Conseils simples pour vous dans la conception de matrices de découpe

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Parmi les six grandes parties de matrices d'estampage, beaucoup ont achevé des travaux de normalisation. La standardisation et la typification de la conception des matrices est une méthode efficace pour raccourcir le cycle de fabrication du moule et simplifier la conception du moule. C'est le préalable à l'application de la CAO/FAO moule et la base de l'industrialisation et de la modernisation des moules. L'Administration d'État des normes a successivement formulé des normes de base pour les matrices, les normes de produits (pièces) de matrices et les normes de qualité des processus de matrices pour matrices d'estampage. Voir le tableau ci-dessous.

Type standard	Nom standard	Numéro standard	Contenu succinct
Normes de base pour les matrices d'emboutissage	Termes de matrice	GB/T 8845-2006	Une exposition définitive est faite sur les types de matrices couramment utilisées, les composants et les éléments structurels et les fonctions des pièces. Chaque terme a à la fois le chinois et l'anglais.
	Tolérance dimensionnelle des pièces d'emboutissage	GB/T 13914-2002	Donne une tolérance de taille, de forme et de position de pièce d'emboutissage technique et économique plus raisonnable
	Tolérance d'angle des pièces d'emboutissage	GB/T 13915-2002
	Espace de remplissage	GB/T 16743-2010	Donne une plage raisonnable d'écart de suppression
Normes pour les produits de matrice (pièces)	Pièces de matrice	GB/T 2855, 1 ~ 2-2008	Guide coulissant de matrice en diagonale, milieu, côté arrière, poste de guidage à quatre coins siège de matrice supérieur et inférieur
		GB/T 2856, 1 ~ 2-2008	Diagonale de guide de roulement de matrice, milieu, côté arrière, poste de guidage à quatre coins siège de matrice supérieur et inférieur
		GB/T 2861, 1 ~ 11-2008	Divers poteaux de guidage, douilles de guidage, etc.
		JB/T 7646.1~6-2008JB/T 5825~5830-2008	Poignée de matrice, moule rond convexe, concave, moule rond convexe à changement rapide, etc.
		JB/T7643~7652-2008	Plaque fixe universelle, plaque d'appui, petit poteau de guidage, diverses poignées de moule, goupilles de guidage, lames latérales, plaques de guidage, dispositif d'arrêt de démarrage ; guide de glissement et de roulement de plaque d'acier en diagonale, au milieu, à l'arrière, sur le poteau de guidage à quatre coins, siège de matrice et poteau de guidage, manchon de guidage, etc.
	Base de matrice	GJB/T 2851-2008	Diagonale de guide coulissant, milieu, côté arrière, base de moule de pilier de guide à quatre coins
		GJB/T 2852-2008	Diagonale de guide de roulement, milieu, côté arrière, base de moule de pilier de guide à quatre coins
Normes de qualité pour l'artisanat des matrices	Conditions techniques de filière	GB/T 14662-2006JB/T 8053-2008	Diverses exigences techniques de fabrication et d'assemblage de pièces de moule, ainsi que des exigences techniques pour l'acceptation des moules, etc.
	Conditions techniques de la base de matrice	JB/T 8050-2008JB/T 8070-2008JB/T 8071-2008	Exigences techniques pour la fabrication et l'assemblage des pièces de moule, ainsi que les exigences techniques pour l'acceptation de la base du moule, etc.

Conception de pièces de travail

Coup de poing

1. La structure de la circulaire matrices d'estampage

La figure 1-1 montre la structure du poinçon rond. Le poinçon de la Figure 1-1 (a) peut poinçonner des pièces d'un diamètre de 1 à 8 mm, et le poinçon de la Figure 1-1 (b) peut poinçonner des pièces d'un diamètre de 8 à 30 mm. Le poinçon de la figure 1-1 (c) peut fabriquer des pièces de plus grand diamètre. Le modèle convexe circulaire de la norme nationale de la figure 1-1 (d) ~ (f). Selon la norme nationale (JB/T5825 ~ 5829-1995), le matériau de poinçon utilise T10A, Cr6WV, 9Mn2V, Cr12, Cr12MoV. La dureté du traitement thermique de la partie tranchante est de 58 ~ 60 HRC pour les deux premiers matériaux, de 58 ~ 62 HRC pour les trois derniers matériaux et la queue est de 40 ~ 50 HRC. La dernière norme nationale pour les poinçons ronds est JB/T5825-5829-2008.

2. La structure du non-circulaire estampillage meurt

Lors du poinçonnage de trous non circulaires et de pièces de découpe non circulaires, la structure du poinçon est illustrée à la figure 1-2. La figure 1-2 (a) montre le type intégral, la figure 1-2 (b) montre le type combiné et la figure 1-3 (c) montre le type mosaïque. Afin d'économiser des matériaux de haute qualité et de réduire les coûts de moulage, le matériau de base des poinçons est de l'acier ordinaire tel que l'acier 45, et seule la partie de bord de travail est en acier moulé tel que Cr12, TI0A.

3.  Fixation de la matrices d'estampage

La structure du poinçon se compose d'une partie de travail et d'une partie d'installation. Les gens utilisent la partie active du poinçon pour terminer le processus de poinçonnage. Sa forme et sa taille doivent être conçues en fonction de la forme et de la taille de la pièce poinçonnée, ainsi que de la nature et des caractéristiques du processus de poinçonnage. La partie d'installation du moule convexe est principalement installée sur la base du moule après avoir été combinée avec la plaque fixe. La forme d'installation du poinçon dépend principalement de l'état de contrainte du poinçon, de la limitation de l'espace d'installation, des exigences spéciales pertinentes, de sa propre forme et de ses caractéristiques de processus et d'autres facteurs.

4. Calcul de la longueur des matrices d'emboutissage

La structure spécifique du moule détermine la longueur du poinçon, compte tenu des besoins de meulage, de la distance de sécurité entre la plaque fixe et la plaque de déchargement, et du montage.

La figure 1-4 (a) montre une plaque de décharge fixe et une plaque de guidage. La longueur du poinçon est calculée par la formule suivante.

L=h₁+ h₂+ h₃+ h

Lors de l'utilisation d'une plaque de déchargement élastique, comme illustré à la Figure 1-4 (b), la longueur du poinçon est calculée par la formule suivante.

L=h₁+ h₂+t+h

Dans la formule, L—-la longueur du poinçon, mm;

         h₁—-Épaisseur de plaque fixe, mm ;

         h₂ —-Épaisseur de la plaque de décharge, mm ;

         h₃—-Cela signifie l'épaisseur de la plaque de guidage, mm ;

t—épaisseur du matériau, mm ;

h—-Augmenter la longueur. Il comprend la quantité de meulage du poinçon, la profondeur du poinçon dans le moule femelle (0,5 ~ 1 mm), la distance de sécurité entre la plaque de fixation du poinçon et la plaque de décharge, etc., généralement de 10 ~ 20 mm.

Après avoir calculé la longueur du poinçon selon la méthode ci-dessus, la norme supérieure remplace la longueur réelle du poinçon.

Estampillage Mourirs

1. La structure du matrice d'estampages

La figure 1-5 montre la structure principale de la matrice couramment utilisée pour les matrices de poinçonnage. La figure 1-5(a) montre le moule concave intégré. Le moule a une structure simple et une bonne résistance. Il convient aux petites et moyennes pièces d'emboutissage et aux moules qui nécessitent une précision dimensionnelle relativement élevée. En cours d'utilisation, si le tranchant de la matrice concave est partiellement usé ou endommagé, il doit être remplacé dans son ensemble. Dans le même temps, étant donné que la partie non travaillante de la matrice concave utilise également de l'acier moulé, le coût de fabrication est relativement élevé.

La figure 1-5 (b) montre la matrice combinée, la partie travaillante et la partie non travaillante sont fabriquées séparément. La partie active est en acier moulé et la partie non active est en matériaux ordinaires. Le coût de fabrication du moule est faible et la maintenance est pratique. Il convient aux pièces d'emboutissage de grande et moyenne taille avec de faibles exigences de précision.

La figure 1-5 (c) montre la matrice en mosaïque, qui présente les avantages d'un traitement pratique et d'un remplacement facile des pièces vulnérables, ce qui réduit la difficulté de traitement des moules complexes et convient au poinçonnage de pièces d'estampage étroites et longues aux formes complexes.

2. Détermination de la forme du bord des matrices d'estampages

La figure 1-6 montre la forme principale du bord de coupe à cylindre droit de la matrice de poinçonnage. Ce type de matrice a une haute résistance et un traitement pratique. La taille et le dégagement du bord ne changeront pas en raison du meulage pendant l'estampage, et la qualité des pièces d'estampage est stable. L'inconvénient est qu'il n'est pas facile d'éliminer les pièces de découpe ou les déchets de découpe. Principalement utilisé dans le découpage de formes complexes ou de pièces de haute précision d'un diamètre inférieur à 5 mm.

Figure 1-5 (a), (c) montré dans le bord de coupe concave de la matrice est souvent utilisé pour les moules composites avec des dispositifs d'éjection. L'arête de coupe de la matrice illustrée à la figure 1-5 (b) est souvent utilisée dans les matrices à processus unique et les matrices continues. La conicité inférieure de la matrice sert principalement à faciliter le retrait des pièces. Dans la conception, c'est généralement 2-3″. La figure 1-6 ( d) ~ (g) montre le type de modèle concave circulaire répertorié dans la norme nationale (JB/T8057. 3 ~ 4-1995). Le matériau recommandé pour la matrice est T10A, Cr6WV, 9Mn2V, Cr12 et la dureté du traitement thermique est de 58 ~ 62 HRC.

La figure 1-7 montre la forme du bord effilé de la matrice de poinçonnage. Ce type de matrice a une faible résistance. Pendant l'utilisation, l'écart augmentera en raison de l'usure du tranchant, mais parce que le tranchant est effilé, la pièce ou les déchets sont faciles à décharger, et le frottement et la pression du poinçon sur la paroi du trou sont également faibles, donc La durée de vie de la matrice peut être augmentée. Ce type de bord de matrice est principalement utilisé pour découper des pièces avec des formes simples et des exigences de précision faibles, et l'inclinaison du bord est liée à l'épaisseur du matériau.

La figure 1-8 montre la forme de bord de table convexe du matrices de découpage et matrice concave, qui convient au poinçonnage de pièces inférieures à 0,3 mm. La dureté de trempe de la matrice est généralement de 35 à 40 HRC, et l'écart peut être ajusté en martelant la surface inclinée du bossage pendant l'assemblage jusqu'à ce qu'une pièce qualifiée soit poinçonnée.

La dernière norme nationale pour les matrices circulaires est JB/T5830-2008.

3. Conception de la forme de la matrice d'emboutissages

Les dimensions externes de la matrice de découpage peuvent être calculées en fonction de l'expérience.

h_un =K_b (h_un>15mm)

C=(1.5~2.0)h_un

Dans la formule, h_un—-épaisseur de la cavité, mm ;

K - facteur de correction ; voir le tableau ci-dessous ;

b —-Taille maximale de l'orifice, mm ;

C—-L'épaisseur de paroi de la cavité, et c≥30~40 mm ;

Facteur de correction d'épaisseur de matrice K	0,5 mm	1,0 mm	2,0 millimètres	3,0 mm	>3,0 mm
<50 millimètres	0.30	0.35	0.42	0.50	0.60
50~100 millimètres	0.20	0.22	0.28	0.35	0.42
100~200 millimètres	0.15	0.18	0.20	0.24	0.30
>200 millimètres	0.10	0.12	0.15	0.18	0.22

4. Moules de découpe convexes et concaves

Les moules convexes et concaves sont des pièces de travail dans le moule composite qui ont les fonctions d'un moule convexe de découpage et d'un moule concave de poinçonnage en même temps. Ses bords intérieur et extérieur sont tous deux tranchants et l'épaisseur de paroi entre les bords intérieur et extérieur dépend de la taille de la pièce poinçonnée. En termes de résistance, l'épaisseur de paroi minimale doit être limitée et l'épaisseur de paroi minimale des matrices convexes et concaves est affectée par la structure de la matrice de poinçonnage.

Pour la matrice de poinçonnage composite montée à l'avant, étant donné que la matrice convexe et concave est montée sur la matrice supérieure, le trou intérieur n'accumulera pas de déchets, la force d'expansion est faible et l'épaisseur de paroi minimale peut être plus petite. pour la matrice de poinçonnage composite flip-chip, l'épaisseur de paroi minimale est due à l'accumulation de déchets dans le trou. L'épaisseur du mur doit être plus grande.

L'épaisseur de paroi minimale des moules convexes et concaves est actuellement généralement déterminée en fonction de données empiriques. Ensuite, l'épaisseur de paroi minimale des moules convexes et concaves du moule composé inversé est indiquée dans le tableau ci-dessous. L'épaisseur de paroi minimale des moules convexe et concave du moule composé positif peut être inférieure à celle du moule inversé.

Épaisseur du matériau t（mm）	0.4	0.6	0.8	1.0	1.2	1.4	1.6	1.8	2.0	2.2	2.5
Épaisseur de paroi minimale d（mm）	1.4	1.8	2.3	2.7	3.2	3.6	4.0	4.4	4.9	5.2	5.8
Épaisseur du matériau t（mm）	2.8	3.0	3.2	3.5	3.8	4.0	4.2	4.4	4.6	4.8	5.0
Épaisseur de paroi minimale d（mm）	6.4	6.7	7.1	7.6	8.1	8.5	8.8	9.1	9.4	9.7	10.0

Conception de pièce de positionnement sur les matrices de découpage

Les pièces de positionnement de la matrice sont utilisées pour assurer l'alimentation correcte de la bande et la bonne position dans les matrices d'emboutissage. Le positionnement de la bande dans le moule a deux aspects : l'un est la limite dans la direction perpendiculaire à la direction d'alimentation de la bande pour assurer que la bande est alimentée dans le bon sens, que l'on appelle guide d'alimentation, ou guide ; La seconde est la limite dans le sens d'alimentation. La distance (distance de pas) qui contrôle l'alimentation de la bande à un moment donné est appelée la distance d'alimentation ou la butée. Pour le positionnement de blocs ou de pièces de procédé, il s'agit essentiellement d'une limite dans deux directions, mais la structure des pièces de positionnement est différente de celle de la bande.

Le dispositif de positionnement de la matrice peut être divisé en goupille d'arrêt, plaque de positionnement (clou, bloc), goupille de guidage, bord latéral à distance fixe, etc. selon son mode de fonctionnement et sa fonction.

Goupille d'arrêt

La fonction de la goupille d'arrêt est de garantir que la bande ou la bande a une distance d'alimentation précise. Il peut être divisé en goupille d'arrêt fixe, goupille d'arrêt mobile, goupille d'arrêt automatique et goupille d'arrêt de démarrage, etc., comme illustré à la Figure 1-10.

La figure 1-10(a) montre une goupille d'arrêt fixe, qui est de structure simple mais peu pratique à utiliser. La figure 1-10 (b) montre la goupille d'arrêt fixe en forme de crochet. La goupille d'arrêt en forme de crochet est placée plus loin du bord de coupe de la matrice et la matrice a une bonne résistance. La figure 1-10 (c) montre la goupille d'arrêt réglable. Pendant l'utilisation, la position peut être ajustée en fonction de la distance d'alimentation du matériau. Il est principalement utilisé pour les matrices de découpe générales.

La figure 1-10 (d) montre la goupille d'arrêt à ressort mobile, qui est principalement utilisée pour les matrices d'estampage avec une plaque de décharge fixe. L'épaisseur du matériau ne doit pas être inférieure à 0,8 mm. La bande doit être légèrement retirée pendant le fonctionnement, de sorte que l'efficacité de la production est faible. La figure 1-10(e) montre la structure de la goupille d'arrêt automatique, qui est enfoncée dans le trou lorsque la matrice descend pendant perforation. Il est facile à utiliser et est principalement utilisé dans la matrice composée de la plaque de chargement à ressort. La figure 1-10 (f) montre la goupille d'arrêt initiale, qui est principalement utilisée pour le positionnement dans la première étape de la matrice continue.

La goupille d'arrêt est généralement en acier 45 et la dureté de trempe est de 43 ~ 48 HRC. Lors de la conception, la hauteur de la goupille d'arrêt doit être légèrement supérieure à l'épaisseur du matériau du pièce d'emboutissage.

Plaque de positionnement et clou de positionnement

La plaque de positionnement et les clous de positionnement sont des pièces permettant de positionner un seul produit brut ou semi-fini en fonction de sa forme ou de son trou intérieur. En raison des différentes formes des ébauches, il existe de nombreuses formes de positionnement, comme illustré à la Figure 1-11, où la Figure 1-11 (a) montre le positionnement de la forme et la Figure 1-11 (b) montre le positionnement du trou intérieur.

La plaque de positionnement et les clous de positionnement sont généralement en acier 45 et la dureté de trempe est de 43 ~ 48 HRC.

Goupille de guidage

Les goupilles de guidage sont principalement utilisées pour un positionnement précis de pièces d'obturation en continu estampillage meurt. Afin de réduire l'erreur d'alimentation de la bande pendant le découpage et d'assurer la précision relative de la position du trou intérieur et de la forme de la pièce, la broche de guidage est insérée dans le trou poinçonné (ou le trou de traitement) pour positionner avec précision le flan. La figure 1-12 montre la structure de plusieurs broches de guidage. La figure 1-12 (a) convient aux trous d'un diamètre inférieur à 6 mm ; tandis que la figure 1-12 (b) convient aux trous d'un diamètre inférieur à 10 mm; et la figure 1-12 (c) convient aux trous d'un diamètre de 10 à 30 mm. La figure 1-12 (d) convient aux trous d'un diamètre de 20 à 50 mm. La figure 1-12 (e) ~ (f) montre la structure de la broche de guidage mobile.

L'utilisation de cette goupille de guidage est facile à réparer et peut également éviter les accidents d'emboutissage tels que les dommages causés par la moisissure et la sécurité personnelle. La précision de positionnement est meilleure que celle du type fixe. La goupille de guidage est pire. La goupille de guidage peut être installée sur le poinçon d'obturation ou sur la plaque fixe. Il doit y avoir un certain espace entre la goupille de guidage et le trou de guidage, et la hauteur de la goupille de guidage doit être supérieure à la hauteur du poinçon le plus long dans les matrices d'estampage.

La goupille de guidage est généralement en acier T7, T8 ou 45 et doit être traitée thermiquement et trempée.

Distance bord latéral

Les lames latérales à pas fixe sont souvent utilisées dans les matrices progressives pour contrôler la distance de l'étape d'alimentation, couper une petite quantité de matériau à côté de la bande et obtenir un espace de positionnement pour atteindre l'objectif d'arrêter le matériau. Pendant que la matrice fonctionne, le bord latéral à pas fixe coupe le bord du matériau avec une longueur égale à la longueur du pas, et la bande peut être avancée d'un pas. Utilisez des bords latéraux à pas fixe pour les déchets de matériaux, généralement utilisés pour une mise en page petite et sans déchets et le poinçonnage de pièces étroites et longues avec une distance d'alimentation inférieure à 6-8 mm. Lorsque la matrice progressive découpe des échantillons plus minces, le bord latéral à pas fixe est souvent utilisé.

La forme des lames latérales couramment utilisées est illustrée à la Figure 1-13. Selon la forme en coupe du bord latéral, il est divisé en un bord latéral rectangulaire et un bord latéral formé. La figure 1-13 (a) montre une lame latérale rectangulaire, qui est simple à fabriquer, mais après l'usure de la pointe de la lame, des bavures se forment sur le côté de la bande, ce qui affecte la précision d'alimentation. La figure 1-13 (b) montre le bord latéral de formage. La bavure formée sur le côté de la bande quitte la surface de positionnement de la plaque de guidage et le bord latéral du déflecteur. La précision d'alimentation est élevée, mais la difficulté de fabrication est accrue. La figure 1-13 (c) montre un bord latéral à angle aigu.

Le bord latéral perce d'abord une encoche au bord du matériau. Lorsque la bande est alimentée, le bord droit de l'encoche glisse sur la goupille d'arrêt puis la tire vers l'arrière, de sorte que la goupille d'arrêt est bloquée par le bord droit. Positionnement de l'encoche, ce type de matériau de bord latéral consomme moins de matériau, mais il est peu pratique à utiliser.

L'épaisseur du bord latéral est généralement de 6 à 10 mm et sa longueur correspond à la longueur de la distance d'alimentation de la bande. Le matériau des matrices d'emboutissage peut être en acier T10, T10A, Crl2 et la dureté de trempe est de 62 ~ 64 HRC.

Contrôle du sens d'alimentation

Le contrôle de la direction d'alimentation de la bande est réalisé par la plaque de guidage ou la broche de guidage. La plaque de guidage standard (règle de guidage) peut être sélectionnée selon la norme nationale JB/T7648.5-2008. La dimension de longueur doit être égale à la longueur de la matrice. Si la matrice a une plaque de maintien, la longueur de la plaque de guidage doit être égale à la somme de la longueur de la matrice et de la longueur de la plaque de maintien. Lorsque des goupilles de guidage sont utilisées pour contrôler le sens d'alimentation, deux goupilles de guidage doivent être placées du même côté. La structure de la goupille de guidage est similaire à celle de la goupille d'arrêt.

Conception du dispositif de déchargement

Le dispositif de déchargement du effacement la matrice est un mécanisme pour pousser, décharger et éjecter les bandes, les ébauches, les pièces et les déchets, de sorte que le prochain emboutissage puisse être effectué normalement.

Dispositif de déchargement

Les dispositifs de déchargement sont divisés en deux catégories : les dispositifs de déchargement rigides et les dispositifs de déchargement élastiques. Le dispositif de déchargement rigide est illustré à la Figure 1-14. Il a une grande force de déchargement et est souvent utilisé pour poinçonner des pièces avec des matériaux durs, de grandes épaisseurs et des exigences de précision faibles. Le dispositif de décharge élastique est illustré à la Figure 1-15. Ce type de dispositif de déchargement repose sur la pression élastique du ressort ou du caoutchouc pour pousser la plaque de déchargement afin de décharger le matériau. La pièce découpée par le moule avec dispositif de décharge élastique est plate et de haute précision, et est souvent utilisée pour poinçonner des pièces fines et molles.

Déchargement de la ferraille

Pour le effacement de pièces de grande et moyenne taille ou de coupe des bords de pièces formées, les coupe-déchets sont souvent utilisés pour couper et séparer les bords des déchets afin d'atteindre l'objectif de déchargement, comme illustré à la Figure 1-16.

Dispositif de poussée

Le dispositif de poussée est divisé en deux catégories : le dispositif de poussée rigide et le dispositif de poussée élastique. Le dispositif de poussée rigide est illustré à la Figure 1-17. Il est souvent utilisé dans le dispositif poussoir du moule composé flip-chip et est installé sur la partie supérieure du moule. Il existe deux types de dispositifs de poussée, comme indiqué sur la figure. Lorsqu'il y a un poinçon au centre de la poignée de la matrice, la structure illustrée à la Figure 1-17 (a) est utilisée, sinon la structure simple illustrée à la Figure 1-17 (b) est utilisée. . Le dispositif de pièce supérieure élastique est généralement installé sur la matrice inférieure et est souvent utilisé dans la matrice de découpe pour former une matrice composite ou pour découper des matériaux en feuille mince. Comme le montre la figure 1-18, il joue non seulement le rôle d'éjection du ressort, mais également d'aplatissement de la pièce d'obturation. , Peut améliorer la qualité des pièces de découpage.

Calcul des dimensions pertinentes du dispositif de déchargement

Calcul des dimensions pertinentes du dispositif de déchargement

La forme de la plaque de décharge est généralement la même que la forme de la matrice, et l'épaisseur de la plaque de décharge peut être déterminée par la formule suivante.

H_X =(0.8~1.0)h_un

Où H_X est l'épaisseur de la plaque de décharge, mm;

h_un est l'épaisseur de la matrice, mm.

La forme du trou de la plaque de décharge est fondamentalement la même que celle du trou de la matrice d'estampage (à l'exception du petit trou de matrice et du trou spécial), de sorte qu'il est généralement traité avec la matrice pendant le traitement. Dans la conception, si le trou de la plaque de déchargement joue un rôle de guidage sur le poinçon, la précision d'adaptation du poinçon et de la plaque de déchargement est H7/f6. Pour la plaque de décharge élastique qui ne sert pas de guide, le trou de la plaque de décharge générale et l'espace unilatéral du poinçon sont de 0,05 ~ 0,1 mm, tandis que le poinçon de la plaque de décharge rigide et l'espace unilatéral de la plaque de décharge sont 0,2 ~ 0,5 mm, et assurez-vous que sous l'action de la force de déchargement, la pièce ou les déchets ne sont pas tirés dans l'espace comme la norme.

La plaque de décharge est généralement en acier 45 et ne nécessite pas de traitement thermique.

Conception de la partie fixe

Coffrage

Le fond de moule de découpage est composé d'un fond de moule supérieur, d'un fond de moule inférieur, d'une poignée de moule et d'un dispositif de guidage (les plus couramment utilisés sont les poteaux de guidage et les douilles de guidage). La base du moule est le support de l'ensemble du moule et supporte toutes les charges du processus de poinçonnage. Toutes les parties du moule sont directement ou indirectement fixées sur le fond de moule de différentes manières.

La base de moule supérieure de la base de moule est reliée au bloc coulissant de la presse par une poignée de moule, et la base de moule inférieure est généralement fixée sur la table de presse avec une plaque à vis. Le dispositif de guidage maintient un positionnement précis entre les fonds de moule supérieur et inférieur pour guider le mouvement du poinçon afin d'assurer un jeu de découpe uniforme. La base du moule de poinçonnage est produite par un fabricant professionnel selon la norme nationale (JB/T2851-2008 et JB/T2852-2008). Lors de la conception du moule, la base de moule standard peut être sélectionnée en fonction de la taille du périmètre de la cavité.

Exigences de base pour le coffrage

1.  Il doit avoir une résistance et une rigidité suffisantes.
2. Il doit y avoir une précision suffisante (par exemple, les bases des matrices d'estampage supérieure et inférieure doivent être parallèles, le poteau de guidage et le centre du manchon de guidage doivent être perpendiculaires aux bases de moule supérieure et inférieure, et la poignée du moule doit être perpendiculaire à la fond de moule supérieur, etc.).
3. Le guide entre les matrices d'estampage supérieure et inférieure doit être précis (l'écart entre les guides doit être petit et le mouvement entre les moules supérieur et inférieur doit être régulier et sans stagnation).

Forme de coffrage

La base de moule standard la plus largement utilisée est la base de moule qui utilise des poteaux de guidage et des manchons de guidage comme dispositifs de guidage. Selon la position du poteau de guidage et du manchon de guidage, il existe les 4 types de base suivants, comme illustré à la Figure 1-19.

•  La base du moule du pilier de guidage arrière. Comme le montre la figure 1-19 (a), les deux piliers de guidage et les manchons de guidage de la base de moule de pilier de guidage arrière se trouvent à l'arrière de la base de moule, ce qui peut réaliser une alimentation verticale et horizontale et une alimentation pratique. Cependant, en raison du décalage de la broche de guidage et du manchon de guidage, il est facile de provoquer une usure unilatérale, il n'est donc pas adapté au moule avec poignée de moule flottante.
•  Base de moule de colonne de guidage intermédiaire. Comme le montre la Figure 1-19 (b), les deux piliers de guidage et les manchons de guidage de la base de moule du pilier de guidage central sont situés sur les lignes de symétrie gauche et droite du moule. La force est équilibrée, mais le matériau ne peut être alimenté que dans une seule direction vers l'avant et vers l'arrière.
•  Base de moule de pilier de guidage diagonal. Comme le montre la figure 1-19 (c), les deux piliers de guidage et les manchons de guidage de la base de moule de pilier de guidage diagonal sont disposés sur la ligne diagonale du moule, qui a non seulement une force équilibrée, mais peut également réaliser des opérations longitudinales et horizontales. alimentation.
• Base de moule à colonne à quatre guides. Comme le montre la figure 1-19 (d), la base de moule à quatre piliers de guidage comporte quatre piliers de guidage et des manchons répartis le long des quatre coins, qui sont non seulement équilibrés en force, solides en fonction de guidage et de grande rigidité, ce qui est adapté aux moules à grande échelle.

Poteau de guidage et manchon de guidage

La longueur du poteau de guidage doit garantir que lorsque la matrice est dans la position de travail la plus basse (position fermée), la distance entre l'extrémité supérieure du poteau de guidage et la surface supérieure de la base de la matrice supérieure ne doit pas être inférieure à 10 ~ 15 mm, et la distance entre la surface inférieure de la base de matrice inférieure et la surface inférieure du poteau de guidage doit être de 0,5 ~ 1 mm, H est la hauteur fermée du moule, comme illustré à la Figure 1-20.

La précision correspondante de la broche de guidage et du manchon de guidage peut être sélectionnée en fonction de la précision des matrices d'estampage, de la durée de vie des matrices et de la taille de l'espace. Lorsque la feuille de découpe est mince et que la précision et la durée de vie du moule sont élevées, la base de moule de précision de premier niveau avec H6/h5 est sélectionnée ; lorsque la feuille de découpe est plus épaisse, le moule de précision de deuxième niveau avec H7/h6 est sélectionné.

Poignée de matrice

La matrice supérieure de la matrice est installée sur le coulisseau du poinçon à travers la poignée de la matrice. Il existe de nombreuses formes de poignées de moules à découper. Les poignées de moule intégrales, les poignées de moule à pression, les poignées de moule vissées, les poignées de moule vissées, les poignées de moule flottantes et d'autres formes structurelles sont couramment utilisées, comme illustré à la figure 1-21. La structure de poignée de moule flottante est souvent utilisée pour les pièces en tôle de haute précision et les moules guidés par pilier de guidage roulant. Ce type de poignée de matrice peut éliminer l'influence de la presse rail de guidage sur la précision de guidage de la matrice pendant le poinçonnage et améliore la précision de poinçonnage, mais le traitement et la fabrication sont compliqués.

La poignée du moule est généralement en acier Q235 ou 45. Le diamètre doit être déterminé en fonction du diamètre du trou de montage de la presse sélectionnée.

Tampon

La fonction de la plaque d'appui est de supporter et de diffuser directement la pression transmise par le poinçon pour réduire la pression unitaire de la base du moule, empêcher la base du moule d'être pressée hors de la fosse et affecter le fonctionnement normal du poinçon. La taille de la plaque de support est généralement compatible avec la circonférence de la matrice et son épaisseur est généralement de 3 à 10 mm. Afin de faciliter l'assemblage du moule, le diamètre de la goupille à travers la plaque de support peut être supérieur de 0,3 à 0,5 mm au diamètre de la goupille. Le matériau de la plaque de support est généralement en acier T7, T8 ou 45. La dureté de trempe de T7 et T8 est de 52 ~ 56 HRC, et la dureté de trempe de l'acier 45 est de 43-48 HRC.

Lors de la conception d'un moule composite, une plaque de support doit également être installée entre les moules convexe et concave et la base du moule.

Plaque fixe

Dans la matrice de poinçonnage, le moule convexe, le moule convexe et concave, le moule convexe d'insertion et le moule concave sont tous installés sur la base du moule après avoir été combinés avec la plaque fixe. La taille du périmètre de la plaque fixe est la même que celle de la matrice et son épaisseur doit être (0,8 ~ 0,9) fois l'épaisseur de la matrice de poinçonnage. Les positions des différents trous sur la plaque fixe du moule convexe correspondent aux trous du moule concave, et l'ajustement transitoire H7/m6, H7/n6 est adopté avec le moule convexe. Après pressage, la face d'extrémité du moule convexe et la plaque fixe sont lissées ensemble. La plaque de fixation est généralement en Q235, et parfois de l'acier 45 peut être utilisé.

Fastérisque

Les pièces de fixation dans le moule comprennent principalement des vis, des goupilles, etc. La vis relie principalement les différentes pièces de la matrice pour en faire un tout, tandis que la goupille joue le rôle de positionnement. La vis est préférable d'utiliser la vis à six pans creux. L'avantage de cette vis est qu'elle est solidement fixée. Parce que la tête de vis est enterrée dans le gabarit, la forme du moule est plus belle et l'espace d'installation et de démontage est petit. Les broches cylindriques sont souvent utilisées comme broches. Lors de la conception, il ne devrait pas y avoir moins de deux broches cylindriques.

La distance entre la goupille et la vis ne doit pas être trop petite pour éviter que la résistance ne soit réduite. La spécification, la quantité, la dimension de distance, etc. des vis et des goupilles dans le moule peuvent être conçues en référence à la combinaison typique de matrices d'estampage à froid dans la norme nationale lors de la sélection.

La hauteur fermée du estampillage meurt

La hauteur fermée du moule fait référence à la distance entre la surface supérieure de la base de moule supérieure et la surface inférieure de la base de moule inférieure lorsque le moule est dans la position de travail la plus basse.

Pour que le moule fonctionne normalement, la hauteur de fermeture du moule de découpe H doit être compatible avec la hauteur d'installation de la presse, de sorte qu'elle soit comprise entre la hauteur d'installation maximale de la presse H_max et la hauteur d'installation minimale H_min, qui peut généralement être déterminé par la formule suivante

H_max -5 ≥ Í ≥ H_min+10

Lorsque la hauteur de fermeture de la matrice d'emboutissage est inférieure à la hauteur de fermeture minimale de la presse, une contre-plaque peut être ajoutée.