Proste wskazówki dotyczące projektowania wykrojników

Szacowany czas czytania: 27 minuty

Wśród sześciu głównych części wykrojnikiwielu zakończyło prace normalizacyjne. Standaryzacja i typizacja konstrukcji matryc jest skuteczną metodą skrócenia cyklu produkcyjnego formy i uproszczenia projektu formy. Jest to warunek konieczny do zastosowania formy CAD/CAM oraz podstawa industrializacji i modernizacji form. Państwowa Administracja Standardów sukcesywnie formułowała podstawowe normy dotyczące matryc, produktów matryc (części) oraz normy jakości procesu matryc dla wykrojniki. Zobacz tabelę poniżej.

Typ standardowy	Nazwa standardowa	Numer standardowy	Krótka treść
Podstawowe normy dotyczące tłoczników	Terminy umrzeć	GB/T 8845-2006	Ostateczna ekspozycja dotyczy rodzajów powszechnie stosowanych matryc, komponentów i elementów konstrukcyjnych oraz funkcji części. Każdy termin ma zarówno chiński, jak i angielski.
	Tolerancja wymiarowa części tłoczonych	GB/T 13914-2002	Daje bardziej rozsądną techniczną i ekonomiczną tolerancję wielkości części tłoczonych, tolerancję kształtu i położenia
	Tolerancja kąta części tłoczonych	GB/T 13915-2002
	Szczelina zaślepiająca	GB/T 16743-2010	Daje rozsądny zakres luki zaślepiającej
Normy dotyczące wyrobów matrycowych (części)	Części matryc	GB/T 2855，1~2-2008	Prowadnica ślizgowa matrycy po przekątnej, środkowa, tylna, czworokątny słupek prowadzący górne i dolne gniazdo matrycy
		GB/T 2856 (1~2-2008)	Prowadnica walcowania matrycy ukośna, środkowa, tylna, czworokątny słupek prowadzący górne i dolne gniazdo matrycy
		GB/T 2861 (1~11-2008)	Różne słupki prowadzące, tuleje prowadzące itp.
		JB/T 7646.1~6-2008JB/T 5825~5830-2008	Uchwyt matrycy, okrągła wypukła, wklęsła forma, szybkowymienna okrągła wypukła forma itp.
		JB/T 7643~7652-2008	Uniwersalna płyta stała, płyta nośna, mały słupek prowadzący, różne uchwyty do form, kołki prowadzące, ostrza boczne, płyty prowadzące, ogranicznik startowy; prowadnica ślizgowa i toczna z blachy stalowej po przekątnej, środkowa, tylna, na czteronarożnym słupku prowadzącym, gnieździe matrycy i słupku prowadzącym, tulei prowadzącej itp.
	Podstawa matrycy	GJB/T 2851-2008	Prowadnica ślizgowa ukośna, środkowa, tylna, czteronarożna podstawa formy słupka prowadzącego
		GJB/T 2852-2008	Prowadnica toczna ukośna, środkowa, tylna, czteronarożna podstawa formy słupka prowadzącego
Standardy jakości wykonania matryc	Warunki techniczne matrycy	GB/T 14662-2006JB/T 8053-2008	Różnorodne wymagania techniczne dotyczące produkcji i montażu części form, wymagania techniczne dotyczące odbioru formy itp.
	Warunki techniczne podstawy matrycy	JB/T 8050-2008JB/T 8070-2008JB/T 8071-2008	Wymagania techniczne dotyczące wytwarzania i montażu części form, wymagania techniczne dotyczące odbioru bazy form itp.

Projektowanie części roboczych

Dziurkacz

1. Struktura okólnika wykrojniki

Rysunek 1-1 przedstawia strukturę okrągłego stempla. Przebijak na rysunku 1-1 (a) może przebijać przedmioty o średnicy od 1 do 8 mm, a przebijak na rysunku 1-1 (b) może przebijać przedmioty o średnicy od 8 do 30 mm. Stempel na rysunku 1-1 (c) może wytwarzać przedmioty o większej średnicy. Okrągły wypukły model normy krajowej na rysunku 1-1 (d) ~ (f). Zgodnie z normą krajową (JB/T5825 ~ 5829-1995) materiał stempla wykorzystuje T10A, Cr6WV, 9Mn2V, Cr12, Cr12MoV. Twardość obróbki cieplnej części krawędzi skrawającej wynosi 58 ~ 60 HRC dla pierwszych dwóch materiałów, 58 ~ 62 HRC dla ostatnich trzech materiałów, a ogon wynosi 40 ~ 50 HRC. Najnowszym krajowym standardem dla okrągłych stempli jest JB/T5825-5829-2008.

2. Struktura nieokrągła cechowanie umiera

Podczas wykrawania niekołowych otworów i niekołowych elementów wykrawających, struktura stempla jest przedstawiona na rysunku 1-2. Rycina 1-2 (a) pokazuje typ integralny, Rycina 1-2 (b) pokazuje typ kombinowany, a Rycina 1-3 (c) pokazuje typ mozaiki. W celu zaoszczędzenia wysokiej jakości materiałów i zmniejszenia kosztów form, podstawowym materiałem stempli jest stal zwykła, taka jak stal 45, a tylko część krawędzi roboczej jest wykonana ze stali formierskiej, takiej jak Cr12, TI0A.

3.  Mocowanie wykrojniki

Konstrukcja stempla składa się z części roboczej i części instalacyjnej. Ludzie używają roboczej części stempla do zakończenia procesu wykrawania. Jego kształt i wielkość należy zaprojektować zgodnie z kształtem i wielkością wykrawanego elementu oraz charakterem i właściwościami procesu wykrawania. Część instalacyjna formy wypukłej jest najczęściej instalowana na podstawie formy po połączeniu z płytą stałą. Forma montażu stempla zależy głównie od stanu naprężenia stempla, ograniczenia przestrzeni montażowej, odpowiednich wymagań specjalnych, własnego kształtu i charakterystyki procesu oraz innych czynników.

4. Obliczanie długości stempli

Specyficzna konstrukcja formy determinuje długość stempla z uwzględnieniem potrzeb szlifowania, bezpiecznej odległości między płytą stałą a płytą rozładunkową oraz montażu.

Rysunek 1-4 (a) przedstawia stałą płytę wyładowczą i płytę prowadzącą. Długość stempla jest obliczana według następującego wzoru.

L=h₁+h₂+h₃+h

W przypadku zastosowania elastycznej płyty odciążającej, jak pokazano na Rysunku 1-4 (b), długość stempla jest obliczana według następującego wzoru.

L=h₁+h₂+t+h

We wzorze L — długość stempla, mm;

         h₁—-Stała grubość płyty, mm;

         h₂ —-Grubość płyty wyładowczej, mm;

         h₃—-Oznacza grubość płyty prowadzącej, mm;

t — grubość materiału, mm;

h—-Zwiększ długość. Obejmuje ilość szlifowania stempla, głębokość stempla w żeńskiej formie (0,5 ~ 1 mm), odległość bezpieczeństwa między płytą mocującą stempel a płytą wyładowczą itp., Na ogół 10 ~ 20 mm.

Po obliczeniu długości stempla wg powyższej metody, górna norma zastępuje rzeczywistą długość stempla.

Cechowanie Umieraćs

1. Struktura matryca do tłoczenias

Rysunek 1-5 przedstawia główną strukturę powszechnie używanej matrycy do wykrojników. Rysunek 1-5(a) przedstawia integralną formę wklęsłą. Forma ma prostą strukturę i dobrą wytrzymałość. Nadaje się do małych i średnich części i form do tłoczenia, które wymagają stosunkowo dużej dokładności wymiarowej. W trakcie użytkowania, jeśli krawędź tnąca matrycy wklęsłej jest częściowo zużyta lub uszkodzona, należy ją wymienić w całości. Jednocześnie, ponieważ niedziałająca część matrycy wklęsłej również wykorzystuje stal formierską, koszt produkcji jest stosunkowo wysoki.

Rysunek 1-5 (b) pokazuje kombinowaną matrycę, część robocza i część niedziałająca są produkowane oddzielnie. Część robocza wykonana jest ze stali matrycowej, a część niepracująca ze zwykłych materiałów. Koszt produkcji formy jest niski, a konserwacja wygodna. Nadaje się do dużych i średnich elementów tłoczonych o niskich wymaganiach dotyczących precyzji.

Rysunek 1-5 (c) przedstawia matrycę mozaikową, która ma zalety wygodnej obróbki i łatwej wymiany wrażliwych części, co zmniejsza trudność przetwarzania złożonych form i jest odpowiednia do wykrawania wąskich i długich części do tłoczenia o skomplikowanych kształtach.

2. Ustalenie kształtu krawędzi stemplis

Rysunek 1-6 przedstawia główny kształt krawędzi tnącej prostoliniowego cylindra wykrojnika. Ten typ matrycy ma wysoką wytrzymałość i wygodną obróbkę. Rozmiar i prześwit krawędzi nie zmieni się z powodu szlifowania podczas tłoczenia, a jakość części tłoczonych jest stabilna. Wadą jest to, że nie jest łatwo wyeliminować części zaślepiające lub odpady zaślepiające. Stosowany głównie do wykrawania skomplikowanych kształtów lub detali o wysokiej precyzji o średnicy poniżej 5mm.

Rysunek 1-5 (a), (c) pokazany na wklęsłej krawędzi tnącej matrycy jest często używany do form kompozytowych z urządzeniami wyrzutnikowymi. Krawędź tnąca matrycy pokazana na rysunku 1-5 (b) jest często używana w matrycy jednoprocesowej i matrycy ciągłej. Dolny stożek matrycy ma głównie na celu ułatwienie wyjmowania części. W projekcie jest to na ogół 2-3″. Rysunek 1-6 (d) ~(g) przedstawia typ modelu okrągłego wklęsłego wymienionego w normie krajowej (JB/T8057. 3~4-1995). Zalecanym materiałem na matrycę jest T10A, Cr6WV, 9Mn2V, Cr12, a twardość obróbki cieplnej wynosi 58 ~ 62 HRC.

Rysunek 1-7 przedstawia kształt stożkowej krawędzi wykrojnika. Ten rodzaj matrycy ma słabą wytrzymałość. Podczas użytkowania szczelina zwiększy się z powodu zużycia krawędzi skrawającej, ale ponieważ krawędź skrawająca jest stożkowa, obrabiany przedmiot lub odpad jest łatwy do rozładowania, a tarcie i nacisk stempla na ściankę otworu są również niewielkie, więc Żywotność matrycy można zwiększyć. Ten rodzaj krawędzi matrycy jest najczęściej używany do wykrawania części o prostych kształtach i niskich wymaganiach dotyczących precyzji, a nachylenie krawędzi jest związane z grubością materiału.

Rysunek 1-8 przedstawia wypukłą formę krawędzi stołu wykrojniki i wklęsła matryca, która nadaje się do wykrawania detali poniżej 0,3 mm. Twardość matrycy do hartowania wynosi zwykle 35-40 HRC, a szczelinę można regulować, uderzając młotkiem w pochyloną powierzchnię piasty podczas montażu, aż do wybicia wykwalifikowanego przedmiotu obrabianego.

Najnowsza norma krajowa dla matryc okrągłych to JB/T5830-2008.

3. Projekt kształtu tłocznikas

Wymiary zewnętrzne wykrojnika można obliczyć na podstawie doświadczenia.

h_a = K_b (h_a>15 mm)

C=(1,5~2,0) godz._a

We wzorze h_a—-grubość wnęki, mm;

K –-współczynnik korekcyjny; patrz tabela poniżej;

b —-Maksymalny rozmiar otworu, mm;

C--Grubość ścianki wnęki i c≥30~40 mm;

Współczynnik korekcji grubości matrycy K	0,5 mm	1,0 mm	2,0 mm	3,0 mm	>3,0 mm
<50mm	0.30	0.35	0.42	0.50	0.60
50~100mm	0.20	0.22	0.28	0.35	0.42
100~200mm	0.15	0.18	0.20	0.24	0.30
>200mm	0.10	0.12	0.15	0.18	0.22

4. Wypukłe i wklęsłe wykrojniki

Formy wypukłe i wklęsłe są częściami roboczymi w formie kompozytowej, które pełnią jednocześnie funkcję wypukłej formy wykrawającej i wklęsłej formy wykrawającej. Jego wewnętrzne i zewnętrzne krawędzie są obiema krawędziami skrawającymi, a grubość ścianki między krawędzią wewnętrzną i zewnętrzną zależy od rozmiaru wykrawanego elementu. Pod względem wytrzymałości minimalna grubość ścianki powinna być ograniczona, a na minimalną grubość ścianki wykrojnika wypukłego i wklęsłego ma wpływ konstrukcja wykrojnika.

W przypadku wykrojnika kompozytowego montowanego z przodu, ponieważ wypukła i wklęsła matryca jest zamontowana na górnej matrycy, wewnętrzny otwór nie gromadzi odpadów, siła rozprężania jest niewielka, a minimalna grubość ścianki może być mniejsza; w przypadku wykrojnika kompozytowego typu flip-chip minimalna grubość ścianki wynika z nagromadzenia odpadów w otworze. Grubość ścianki powinna być większa.

Minimalna grubość ścianek form wypukłych i wklęsłych jest obecnie ogólnie określana na podstawie danych empirycznych. Następnie minimalna grubość ścianek form wypukłych i wklęsłych odwróconej formy złożonej jest pokazana w poniższej tabeli. Minimalna grubość ścianek form wypukłych i wklęsłych formy pozytywowej może być mniejsza niż formy odwróconej.

Grubość materiału t (mm)	0.4	0.6	0.8	1.0	1.2	1.4	1.6	1.8	2.0	2.2	2.5
Minimalna grubość ścianki d（mm）	1.4	1.8	2.3	2.7	3.2	3.6	4.0	4.4	4.9	5.2	5.8
Grubość materiału t (mm)	2.8	3.0	3.2	3.5	3.8	4.0	4.2	4.4	4.6	4.8	5.0
Minimalna grubość ścianki d（mm）	6.4	6.7	7.1	7.6	8.1	8.5	8.8	9.1	9.4	9.7	10.0

Projekt części pozycjonującej na wykrojnikach

Części pozycjonujące matrycy służą do zapewnienia prawidłowego podawania taśmy i prawidłowej pozycji w matrycach. Pozycjonowanie paska w formie ma dwa aspekty: jednym jest ograniczenie w kierunku prostopadłym do kierunku podawania paska, aby zapewnić, że pasek jest podawany we właściwym kierunku, co nazywa się prowadnicą podawania lub prowadnicą; Drugi to granica w kierunku podawania. Odległość (odległość kroku), która steruje jednocześnie podawaniem taśmy, nazywana jest odległością podawania lub zatrzymaniem. W przypadku pozycjonowania bloków lub części procesowych jest to w zasadzie ograniczenie w dwóch kierunkach, ale struktura części pozycjonujących różni się od struktury taśmy.

Urządzenie pozycjonujące matrycy można podzielić na kołek blokujący, płytkę pozycjonującą (gwóźdź, blok), kołek prowadzący, krawędź boczną o stałej odległości itp. zgodnie z jego trybem pracy i funkcją.

Zatrzymaj szpilkę

Zadaniem kołka zatrzymującego jest zapewnienie dokładnej odległości podawania taśmy lub taśmy. Można go podzielić na stały kołek blokujący, ruchomy kołek blokujący, automatyczny kołek blokujący i kołek blokujący startowy itp., jak pokazano na rysunku 1-10.

Rysunek 1-10(a) przedstawia stały kołek blokujący, który ma prostą konstrukcję, ale jest niewygodny w obsłudze. Rysunek 1-10 (b) przedstawia stały kołek blokujący w kształcie haka. Kołek blokujący w kształcie haka jest umieszczony dalej od krawędzi tnącej matrycy, a matryca ma dobrą wytrzymałość. Rysunek 1-10 (c) przedstawia regulowany kołek blokujący. Podczas użytkowania pozycję można regulować w zależności od odległości podawania materiału. Stosowany jest głównie do ogólnych wykrojników.

Rysunek 1-10 (d) przedstawia ruchomy kołek blokujący sprężynę, który jest najczęściej używany do tłoczników ze stałą płytą wyładowczą. Grubość materiału nie powinna być mniejsza niż 0,8 mm. Podczas pracy taśma powinna być lekko cofnięta, aby wydajność produkcji była niska. Rysunek 1-10(e) przedstawia strukturę automatycznego kołka blokującego, który jest wciskany w otwór, gdy matryca opada podczas przebijanie. Jest łatwy w obsłudze i jest najczęściej używany w złożonej matrycy płyty obciążonej sprężyną. Rysunek 1-10 (f) pokazuje początkowy kołek blokujący, który jest najczęściej używany do pozycjonowania w pierwszym kroku matrycy ciągłej.

Trzpień oporowy jest zwykle wykonany ze stali 45, a twardość hartowania wynosi 43 ~ 48 HRC. Przy projektowaniu wysokość kołka ograniczającego powinna być nieco większa niż grubość materiału część tłocząca.

Płytka pozycjonująca i gwóźdź pozycjonujący

Płytka pozycjonująca i gwoździe pozycjonujące to części do pozycjonowania pojedynczego półfabrykatu lub półfabrykatu zgodnie z jego kształtem lub wewnętrznym otworem. Ze względu na różne kształty półfabrykatów, istnieje wiele form pozycjonowania, jak pokazano na rysunku 1-11, gdzie rysunek 1-11 (a) przedstawia pozycjonowanie kształtu, a rysunek 1-11 (b) pokazuje pozycjonowanie otworu wewnętrznego.

Płytka pozycjonująca i gwoździe pozycjonujące są zwykle wykonane ze stali 45, a twardość hartowania wynosi 43 ~ 48 HRC.

Szpilka prowadząca

Kołki prowadzące służą głównie do precyzyjnego pozycjonowania części zaślepiające w sposób ciągły cechowanie umiera. Aby zmniejszyć błąd podawania taśmy podczas wykrawania i zapewnić względną dokładność położenia otworu wewnętrznego i kształtu przedmiotu obrabianego, kołek prowadzący jest wkładany do wykrawanego otworu (lub otworu technologicznego), aby dokładnie ustawić półfabrykat. Rysunek 1-12 przedstawia strukturę kilku kołków prowadzących. Rysunek 1-12 (a) jest odpowiedni dla otworów o średnicy mniejszej niż 6 mm; podczas gdy rysunek 1-12 (b) jest odpowiedni dla otworów o średnicy mniejszej niż 10 mm; a Rysunek 1-12 (c) jest odpowiedni dla otworów o średnicy 10~30 mm. Rysunek 1-12 (d) jest odpowiedni dla otworów o średnicy 20-50 mm. Rysunek 1-12 (e) ~ (f) przedstawia strukturę ruchomego kołka prowadzącego.

Użycie tego kołka prowadzącego jest łatwe do naprawy, a także pozwala uniknąć wypadków związanych ze stemplowaniem, takich jak uszkodzenie pleśni i bezpieczeństwo osobiste. Dokładność pozycjonowania jest lepsza niż w przypadku typu stałego. Sworzeń prowadzący jest gorszy. Kołek prowadzący można zamontować na wykrojniku lub na płycie stałej. Pomiędzy kołkiem prowadzącym a otworem prowadzącym musi być pewien odstęp, a wysokość kołka prowadzącego powinna być większa niż wysokość najdłuższego stempla w tłocznikach.

Trzpień prowadzący jest zwykle wykonany ze stali T7, T8 lub 45 i wymaga obróbki cieplnej i hartowania.

Odległość od krawędzi bocznej

Ostrza boczne o stałym skoku są często używane w matrycach progresywnych do kontrolowania odległości kroku podawania, odcinania niewielkiej ilości materiału obok taśmy i uzyskiwania szczeliny pozycjonującej, aby osiągnąć cel zatrzymania materiału. Podczas pracy matrycy krawędź boczna o stałym skoku odcina krawędź materiału o długości równej długości kroku, a taśmę można przesunąć o jeden krok do przodu. Użyj krawędzi bocznych o stałym skoku do materiałów odpadowych, zwykle używanych do niektórych małych i bezodpadowych układów i wykrawania wąskich i długich części z odległością podawania mniejszą niż 6-8 mm. Gdy półfabrykaty matrycy progresywnej wycinają cieńsze próbki, często stosuje się krawędź boczną o stałym skoku.

Kształt powszechnie stosowanych ostrzy bocznych pokazano na rysunku 1-13. Zgodnie z kształtem przekroju krawędzi bocznej dzieli się ją na prostokątną krawędź boczną i uformowaną krawędź boczną. Rysunek 1-13 (a) przedstawia prostokątne ostrze boczne, które jest proste w produkcji, ale po zużyciu końcówki ostrza na boku taśmy tworzą się zadziory, co wpływa na dokładność podawania. Rysunek 1-13 (b) przedstawia krawędź boczną formowania. Zadzior utworzony z boku taśmy opuszcza powierzchnię pozycjonującą płyty prowadzącej i przegrodę krawędzi bocznej. Dokładność podawania jest wysoka, ale trudność wytwarzania jest zwiększona. Rysunek 1-13 (c) przedstawia ostrokątną krawędź boczną.

Krawędź boczna najpierw wybija nacięcie na krawędzi materiału. Gdy pasek jest podawany, prosta krawędź karbu przesuwa się po kołku zatrzymującym, a następnie odciąga go do tyłu, tak że kołek zatrzymujący jest blokowany przez prostą krawędź. Pozycjonowanie wycięcia, ten rodzaj materiału krawędzi bocznej zużywa mniej materiału, ale jest niewygodny w obsłudze.

Grubość krawędzi bocznej wynosi zazwyczaj 6~10 mm, a jej długość jest długością odległości podawania taśmy. Materiał matryc może być wykonany ze stali T10, T10A, Crl2, a twardość hartowania wynosi 62 ~ 64 HRC.

Kontrola kierunku podawania

Sterowanie kierunkiem podawania taśmy realizowane jest za pomocą płyty prowadzącej lub kołka prowadzącego. Standardową płytę prowadzącą (linijkę prowadzącą) można wybrać zgodnie z krajową normą JB/T7648.5-2008. Wymiar długości powinien być równy długości matrycy. Jeśli matryca posiada płytę mocującą, długość płyty prowadzącej powinna być równa sumie długości matrycy i długości płyty mocującej. Gdy kołki prowadzące są używane do sterowania kierunkiem podawania, dwa kołki prowadzące należy ustawić po tej samej stronie. Konstrukcja kołka prowadzącego jest podobna do kołka oporowego.

Konstrukcja urządzenia rozładowującego

Urządzenie rozładowcze wygaszanie matryca jest mechanizmem do popychania, rozładowywania i wysuwania pasków, półfabrykatów, elementów obrabianych i materiałów odpadowych, dzięki czemu kolejne tłoczenie może być wykonane normalnie.

Urządzenie rozładowujące

Urządzenia rozładunkowe dzielą się na dwie kategorie: sztywne urządzenia rozładunkowe i elastyczne urządzenia rozładunkowe. Sztywne urządzenie rozładunkowe pokazano na rysunku 1-14. Ma dużą siłę rozładunku i jest często używany do wykrawania przedmiotów z twardych materiałów, o dużej grubości i niskich wymaganiach dotyczących precyzji. Elastyczne urządzenie wyładowcze pokazano na rysunku 1-15. Ten rodzaj urządzenia rozładowczego opiera się na elastycznym nacisku sprężyny lub gumy, aby popchnąć płytę rozładowczą w celu rozładowania materiału. Obrabiany przedmiot wycinany przez formę z elastycznym urządzeniem wyładowczym jest płaski i ma wysoką precyzję i jest często używany do wykrawania cienkich i miękkich elementów.

Rozładunek krajarki do złomu

Dla wygaszanie W przypadku dużych i średnich części lub przycinania krawędzi uformowanych części, obcinaki do złomu są często używane do cięcia i oddzielania krawędzi odpadów w celu osiągnięcia celu rozładunku, jak pokazano na rysunku 1-16.

Wciśnij urządzenie

Urządzenie popychające dzieli się na dwie kategorie: sztywne urządzenie popychające i elastyczne urządzenie popychające. Sztywne urządzenie popychające pokazano na rysunku 1-17. Jest często używany w urządzeniu popychającym w formie złożonej typu flip-chip i jest instalowany na górnej części formy. Istnieją dwa rodzaje urządzeń popychających, jak pokazano na rysunku. Gdy w środku uchwytu matrycy znajduje się przebijak, używana jest konstrukcja pokazana na rysunku 1-17 (a), w przeciwnym razie używana jest prosta konstrukcja pokazana na rysunku 1-17 (b). . Elastyczne urządzenie górnej części jest zwykle instalowane na dolnej matrycy i jest często używane w matrycy wykrawającej do formowania matrycy kompozytowej lub wycinania cienkich arkuszy materiałów. Jak pokazano na rysunku 1-18, pełni on nie tylko rolę wypychania sprężyny, ale także spłaszczania części zaślepiącej. , Może poprawić jakość wykrawanych części.

Obliczanie odpowiednich wymiarów urządzenia rozładowczego

Obliczanie odpowiednich wymiarów urządzenia rozładowczego

Kształt płyty wyładowczej jest ogólnie taki sam jak kształt matrycy, a grubość płyty wyładowczej można określić za pomocą następującego wzoru.

H_x =(0,8~1,0) godz_a

Gdzie H_x to grubość płyty wyładowczej, mm;

h_a to grubość matrycy, mm.

Kształt otworu płyty wyładowczej jest w zasadzie taki sam jak otworu matrycy (z wyjątkiem małego otworu matrycy i specjalnego otworu), więc zazwyczaj jest on przetwarzany za pomocą matrycy podczas obróbki. W projekcie, jeśli otwór płyty odciążającej pełni rolę przewodnią stempla, dokładność dopasowania stempla i płyty odciążającej wynosi H7/f6. W przypadku elastycznej płyty wyładowczej, która nie służy jako prowadnica, ogólny otwór płyty wyładowczej i jednostronna szczelina stempla wynoszą 0,05 ~ 0,1 mm, podczas gdy sztywny stempel płyty wyładowczej i jednostronna szczelina płyty wyładowczej są 0,2 ~ 0,5 mm i upewnij się, że pod działaniem siły rozładowczej przedmiot obrabiany lub odpady nie są standardowo wciągane do szczeliny.

Płyta wyładowcza jest zwykle wykonana ze stali 45 i nie wymaga obróbki cieplnej.

Projekt części stałej

Szalunki

Baza wykrojnika składa się z górnej podstawy formy, dolnej podstawy formy, uchwytu formy oraz urządzenia prowadzącego (najczęściej stosowane są słupki prowadzące i tuleje prowadzące). Podstawa formy stanowi podporę całej formy i przenosi wszystkie obciążenia w procesie wykrawania. Wszystkie części formy są bezpośrednio lub pośrednio mocowane na podstawie formy na różne sposoby.

Górna podstawa formy jest połączona z blokiem ślizgowym prasy przez uchwyt formy, a dolna podstawa formy jest zwykle mocowana na stole prasy za pomocą płyty śrubowej. Urządzenie prowadzące utrzymuje precyzyjne pozycjonowanie pomiędzy górną i dolną podstawą formy, aby kierować ruchem stempla, aby zapewnić równomierny prześwit przy wykrawaniu. Podstawa formy do wykrawania jest produkowana przez profesjonalnego producenta zgodnie z normą krajową (JB/T2851-2008 i JB/T2852-2008). Podczas projektowania formy standardową podstawę formy można wybrać zgodnie z rozmiarem obwodu gniazda.

Podstawowe wymagania dotyczące deskowania

1.  Powinien mieć wystarczającą wytrzymałość i sztywność.
2. Powinna być wystarczająca dokładność (np. górna i dolna podstawa stempli powinny być równoległe, słupek prowadzący i środek tulei prowadzącej powinny być prostopadłe do górnej i dolnej podstawy formy, a uchwyt formy powinien być prostopadły do górna podstawa formy itp.).
3. Prowadnica pomiędzy górną i dolną matrycą powinna być dokładna (przerwa pomiędzy prowadnicami powinna być niewielka, a ruch pomiędzy górną a dolną formą powinien być płynny i pozbawiony zastojów).

Forma szalunku

Najczęściej stosowaną standardową podstawą formy jest podstawa formy, która wykorzystuje słupki prowadzące i tuleje prowadzące jako urządzenia prowadzące. W zależności od położenia słupka prowadzącego i tulei prowadzącej istnieją 4 podstawowe typy, jak pokazano na Rysunku 1-19.

•  Podstawa formy tylnego słupka prowadzącego. Jak pokazano na rysunku 1-19 (a), dwa słupki prowadzące i tuleje prowadzące tylnej podstawy formy słupka prowadzącego znajdują się z tyłu podstawy formy, co umożliwia podawanie pionowe i poziome oraz wygodne podawanie. Jednak ze względu na przesunięcie kołka prowadzącego i tulei prowadzącej łatwo jest spowodować jednostronne zużycie, dlatego nie nadaje się do formy z pływającym uchwytem formy.
•  Podstawa formy kolumny pośredniej prowadzącej. Jak pokazano na rysunku 1-19 (b), dwa słupki prowadzące i tuleje prowadzące podstawy formy środkowego słupka prowadzącego znajdują się na lewej i prawej linii symetrii formy. Siła jest zrównoważona, ale materiał można podawać tylko w jednym kierunku do przodu i do tyłu.
•  Ukośna podstawa formy słupka prowadzącego. Jak pokazano na rysunku 1-19 (c), dwa słupki prowadzące i tuleje prowadzące podstawy formy ukośnego słupka prowadzącego są rozmieszczone na ukośnej linii formy, która nie tylko ma zrównoważoną siłę, ale także może realizować wzdłużną i poziomą karmienie.
• Podstawa formy z czterema kolumnami prowadzącymi. Jak pokazano na rysunku 1-19 (d), podstawa formy z czterema filarami prowadzącymi ma cztery filary prowadzące i tuleje rozmieszczone wzdłuż czterech naroży, które są nie tylko zrównoważone pod względem siły, silne w funkcji prowadzenia i dużej sztywności, która jest nadaje się do form na dużą skalę.

Słup prowadzący i tuleja prowadząca

Długość słupka prowadzącego powinna zapewniać, że gdy matryca znajduje się w najniższej pozycji roboczej (pozycja zamknięta), odległość między górnym końcem słupka prowadzącego a górną powierzchnią górnej podstawy matrycy nie powinna być mniejsza niż 10~15 mm, a odległość między dolną powierzchnią dolnej podstawy matrycy a dolną powierzchnią słupka prowadzącego powinna wynosić 0,5 ~ 1 mm, H jest zamkniętą wysokością formy, jak pokazano na rysunku 1-20.

Dokładność dopasowania kołka prowadzącego i tulei prowadzącej można dobrać zgodnie z precyzją tłoczników, trwałością tłoczników i wielkością szczeliny. Gdy arkusz zaślepiający jest cienki, a precyzja i żywotność formy są wysokie, wybierana jest precyzyjna podstawa formy pierwszego poziomu z H6/h5; gdy blacha zaślepiająca jest grubsza, wybierana jest precyzyjna forma drugiego poziomu z H7/h6.

Uchwyt matrycy

Górna matryca matrycy jest instalowana na suwaku stempla przez uchwyt matrycy. Istnieje wiele form uchwytów wykrojników. Powszechnie stosowane są uchwyty form integralnych, uchwyty form wciskanych, uchwyty form wkręcanych, uchwyty form mocowanych śrubami, uchwyty form pływających i inne formy strukturalne, jak pokazano na rysunku 1-21. Pływająca konstrukcja uchwytu formy jest często stosowana w przypadku bardzo precyzyjnych detali z blachy i form z prowadnicami tocznymi. Ten typ uchwytu matrycy może wyeliminować wpływ naciskać szyna prowadząca na dokładność prowadzenia matrycy podczas wykrawania i poprawia dokładność wykrawania, ale przetwarzanie i produkcja są skomplikowane.

Uchwyt formy jest zwykle wykonany ze stali Q235 lub 45. Średnicę należy określić zgodnie ze średnicą otworu montażowego wybranej prasy.

Podkładka

Funkcją płyty nośnej jest bezpośrednie przenoszenie i rozpraszanie nacisku przenoszonego przez stempel w celu zmniejszenia ciśnienia jednostkowego podstawy formy, zapobieganie wyciskaniu podstawy formy z zagłębienia i wpływanie na normalne działanie stempla. Rozmiar płyty nośnej jest w większości zgodny z obwodem matrycy, a jej grubość wynosi zwykle 3 ~ 10 mm. Aby ułatwić montaż formy, średnica kołka przechodzącego przez płytkę nośną może być o 0,3 ~ 0,5 mm większa niż średnica kołka. Materiał płyty nośnej jest zwykle wykonany ze stali T7, T8 lub 45. Twardość hartowania T7 i T8 wynosi 52 ~ 56 HRC, a twardość stali 45 wynosi 43-48 HRC.

Podczas projektowania formy kompozytowej należy również zamontować płytę nośną pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą a podstawą formy.

Stała płyta

W wykrojniku forma wypukła, forma wypukła i wklęsła, forma wypukła wkładki i forma wklęsła są instalowane na podstawie formy po połączeniu z płytą stałą. Rozmiar obwodu stałej płyty jest taki sam jak matrycy, a jej grubość powinna być (0,8 ~ 0,9) razy większa od grubości wykrojnika. Pozycje różnych otworów na nieruchomej płycie formy wypukłej odpowiadają otworom formy wklęsłej, a pasowanie przejściowe H7/m6, H7/n6 jest przyjęte w formie wypukłej. Po dociśnięciu powierzchnia czołowa formy wypukłej i płyta stała są razem wygładzane. Płyta mocująca jest zwykle wykonana z Q235, a czasami można użyć stali 45.

Fastener

Części mocujące w formie to głównie śruby, kołki itp. Śruba łączy głównie różne części matrycy, tworząc z niej całość, podczas gdy kołek pełni rolę pozycjonującą. Do śruby najlepiej użyć śruby z łbem sześciokątnym. Zaletą tej śruby jest to, że jest mocno przykręcona. Ponieważ łeb śruby jest schowany w szablonie, kształt formy jest piękniejszy, a przestrzeń do montażu i demontażu jest niewielka. Kołki cylindryczne są często używane jako kołki. Podczas projektowania nie powinno być mniej niż dwóch kołków cylindrycznych.

Odległość między kołkiem a śrubą nie powinna być zbyt mała, aby zapobiec zmniejszeniu siły. Przy wyborze specyfikację, ilość, odległość itp. śrub i kołków w formie można zaprojektować w odniesieniu do typowej kombinacji matryc do tłoczenia na zimno w normie krajowej.

Zamknięta wysokość cechowanie umiera

Zamknięta wysokość formy odnosi się do odległości między górną powierzchnią górnej podstawy formy a dolną powierzchnią dolnej podstawy formy, gdy forma znajduje się w najniższej pozycji roboczej.

Aby forma działała normalnie, wysokość zamknięcia wykrojnika H musi być zgodna z wysokością montażu prasy, tak aby mieściła się pomiędzy maksymalną wysokością montażu prasy H_maks i minimalna wysokość montażu H_min, który można ogólnie określić za pomocą następującego wzoru

H_maks -5 ≥ Н ≥ H_min+10

Gdy wysokość zamknięcia stempla jest mniejsza niż minimalna wysokość zamknięcia prasy, można dodać płytę nośną.