Proste wskazówki dotyczące wykrojników

Szacowany czas czytania: 16 minuty

Istnieje wiele rodzajów wykrojników. Wykrawanie i matryce są jedną z najbardziej podstawowych metod procesu tłoczenia. Dla wygody badań wykrojniki można klasyfikować według różnych cech:

1. Klasyfikacja wykrojników

W zależności od charakteru procesu można go podzielić na wykrojniki, wykrojniki, wykrojniki, wykrojniki, wykrojniki, wykrojniki itp.

W zależności od kombinacji procesów można je podzielić na jednoprocesowe proste formy i wieloprocesowe formy ciągłe, formy kompozytowe i formy ciągłe kompozytowe. Zgodnie z trybem prowadzenia górnej i dolnej formy, może to być forma otwarta bez prowadnicy i forma płyty prowadzącej z prowadnicą, forma słupka prowadzącego, forma słupka prowadzącego kulkowego, prosta forma prowadząca itp.

Zgodnie z metodą kontrolowania etapu podawania, można go podzielić na szpilki stałe, szpilki ruchome, szpilki automatyczne, szpilki prowadzące, krawędzie boczne i tak dalej.

W zależności od materiału matryc wypukłych i wklęsłych można je podzielić na matrycę stalową, matrycę z węglika spiekanego, matrycę ze stopu cynku, matrycę gumową, matrycę z gumy poliuretanowej i tak dalej.

Zgodnie ze strukturą form wypukłych i wklęsłych można ją podzielić na formę integralną i formę blokową.

Zgodnie z metodą układania form wypukłych i wklęsłych można ją podzielić na formę pozytywową i formę odwracaną.

Zgodnie z metodą wyładowania formy można ją podzielić na sztywną formę wyładowczą i elastyczną formę wyładowczą.

Ponadto istnieją formy ręczne, półautomatyczne i automatyczne według metod podawania, odprowadzania i odrzucania odpadów. W zależności od wielkości matrycy można ją podzielić na małą matrycę, średnią matrycę i dużą matrycę i można ją podzielić w zależności od stopnia specjalizacji formy. Jest to specjalna kostka, ogólna kostka, połączona kostka, prosta kostka i tak dalej.

W zależności od różnych kombinacji procesów, wykrojniki można podzielić na wykrojniki jednoprocesowe, wykrojniki progresywne i wykrojniki złożone. Wspomniane powyżej różne metody klasyfikacji odzwierciedlają różne cechy struktury formy pod różnymi kątami.

2. Struktura wygaszanie forma

Rysunek 1-1(a) przedstawia typową budowę wykrojników. Matryca składa się z górnej i dolnej matrycy. Górna forma składa się z górnej podstawy formy 1, uchwytu formy 5, płyty końcowej 8, płyty mocującej stempel 9, stempla 10, płyty wylotowej 11, tulei prowadzącej 22, śrub, kołków i innych części. Forma dolna składa się z formy żeńskiej 12, bloku górnej części 13, gniazda formy dolnej 14, pręta górnego 15, płyty nośnej 16, gumy 19, słupka prowadzącego 20, kołka oporowego 21, śrub, kołków i inne części. Górna matryca jest montowana na suwaku prasy poprzez uchwyt matrycy 5 i porusza się ruchem posuwisto-zwrotnym wraz z suwakiem, dlatego nazywana jest częścią ruchomą. Dolna forma jest mocowana na stole prasy przez dolną podstawę formy, dlatego nazywana jest również częścią stałą.

Rysunek 1-1 (b) przedstawia trójwymiarowy widok formy. Za pomocą tej liczby można lepiej zrozumieć strukturę i skład pleśni. Gdy forma zaczyna pracować, pasek jest umieszczany na wklęsłej formie 12 i ustawiany za pomocą kołka zatrzymującego 21. Na początku wycinania stempel 10 i górna część 13 najpierw stykają się z paskiem. Gdy suwak prasy przesuwa się w dół, forma męska 10 i forma żeńska 12 współpracują ze sobą, aby wykrawać obrabiany przedmiot. Po zakończeniu odkształcania zaślepiającego, gdy suwak podnosi się, płyta rozładunkowa 11 zeskrobuje taśmę ze stempla 10 pod wpływem siły odbicia sprężyny. W tym samym czasie, pod wpływem siły odbicia gumy 19, pręt wypychacza 15 wypycha wierzch. Element 13 wypycha element z wklęsłej formy 12, aby zakończyć cały proces wykrawania. Następnie taśma jest podnoszona i przesuwana do przodu oraz ustawiana za pomocą kołka zatrzymującego 21 do następnego wykrawania.

Zgodnie z rolą każdego elementu w formie, struktura wykrojników składa się ogólnie z następujących pięciu części, jak pokazano na rysunku 1-1.

Części robocze

Części robocze odnoszą się do części, które realizują odkształcenie zaślepiające, prawidłowo oddzielają materiały i zapewniają kształt części zaślepiających. Części robocze obejmują stemple, matryce itp. (10, 12 na rysunku 1-1). Części robocze bezpośrednio wpływają na jakość części zaślepiających, ale także wpływają na siłę zaślepiania, siłę rozładowania i żywotność matrycy.

Pozycjonowanie części

Części pozycjonujące odnoszą się do części, które zapewniają prawidłowe położenie taśmy lub półfabrykatu w formie. W tym płytka prowadząca (lub kołek prowadzący), kołek oporowy itp. (21 na Rysunku 1-1). Płytka prowadząca kieruje podawaniem taśmy, a kołek ograniczający ogranicza pozycję podawania taśmy

Rozładunek i pchanie części

Części rozładunku i pchania odnoszą się do części, które są usuwane z przedmiotu obrabianego lub materiału odpadowego, który utknął w otworze matrycy wklęsłej lub obręczy na stemplu z powodu elastycznego powrotu po wykrawaniu. Przedmioty utknięte w otworze matrycy wklęsłej są wypychane jeden po drugim z otworu matrycy wklęsłej przez stempel podczas wykrawania lub matryca jest wypychana przez urządzenie wypychacza (13, 15, 16, 17 na rysunku 1-1 ), 18, 19). Odpady lub przedmioty obrabiane uchwycone na stemplu są usuwane przez płytę rozładunkową (2, 3, 11 na Rysunku 1-1).

Części prowadzące to części, które zapewniają prawidłowe położenie i ruch formy górnej względem formy dolnej. Składa się on na ogół z tulei prowadzącej i kolumny (20, 22 na rysunku 1-1). Urządzenie prowadzące może zapewnić równomierną szczelinę między formą męską a formą żeńską podczas wykrawania, co jest korzystne dla poprawy jakości wykrawanych części i żywotności formy.

Połącz stałe części

Łączenie części stałych odnosi się do mocowania form męskich i żeńskich do górnej i dolnej podstawy formy oraz części, które mocują górną i dolną formę na prasie. Zawiera nieruchomą płytę 9, płytę nośną 8 oraz górne i dolne gniazda formy 1, 14 i tak dalej.

Typowa konstrukcja wykrojnika składa się na ogół z powyższych pięciu części, ale nie wszystkie wykrojniki zawierają te pięć części. Na przykład matryca otwarta o stosunkowo prostej konstrukcji nie ma części prowadzących dla matrycy górnej i dolnej. Konstrukcja matrycy zależy od różnych czynników, takich jak wymagania detalu, partie produkcyjne, warunki produkcji i poziom technologii wytwarzania form. Dlatego konstrukcja matrycy jest zróżnicowana, a części o tej samej funkcji mają różne formy.

Zgodnie z różnymi funkcjami części w formie można je podzielić na dwie kategorie: części procesowe i części konstrukcyjne.

Części procesowe

Części, które bezpośrednio kończą proces tłoczenia i bezpośrednio oddziałują z wykrojem, w tym części robocze, części pozycjonujące oraz części prasowane, rozładowujące i górne.

Części konstrukcyjne

Części, które nie uczestniczą bezpośrednio w zakończeniu procesu, ani nie oddziałują bezpośrednio z półfabrykatem, a jedynie gwarantują zakończenie procesu formy lub poprawiają działanie formy, w tym części prowadzące, części nośne i części złączne.

Typowa struktura wygaszanie umieraćs

Pojedynczy proces forma do wykrawania

Wykrojnik jednoprocesowy oznacza, że tylko jeden proces jest wykonywany w jednym skoku prasy, taki jak wykrojnik, wykrojnik, wykrojnik, wykrojnik itp. Zgodnie z różnymi urządzeniami prowadzącymi formy, powszechnie stosowane wykrawanie jednoprocesowe matryce można podzielić na dwa typy: forma płyty prowadzącej i forma kolumny prowadzącej.

• Wykrojnik jednoprocesowy typu prowadzącego

Rysunek 1-1 przedstawia wykrojnik płyty prowadzącej. Górna część formy składa się z uchwytu formy 1, górnego gniazda formy 3, płyty nośnej 6, płyty mocującej stempel 7, stempla 5 i kołka oporowego 2. Dolna część formy składa się z płytkę prowadzącą 9, płytę prowadzącą materiał 10, nieruchomy kołek oporowy 16, wklęsłą formę 13, dolne gniazdo formy 15, płytę przyjmującą 11 i uruchamiające urządzenie zatrzymujące 18, 19, 20. Wśród nich płyta prowadząca 9 a forma wypukła 5 ma pasowanie ślizgowe, które prowadzi górną formę podczas wykrawania, aby zapewnić równomierną szczelinę pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą. Jednocześnie płyta prowadząca 9 pełni również rolę rozładunkową.

Prześwit między płytą prowadzącą a wypukłą formą musi być mniejszy niż prześwit między wypukłą i wypukłą formą. Ogólnie rzecz biorąc, dla cienkich materiałów (t<0,8mm) pasowanie między płytą prowadzącą a stemplem wynosi H6/h5; dla grubych materiałów (t>3 mm) pasowanie to H8/h7.

Konstrukcja wykrojnika prowadzącego jest prosta, ale ze względu na wysokie wymagania dotyczące dokładności płyty prowadzącej i stempla, zwłaszcza gdy szczelina formy jest niewielka, obróbka płyty prowadzącej jest bardzo trudna, a dokładność prowadzenia jest niełatwo zagwarantować. Dlatego ten rodzaj formy jest używany głównie do grubszych materiałów. , gdzie dokładność obrabianego przedmiotu nie jest zbyt wysoka. Podczas wykrawania stempel i płyta prowadząca nie mogą być rozdzielone.

• Forma do jednoprocesowego wykrawania filaru prowadzącego

Rysunek 1-2 przedstawia strukturę jednoprocesowej wykrojnika kulowego z filarem prowadzącym. Forma posiada dwa filary prowadzące. Gdy forma pracuje, słupek prowadzący 20 najpierw wchodzi do tulei prowadzącej 22, aby wprowadzić męską formę 10 do żeńskiej formy 12, aby zapewnić jednolitość szczeliny między męską formą a żeńską formą. Po zakończeniu wykrawania górna matryca jest przywracana, a stempel jest odpowiednio przywracany. Płyta rozładowcza 4 zainstalowana na górnej części matrycy rozładowuje paski zaciśnięte na stemplu 10, a obrabiany przedmiot jest zastępowany przez górną część zainstalowaną na dolnej części matrycy. Blok 13 zostaje wyrzucony.

Forma słupka prowadzącego ma wysoką precyzję prowadzenia, szczelina między stemplem a żeńską formą jest łatwo gwarantowana, forma jest mniej zużyta i łatwa w montażu. Większość wykrojników używa tej formy.

• Płyta prowadząca wykrojnik z ruchomym kołkiem blokującym

Rysunek 1-3 przedstawia wykrojnik płyty prowadzącej z ruchomymi kołkami oporowymi. Zasada działania ruchomego kołka przegrody jest następująca: ruchomy kołek przegrody 1 ze spadkiem jest zainstalowany w płycie prowadzącej 2, a górny koniec ruchomego kołka przegrody jest zaciśnięty przez sprężynę płytkową 4. Jeden koniec płyty sprężyna 4 jest zamocowana na płycie prowadzącej za pomocą śrub 3, a drugi koniec jest osadzony w dwóch prostych rowkach po obu stronach kołka zatyczkowego, dzięki czemu ruchomy kołek zatyczkowy znajduje się blisko górnej powierzchni matrycy 5 i nie obracać się. Podczas podawania, zachodząca krawędź paska jest podnoszona przez nachyloną powierzchnię kołka zatyczkowego. Po przejściu zachodzącej krawędzi kołek blokujący jest dociskany do powierzchni matrycy przez sprężynę płytkową. W tym czasie kołek blokujący jest wyciągany i używany. Cylindryczna część po drugiej stronie okrążenia kontroluje etap podawania. Ruchomy kołek zatrzymujący nie musi być podnoszony podczas podawania, co jest wygodniejsze w użyciu niż stały kołek zatrzymujący, ale nie jest wygodne pchanie paska do przodu, a następnie odciąganie go do tyłu podczas podawania.

Wykrawanie progresywne forma

Wykrojnik progresywny odnosi się do wykrojnika, który wykonuje dwa lub więcej procesów wykrawania na różnych częściach wykrojnika za jednym pociągnięciem prasy.

Za jednym pociągnięciem prasy wykrojnik, który jednocześnie wykonuje kilka procesów tłoczenia na różnych częściach wykrojnika, nazywany jest wykrojnikiem progresywnym, który jest wykrojnikiem z wieloma stacjami i wysoką wydajnością. Formowanie całej części tłocznej jest stopniowo zakończone w procesie ciągłym. Formowanie ciągłe to intensywna procesowo metoda procesowa, która może sprawić, że przycinanie, nacinanie, rowkowanie, wykrawanie, formowanie plastyczne, upuszczanie i inne procesy są wykonywane w jednej formie, zgodnie z rzeczywistymi potrzebami części tłoczonych, układają się wielokrotnie w określonej kolejności Proces tłoczenia (nazywany stacją w wykrojniku progresywnym) wykonuje tłoczenie ciągłe. Może nie tylko zakończyć proces tłoczenia, ale także zakończyć proces formowania, a nawet proces montażu. Wiele skomplikowanych części do tłoczenia, które wymagają tłoczenia wieloprocesowego, można całkowicie uformować na parze form, co zapewnia korzystne warunki do szybkiego automatycznego tłoczenia.

Rysunek 1-4 przedstawia ciągłą matrycę do wykrawania i wykrawania o stałym skoku z kołkami prowadzącymi. Formy górna i dolna prowadzone są przez płyty prowadzące. Ta sama odległość pomiędzy stemplem wykrawającym 3 a stemplem wykrawającym 4 jest etapem podawania s. Podczas wysyłania testu stały kołek oporowy 6 jest używany do początkowego pozycjonowania, a dwa kołki prowadzące 5 zamontowane na wykrojniku są używane do precyzyjnego pozycjonowania. Pasowanie kołka prowadzącego i wybijaka to H7/r6, a jego połączenie powinno zapewniać łatwy demontaż podczas szlifowania stempla. Dlatego otwór do zaślepiania żeńskiej formy do zamontowania kołka prowadzącego jest otworem przelotowym. Kształt łba kołka prowadzącego powinien ułatwiać wprowadzenie wybijanego otworu podczas prowadzenia, a pomiędzy nim a otworem powinien być niewielki odstęp. Aby zapewnić dodatnią odległość pierwszego elementu, w wykrojniku progresywnym z kołkiem prowadzącym, często stosuje się ogranicznik początkowy. Jest instalowany na środku płyty prowadzącej pod płytą prowadzącą. Podczas przebijania pierwszego elementu na pasku, naciśnij ręcznie kołek blokujący 7 tak, aby wystawał z płyty prowadzącej, aby oprzeć się przedni koniec paska, a następnie można przebić dwa otwory w pierwszym elemencie. Po każdym wygaszeniu krok posuwu jest kontrolowany przez nieruchomy kołek oporowy 6 do pozycjonowania zgrubnego.

Formy progresywne mają wyższą wydajność niż formy jednoprocesowe, zmniejszają liczbę form i sprzętu oraz mają wyższą dokładność obrabianego przedmiotu, co jest łatwe w obsłudze i umożliwia automatyzację produkcji. W przypadku szczególnie skomplikowanych części do tłoczenia lub małych marginesów otworów, gdy trudno jest wykrawać za pomocą prostych lub złożonych wykrojników, można użyć wykrojników progresywnych do stopniowego ich wykrawania. Jednak matryca progresywna ma większy rozmiar zarysu, bardziej skomplikowaną produkcję i stosunkowo niski koszt. Na ogół nadaje się do masowej produkcji małych części do tłoczenia.

Pogarszać wykrawarka

W jednym skoku prasy forma, która wykonuje więcej niż dwa procesy w tej samej pozycji, nazywana jest formą kompozytową, a wiele procesów wykrawania, takich jak wykrawanie i wykrawanie, może być zakończonych w jednym miejscu w tym samym czasie. Kompozytowy wykrojnik posiada wykrojnik wklęsły i wypukły, który jest zarówno wykrojnikiem jak i wykrojnikiem w konstrukcji.

W zależności od położenia wykrojnika istnieją dwa rodzaje wykrojników złożonych: odwrócone i formalne. Kompozytową wykrojnik montowany z przodu pokazano na rysunku 1-5(a). Odpady wybijane podczas wykrawania spadają na dolną matrycę lub taśmę, co nie jest łatwe do usunięcia i jest na ogół rzadko używane. Strukturę wykrojnika kompozytowego typu flip-chip pokazano na rysunku 1-5 (b). ten przebijanie odpady są bezpośrednio zrzucane z wypukłych i wklęsłych otworów matrycy, a części są wpychane do wklęsłych otworów matrycy przez wypukłą i wklęsłą matrycę i zostaną wypchnięte przez płytę popychacza po zakończeniu wykrawania.

Rysunek 1-6 przedstawia typową matrycę do wykrawania i wykrawania. Gdy matryca zaczyna pracować, taśma jest umieszczana na płycie wyładowczej 19 i pozycjonowana za pomocą trzech kołków pozycjonujących 22. Na początku wygaszania matryca 7 i blok popychający 8 najpierw stykają się z taśmą. Gdy suwak prasy przesuwa się w dół, kształt wypukłej i wklęsłej formy 18 oraz wklęsłej formy 7 współpracują ze sobą, aby wybić kształt części. W tym samym czasie stempel 17 i otwór wewnętrzny formy wykrawającej i wklęsłej 18 współpracują ze sobą, aby wybić otwór wewnętrzny przedmiotu obrabianego. Po zakończeniu odkształcania zaślepiającego, gdy blok ślizgowy unosi się pod działaniem nabijaka 15, blok popychacza 8 jest kładziony, a przedmiot obrabiany jest wyładowywany z matrycy 7. Pod działaniem siły odbicia gumy, płyta wyładowcza 19 zeskrobuje paski z form wypukłych i wklęsłych, kończąc w ten sposób cały proces wycinania.

Kompozytowy wykrojnik ma zwartą konstrukcję, wysoką wydajność produkcji i wysoką dokładność detalu, co szczególnie łatwo zapewnia dokładność pozycjonowania otworu wewnętrznego detalu do kształtu. Ten rodzaj formy ma niskie wymagania dotyczące materiału w postaci taśmy, a pozostały materiał można również wytłaczać. Jednak forma kompozytowa ma złożoną strukturę, wysokie wymagania dotyczące dokładności produkcji i wysoki koszt. Stosowany jest głównie do produkcji części wykrawających o dużych partiach i wysokich wymaganiach dotyczących dokładności.