목 모듈 3의 바닥이 아래로 눌러져 스윙 오목 모듈 3이 축 방향으로 안쪽으로 진동합니다. 핀, 공작물은 원으로 구부러집니다.

굽힘이 끝나면 지지대 1을 오른쪽으로 밀고 펀치에서 공작물을 제거합니다. 이 방법은 생산 효율이 높지만 실린더 부분의 상부가 보정되지 않았기 때문에 반동이 더 크고 공작물의 조인트에 틈과 적은 수의 직선 모서리가 있습니다.

6. 힌지 벤딩 다이

힌지 굽힘 성형은 일반적으로 두 가지 공정으로 나뉘며 평평한 빌렛의 끝은 원호로 미리 구부러진 다음 둥글게 굴립니다. 원형을 푸는 방법은 일반적으로 힌지 원형 성형에 사용됩니다. 힌지 반동은 상대 굽힘 반경 비율에 따라 증가하므로 금형의 크기는 힌지의 외경보다 0.2~0.5mm 작아야 합니다.

그림 1-16은 힌지 벤딩 롤 라운드 다이를 보여주고, 그림 1-16(b)는 수직 힌지 벤딩 롤 라운드 다이의 구조를 보여줍니다. 재료가 두껍고 길이가 짧은 만두 체인에 적합하며 구조가 간단하고 제조가 쉽습니다. 그림 1-16(c)는 수평힌지의 벤딩 및 와인딩 다이의 구조를 보여주고 있다. 경사 쐐기(3)는 절곡 및 권취 금형의 오목한 금형(4)을 수평 방향으로 누르는 데 사용되며, 펀치(1)도 누름 부분으로 사용됩니다. 이러한 종류의 다이 구조는 더 복잡하지만 공작물의 품질은 더 좋습니다.

7. 복합 벤딩 다이

작은 벤딩 부품의 경우 복합 다이를 사용할 수도 있습니다. 즉, 프레스 스트로크 내에서 블랭킹, 벤딩 및 펀칭과 같은 여러 다른 프로세스를 다이의 동일한 위치에서 완료할 수 있습니다. 그림 1-17 (a) 및 (b)는 복합 절단 및 굽힘 금형의 구조적 스케치입니다. 그림 1-17(c)는 블랭킹, 벤딩 및 펀칭의 복합 다이를 보여줍니다. 금형 구조가 컴팩트하고 공작물 정확도가 높지만 볼록 및 오목 금형의 수리 및 연삭이 어렵습니다.

8. 범용 벤딩 다이

공작물의 소량 생산 또는 시험 생산에 적합합니다. 소량 생산으로 인해 많은 품종과 모양과 크기가 자주 변경되므로 대부분의 경우 특수 벤딩 다이를 사용할 수 없습니다. 그러나 수동 가공을 사용하면 공작물의 가공 정확도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제품의 생산 주기가 연장되고 비용이 증가합니다. 따라서 일반적인 벤딩 다이가 일반적으로 사용됩니다.

일반적인 V형 벤딩 다이는 그림 1-18에 나와 있습니다. 다이는 다양한 각도로 구부릴 수 있는 4개의 작업면이 있는 2개의 부품으로 구성됩니다. 펀치는 공작물의 굽힘 각도 및 필렛 반경에 따라 교체되어야 합니다.

일반 벤딩 다이를 사용하면 일반 V 자형 부품, U 자형 부품을 생산할 수있을뿐만 아니라 낮은 정밀도 요구 사항으로 복잡한 공작물을 생산할 수 있습니다. 다중 V-bending으로 제조된 복잡한 부품의 예가 그림 1-19에 나와 있습니다.

벤딩 머신의 일반적인 벤딩 다이는 그림 1-20에 나와 있습니다. 그림 1-20(a)와 같이 금형의 4면에 공작물을 구부리기에 적합한 여러 개의 노치가 생성됩니다. 펀치에는 직선 암 유형과 곡선 암 유형의 두 가지 유형이 있습니다. 작업 필렛 반경은 그림 1-20 (b) 및 (c)와 같이 공작물의 필요에 따라 교체하기 위해 여러 크기로 만들 수 있습니다.