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프레스 유형 선택

스탬핑 가공에 사용되는 장비는 주로 다음을 포함합니다. 일반 언론, 특별 언론, 유압 프레스등. 프레스 유형의 선택은 주로 스탬핑 부품 및 생산 배치의 공정 요구 사항에 따라 다르며 일반적으로 다음 원칙을 따라야 합니다.

• 중소형 블랭킹 부품, 드로잉 부품 및 벤딩 부품의 경우 주요 선택은 개방형 일반 프레스입니다.

개방형 프레스의 몸체 강성은 불량하고 펀칭 압력의 작용으로 변형이 일어나기 쉽기 때문에 펀칭 하중의 품질에 영향을 미치지 만 펀칭 용량을 적절하게 선택하면 유능합니다. 사용하기 쉽고 작동하기 쉽고 기계화 및 자동 생산을 쉽게 달성 할 수 있습니다. 따라서 이러한 유형의 개방형 프레스는 스탬핑 부품의 중소형 및 정밀도가 높지 않습니다.

• 대형 및 중형 및 고정밀 스탬핑 부품의 경우 강성이 더 좋은 스트레이트 사이드 범용 프레스를 선택해야 합니다.

스탬핑 부품의 크기에 따라 더블 포인트, 4포인트 프레스를 선택할 수 있습니다.

• 스탬핑 부품의 더 복잡한 중소형 형상의 경우 고효율 프레스 또는 자동 프레스 기계를 선택해야 합니다.

• 작은 배치로 대형 플레이트 스탬핑 부품을 생산하려면 유압 프레스를 선택해야 합니다.

유압 프레스의 생산 속도는 느리지 만 효율은 낮고 부품의 치수 정확도는 작업에 영향을 받지만 압력이 크며 판 두께로 인해 과부하가 걸리지 않아 적합합니다. 후판 생산용.

• 정밀 블랭킹 부품의 경우 특수 파인 블랭킹 프레스에서 하는 것이 가장 좋습니다.

생산 배치가 크지 않은 경우 일반 프레스 또는 유압 프레스에 프레스 장치 및 배압 장치를 추가하여 정밀 블랭킹을 수행 할 수 있습니다.

• 대형 드로잉 부품의 경우 폐쇄형 더블 액션 딥 드로잉 프레스의 상부 드라이브를 선택하려면; 중소형 딥 드로잉 부품의 경우 하부 드라이브 더블 액션 딥 드로잉 프레스가 자주 사용됩니다. 3액션 프레스는 크고 복잡한 도면 부품에 사용할 수 있습니다.

• 굽힘, 성형, 스탬핑 및 기타 공정의 수정을 위해 프레스는 충분한 강성을 가져야하며 더 높은 스탬핑 부품 치수 정확도를 얻으려면 미세 프레스를 선택하는 것이 좋습니다. 생산 배치가 크지 않은 경우 마찰 프레스를 사용할 수 있습니다.

• 시트 블랭킹은 정밀도와 강성이 높은 프레스를 선택해야 합니다.

스탬핑 유형과 스탬핑 장비 선택 간의 매핑은 표 1-1을 참조하십시오.

파워 프레스 사양 선택

파워 프레스 선택은 장비 사양을 결정하기 위해 변형력의 크기, 스탬핑 부품 크기 및 다이 크기를 기반으로 해야 합니다. 특히 특정 공정을 완료하기 위해 프레스 기계를 선택할 때 다음과 같은 주요 기술 매개변수를 고려해야 합니다.

공칭 압력의 결정

프레스가 미끄러지는 동안의 충격력은 프레스의 압력입니다. 압력은 그림 1-1의 Curve 1과 같이 슬라이더의 슬라이딩 위치, 즉 크랭크의 회전 각도에 따라 변한다.

언론의 공칭 압력

프레스의 공칭 압력은 BDC 이전에 프레스의 크랭크를 특정 각도(공칭 압력 각도라고 함, 대략 20°~30°와 동일)로 돌렸을 때 슬라이더에 허용되는 최대 작동 압력을 말합니다. 공칭 압력의 크기는 프레스 자체가 견딜 수 있는 충격의 크기를 나타냅니다. 프레스의 강도와 강성은 공칭 압력에 맞게 설계되었습니다.

프레스의 공칭 압력과 실제 필요한 펀칭 압력 간의 관계

충격 압력의 크기에서 스탬핑 과정은 또한 펀치 (또는 프레스 슬라이더) 이동 및 변경입니다. 그림 1-1에서 곡선 2와 곡선 3은 각각 블랭킹과 드로잉의 실제 펀칭 압력 곡선을 나타냅니다. 그림에서 두 개의 실제 충격 압력 곡선이 프레스의 허용 압력 곡선과 동기화되지 않음을 알 수 있습니다.

스탬핑 공정에서 펀치에 필요한 모든 위치의 펀치는 해당 위치의 프레스보다 작아야 합니다. 그림 1-1과 같이 최대인발력은 프레스의 공칭최대압력보다 작으나, 크랭크가 최대인발력의 위치까지 회전할 때 프레스에서 발생하는 충격압력보다 크며, 즉, 드로잉 압력 곡선이 프레스의 허용 압력 곡선 내에 있지 않습니다. 따라서 그림 1-1의 곡선 1에 표시된 것보다 더 큰 압력 톤수를 가진 프레스를 선택해야 합니다. 따라서 펀칭 압력이 충분한지 확인하려면 프레스의 톤수가 일반 블랭킹 및 벤딩에서 계산된 펀칭 압력보다 30% 커야 합니다. 인발 시 프레스의 톤수는 계산된 인발력보다 60% ~ 100% 커야 합니다.

슬라이더 스트로크 길이의 파워 프레스 선택

슬라이더 스트로크 길이는 크랭크가 슬라이더를 중심으로 회전하는 거리를 말하며 그 값은 크랭크 반경의 2배입니다. 프레스를 선택할 때 슬라이더 스트로크의 길이는 블랭크를 다이에 부드럽게 넣고 스탬핑 부품을 다이에서 부드럽게 꺼낼 수 있도록 해야 합니다. 특히 딥 드로잉 부품 및 벤딩 부품을 성형할 때 슬라이더의 이동 길이는 공작물 높이의 2.5~3.0배 이상이어야 합니다.

이동 시간의 파워 프레스 선택

스트로크 수는 슬라이더의 분당 임팩트 수입니다. 재료 변형 요구 사항과 생산성을 고려해야 합니다.

파워 프레스 조리대 크기 선택

작업대의 길이와 너비는 형 아래의 형좌의 크기보다 크게 하고, 형을 고정하기 위한 볼트, 패드, 누름판 등의 설치가 용이하도록 좌우 60~100mm 정도 여유를 두어야 한다. 작업물이나 폐기물이 떨어질 때 테이블면의 크기는 떨어지는 크기보다 커야합니다. 스프링 탑 장치가 있는 금형의 경우 작업대 면의 크기는 하부 스프링 탑 장치의 외부 크기보다 커야 합니다.

슬라이더 다이 핸들의 구멍 크기 결정

다이 핸들 구멍의 직경은 다이 핸들의 직경과 일치해야 하며, 다이 핸들 구멍의 깊이는 다이 핸들의 길이보다 커야 합니다.

닫힘 높이의 선택

프레스의 닫힘 높이는 슬라이드 블록 BDC일 때 슬라이드 블록의 바닥면과 작업대 표면(즉, 패드 아래의 평면) 사이의 거리를 나타냅니다.

프레스의 닫힘 높이는 커넥팅 로드의 길이를 조절하여 일정 범위 내에서 변경할 수 있습니다. 커넥팅 로드를 최단으로 조정했을 때(편심 프레스의 스트로크는 최소로 조정되어야 함), 슬라이드 블록의 바닥면과 작업대 평면 사이의 거리는 프레스의 최대 닫힘 높이입니다. 커넥팅 로드가 최대(편심 프레스 스트로크의 경우 최대)로 설정되면 슬라이더는 BDC이고 슬라이더 바닥면과 작업대 표면 사이의 거리는 프레스의 최소 닫힘 높이입니다.

프레스 높이는 프레스 닫는 높이와 백킹 플레이트 두께의 차이입니다. 백킹 플레이트가 없는 프레스의 경우 마운트 높이는 프레스 클로저의 높이와 같습니다.

다이의 폐쇄 높이는 다이가 가장 낮은 작업 위치에 있을 때 다이 시트의 상부 평면과 다이 시트의 하부 평면 사이의 거리입니다.

그림 1-2는 다이의 높이와 프레스의 높이 사이의 관계를 보여줍니다.

시간_최대 – 5mm ≥ H + T ≥ H_분 + 10mm

공식에서
H - 몰드의 폐쇄 높이;
시간_최대 - 프레스의 최대 폐쇄 높이;
시간_분 - 프레스의 최소 폐쇄 높이;
T – 백킹 플레이트의 두께.

작업대의 크기는 설치가 용이하도록 금형의 하부 다이시트보다 60~100mm(한쪽면) 커야 합니다. 백킹 플레이트의 구멍은 재료 누출을 용이하게 하기 위해 부품 또는 폐기물의 돌출 크기보다 커야 합니다.

모터 전원 선택

프레스 모터의 전력이 스탬핑에 필요한 전력보다 큰지 확인해야 합니다.
일반 프레스의 기술 매개변수는 관련 매뉴얼에서 참조할 수 있습니다.