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CNC 터렛 펀치 프레스 금속 가공 산업에서 점점 더 널리 사용되며 금형은 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 터렛 펀치 다이에 대해 무엇을 알고 있습니까? 오늘의 기사가 터렛 펀치 다이를 더 잘 이해하는 데 도움이 되길 바랍니다!

터렛 펀치 금형 구조

금형은 CNC 터렛 펀칭 다이, 디지털 펀칭 다이 및 CNC 펀칭 다이라고도 합니다. 일반적으로 상부 금형, 하부 금형 및 금형 베이스의 세 부분으로 구성됩니다. 그것은 8개의 작은 부분으로 더 세분화됩니다: 1. 상부 몰드; 2. 리턴 플레이트; 3. 금형을 낮추십시오. 4. 봄; 5. 도구 스테이션; 6. 상부 금형 시트; 7. 금형 시트를 낮추십시오. 8. 금형 시트.

터렛 펀치 금형 유형

터렛 펀칭 다이에는 다양한 유형이 있습니다. 다음은 일반적으로 사용되는 몇 가지 특수 다이입니다.

• 천공된 금형

천공 금형이라고도하는 천공 금형은 한 쌍의 금형이 동시에 여러 구멍을 뚫을 수 있음을 의미합니다. 펀칭 플레이트의 경우 효율성이 여러 번 향상될 수 있습니다. 천공 된 금형을 만들 때 구멍과 구멍 사이의 최소 거리와 구멍과 판 가장자리 사이의 최소 거리는 판 두께의 두 배 이상이어야합니다. 거리가 너무 작으면 플레이트의 뒤틀림 및 변형을 일으켜 가공 효과에 영향을 미칩니다. 그들 사이의 연결도 끊기 쉽습니다.

• 셔터 및 브리지 몰드

셔터 금형 및 브리지 금형은 일반적으로 캐비닛에 사용되는 금형인 펀칭 및 스트레치 성형 금형에 속합니다.

• 카운터보어 몰NS

카운터 보어 금형은 주로 평평한 표면에 작은 둥근 구멍을 누르는 데 사용되는 압출 성형 금형으로 가공이 간단하고 아름답습니다.

터렛 펀치 금형 등급

일반적인 두꺼운 터렛 펀치 다이는 일반적으로 다이 선택을 용이하게 하기 위해 다이가 처리할 수 있는 구멍 크기에 따라 분류됩니다. 일반적으로 A, B, C, D, E의 5가지 기어로 나뉩니다.

A(1/2”) 스테이션: 가공 범위 Ø1.6~Ø12.7mm

B(1-1/2”) 스테이션: 가공 범위 Ø12.7~Ø31.7mm

C(2”) 스테이션: 가공 범위 Ø31.7~Ø50.8mm

D(3-1/2”) 스테이션: 가공 범위 Ø50.8~Ø88.9mm

E(4-1/2”) 스테이션: 가공 범위 Ø88.9~Ø114.3mm

터렛 펀칭 다이의 유지 보수

기계의 유지 보수가 기계가 오랫동안 최상의 상태를 유지하고 최상의 성능을 유지하며 서비스 수명을 연장할 수 있는 것처럼 터렛 펀치 다이에도 유지 보수가 필요합니다. 다음은 7가지 유지 관리 권장 사항입니다.

• 최고의 금형 갭 보장

다이 간격은 하단 다이에 들어가는 펀치의 양쪽 간격의 합계를 나타냅니다. 판두께, 재질, 스탬핑 공정과 관련이 있습니다.

적절한 몰드 갭을 선택하면 우수한 펀칭 품질을 보장하고 버 및 붕괴를 줄이며 시트를 평평하게 유지하고 스트립을 효과적으로 방지하고 몰드의 수명을 연장할 수 있습니다.

스탬핑 낭비를 확인하여 금형 갭이 적절한지 판단할 수 있습니다. 간격이 너무 크면 폐기물은 거친 물결 모양의 파단 표면과 더 작은 반짝이는 표면을 갖게 됩니다. 간극이 클수록 파단면과 밝은 면이 이루는 각도가 커져 펀칭시 컬링, 파단이 발생하며, 얇은 모서리 돌기까지 나타난다. 반대로, 간격이 너무 작으면 스크랩의 각도 파단면이 작고 밝은 표면이 더 커집니다.

홈 가공, 니블링 및 전단 가공과 같은 부분 펀칭을 수행할 때 횡력으로 인해 펀치가 편향되어 일방적인 간격이 너무 작아집니다. 때때로 가장자리 오프셋이 하부 다이를 긁고 상부 및 하부 다이의 빠른 마모를 유발할 수 있습니다.

다이가 최고의 클리어런스로 펀칭되면 파단면과 폐기물의 밝은면이 동일한 각도를 가지며 서로 겹치므로 펀칭력을 최소화 할 수 있으며 펀칭 버도 작습니다.

• 적시에 날카롭게하면 금형의 수명을 효과적으로 연장 할 수 있습니다.

가공물에 과도한 버가 발생하거나 펀칭 시 비정상적인 소음이 발생하면 금형이 부동태화될 수 있습니다. 펀치와 하부 다이를 확인하십시오. 모서리 마모로 인해 반지름이 약 0.10mm인 호가 생성되면 날카롭게 해야 합니다.

필요한 경우 날카롭게 할 때까지 기다리기보다 자주 조금씩 날카롭게 하면 좋은 공작물 품질을 유지하고 펀칭력을 감소시킬 뿐만 아니라 금형 수명도 두 배 이상으로 단축됩니다.

금형이 날카롭게 되는 시기를 아는 것 외에도 올바른 날카롭게 하는 방법을 익히는 것이 특히 중요합니다. 금형 연마 규칙은 다음과 같습니다.

1. 소결 알루미나 숫돌, 경도 D ~ J, 연마 입자 크기 46 ~ 60을 사용하십시오. 고속 강철 연삭에 적합한 숫돌을 선택하는 것이 가장 좋습니다. 2. 숫돌 갈때 면연마기 마그네틱척의 V홈이나 클램프에 펀치를 수직으로 죔쇠로 고정하고 연마량은 1회당 0.03~0.05mm로 하고 펀치가 날카로워지고 최대가 될 때까지 연마를 반복한다. 연삭량은 일반적으로 0.1~0.3mm입니다.

3. 연삭력이 크거나 금형이 연삭 휠에 가까울 때 냉각수를 추가하면 금형 과열 및 균열 또는 어닐링을 방지할 수 있습니다. 고품질 다목적 냉각수는 제조업체의 요구 사항에 따라 선택해야 합니다.

4. 숫돌의 하향 이송은 0.03~0.08mm, 측면 이송은 0.13~0.25mm, 측면 이송 속도는 2.5~3.8m/mi

5. 날카롭게 한 후 인선을 오일스톤으로 연마하여 burr를 제거하고 둥근 모서리를 반경 0.03~0.05mm로 연마하여 인선의 균열을 방지할 수 있습니다.

6. 펀치는 자기를 제거하고 녹을 방지하기 위해 윤활유를 뿌립니다.

• 끈적끈적한 물질을 제거하고 줄이는 방법

펀칭 중 압력과 열로 인해 시트 재료의 작은 입자가 펀치 표면에 접착되어 펀칭 품질이 저하됩니다. 끈적끈적한 물질을 제거하기 위해 미세한 유석으로 연마할 수 있으며 연마 방향은 펀치 이동 방향과 같아야 빛이 끝난 후 더 끈적거리는 물질을 피할 수 있습니다. 로빙 천을 샌딩에 사용하지 마십시오. 펀치 표면이 더 거칠고 끈적끈적한 재료가 나타날 가능성이 더 높기 때문입니다. 합리적인 다이 클리어런스, 우수한 스탬핑 공정 및 필요한 시트 재료 윤활은 끈적한 재료의 발생을 줄입니다. 과열을 방지하기 위해 일반적으로 마찰을 줄이는 윤활이 사용됩니다. 윤활이 불가능하거나 스크랩 반동이 발생하는 경우 다음 방법을 사용할 수 있습니다.

펀칭에 동일한 크기의 여러 펀치를 번갈아 사용하면 재사용하기 전에 냉각 시간이 더 길어질 수 있습니다. 과열된 금형 사용을 중지하십시오. 금형 변경을 제어하는 프로그래밍을 통해 장기 반복 작업을 중단하거나 스탬핑 빈도를 줄입니다.

• 많은 구멍을 펀칭할 때 시트 변형 방지 조치

판에 구멍이 많이 뚫리면 누적된 펀칭 응력으로 인해 판을 평평하게 유지할 수 없습니다. 구멍을 뚫을 때마다 구멍 주변의 재료가 아래쪽으로 변형되어 시트의 윗면에는 인장 응력이, 아랫면에는 압축 응력이 발생합니다. 소량의 펀칭의 경우 효과가 명확하지 않지만 펀칭 횟수가 증가하면 재료가 변형될 때까지 인장 및 압축 응력이 어딘가에 축적됩니다.

이러한 종류의 변형을 제거하는 한 가지 방법은 다른 모든 구멍을 먼저 펀칭한 다음 나머지 구멍을 펀칭하는 것입니다. 이것은 또한 응력을 발생시키지만 동일한 방향으로 연속 펀칭하는 동안 응력 축적을 완화하고 두 세트의 구멍의 응력을 서로 오프셋하여 시트의 변형을 방지합니다.

• 좁은 스트립을 펀칭하지 마십시오.

다이를 사용하여 시트 두께보다 작은 너비의 시트를 펀칭하면 펀치가 횡력으로 인해 구부러지고 변형되어 한쪽 면의 간격이 너무 작아지거나 마모가 악화됩니다. 심한 경우 하부 다이를 긁어 상부 및 하부 다이를 유발합니다. 동시에 손상되었습니다.

너비가 시트 두께의 2.5배 미만인 좁은 시트를 니블링하는 것은 권장되지 않습니다. 좁은 스트립을 절단할 때 시트는 완전히 절단되거나 다이 측면에 끼이는 대신 하부 다이의 구멍으로 구부러지는 경향이 있습니다. 위의 상황을 피할 수 없는 경우 펀치를 지지하는 리턴 플레이트가 있는 완전 가이드 다이를 사용하는 것이 좋습니다.

• 펀치의 표면 경화 및 적용 범위

열처리 및 표면 코팅은 펀치의 표면 특성을 향상시킬 수 있지만 스탬핑 문제를 해결하고 다이의 수명을 연장하는 일반적인 방법은 아닙니다. 일반적으로 코팅은 펀치의 표면 경도를 향상시키고 측면의 윤활성을 향상시킵니다. 그러나 큰 톤수와 단단한 재료를 펀칭할 때 이러한 이점은 약 1000펀치 후에 사라집니다.

다음 상황에서 표면 경화 펀치를 사용할 수 있습니다.

1. 펀칭 연질 또는 점성 재료(예: 알루미늄);
2. 얇은 연마재(예: 유리 에폭시 시트); 경질 재료(스테인리스 스틸 등)를 엷게 하는 것; 빈번한 니블링;
3. 비정상적인 윤활: 표면 경화는 일반적으로 티타늄 도금 및 질화와 같은 방법을 사용합니다. 표면경화층은 두께가 12~60㎛인 분자구조이다. 이것은 단순한 코팅이 아니라 펀치 매트릭스의 일부입니다.

표면 경화된 금형은 일반적인 방법으로 날카롭게 할 수 있습니다. 표면 경화는 스테인리스 강판을 펀칭할 때 다이의 마모를 줄여주지만 수명을 연장하지는 않습니다. 그러나 적절한 윤활, 적시 연마 및 규정에 따른 작업이 효과적인 방법입니다.

• 펀치 다이 위치가 중립이 아닐 때 정밀 검사

펀치 다이 위치의 중심이 좋지 않아 다이의 빠른 부동태화 및 공작물의 가공 품질 저하를 유발하는 경우 다음 지점에서 수리할 수 있습니다.

1. 공작 기계의 높이를 확인하고 필요한 경우 다시 조정하십시오.
2. 턴테이블의 다이 구멍과 가이드 키를 점검하고 윤활하고 손상된 경우 제 시간에 수리하십시오.
3. 턴테이블의 하부 다이 시트를 청소하여 하부 다이가 정확하게 설치될 수 있도록 하고 키 또는 키 홈의 마모를 확인하고 필요한 경우 교체합니다.
4. 특수 맨드릴을 사용하여 금형 스테이션을 보정하고 편차가 있는 경우 시간을 조정합니다.

위의 내용은 일반적인 상황을 위한 것입니다. 특정 유형의 펀치 및 금형 사양이 다르기 때문에 사용자는 실제 상황에 따라 경험을 이해하고 요약해야 하며 금형의 최상의 성능을 발휘해야 합니다.