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네 가지 주요 프로세스 스탬핑 산업이 활발하게 발전하고 있습니다. 끊임없이 증가하는 생산량에 적응하기 위해 다양한 자동화 생산 라인이 등장했으며 제품의 특성 요구 사항에 따라 다양한 생산 방법이 제공되었습니다. 일반적인 스탬핑 자동화 생산 라인은 프로그레시브 다이 스탬핑, 멀티 스테이션 스탬핑 및 탠덤 스탬핑으로 분류됩니다. 각각의 특성으로 인해 다양한 자동차 판금 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 고유한 장점으로 인해 자동차 자동화 및 고효율 생산 시스템에서 큰 역할을 합니다.

오늘은 이 3개의 스탬핑 자동화 생산 라인의 특성을 각각 비교 분석하고, 특성에 따른 생산 라인의 선정 방법을 설명하여 기업이 자체 부품을 조합하여 자동 생산 라인 선택에 참고할 수 있도록 합니다.

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일반적으로 스탬핑 생산 라인 유형을 선택하려면 다음 요소를 고려하십시오.

1. 제품 재료: 재료 유형, 성형 성능, 경도 등을 포함하여 코일 또는 블랭크의 선택을 측정합니다.
2. 재료 두께: 펀치의 톤수와 재료와 관련된 공급 메커니즘의 일치하는 형태를 고려하십시오.
3. 월간 수급: 생산능력을 평가하고 생산주기를 결정하며 자동라인의 종류를 칭량합니다.
4. 스탬핑 제품의 크기 및 모델링의 난이도: 모델링 복잡성 및 제품 품질 요구 사항 표준, 금형 설계 방법 및 해당 스탬핑 자동화 생산 방법에 대한 포괄적인 고려를 통해.

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프로그레시브 다이 스탬핑 생산 라인

자동 프로그레시브 다이 스탬핑 생산 라인은 일반적으로 언코일링 피더, 펀치, 프로그레시브 다이 및 자동 블랭킹 라인으로 구성된 프로그레시브 다이 스탬핑을 사용하는 생산 라인입니다. 코일을 풀고, 스트립을 평평하게 하고, 스트립에 오일을 바르고, 부품으로 스탬핑하고, 라인에서 완성된 부품을 수집하는 자동 프로세스를 실현하십시오.

중요한 부분은 최대 20개 이상의 스테이션으로 구성된 다중 스테이션으로 구성된 프로그레시브 다이입니다. 각 스테이션은 일반적으로 펀칭, 트리밍, 플랜지, 성형, 블랭킹 등의 순서로 다른 처리 내용을 완료하기 위해 연결됩니다. 일련의 다른 처리 내용은 펀치의 한 스트로크로 완료됩니다. 1행정이 완료된 후 피더는 고정된 스텝으로 소재 벨트를 아래쪽으로 이동시켜 아래 그림과 같이 펀치의 왕복 펀치에서 여러 공정을 동시에 처리할 수 있습니다.

프로그레시브 다이 스탬핑 자동화 생산 라인의 생산 주기는 일반적으로 최대 30회/분 이상으로 비교적 높습니다. 기능은 다음과 같습니다.

• 높은 생산 효율성. 프로그레시브 다이는 다중 작업 프로세스 다이입니다. 한 쌍의 다이에 펀칭, 벤딩, 스트레치 등의 다양한 공정을 포함할 수 있으며 생산성이 높습니다. 그림 1-3과 같은 프로그레시브 다이 레이아웃 프로세스.

• 자동화하기 쉽습니다. 적재, 공급, 가공, 적재까지 자동 운전이 가능하여 인건비 절감, 생산 효율 향상, 수작업의 불일치로 인한 이상을 방지할 수 있습니다.
• 그것은 고속 펀칭기로 생산할 수 있습니다. 제품 상태에 따라 더 높은 생산 효율을 달성하기 위해 고속 펀치를 고려할 수 있습니다.
• 안전한 작동. 프로그레시브 펀칭 장비에는 안전 문이 있으므로 작업이 재료 활용률을 향상시킬 수 있습니다. 작업 영역은 인력 작업 영역과 분리되어 상대적으로 폐쇄된 작업 영역을 형성하여 고속 생산을 위한 안전 보장을 제공합니다. 전통적인 탠덤 생산 라인은 더 높은 생산 효율성을 달성할 수 있습니다.
• 생산 공장의 영역을 저장합니다. 펀칭기는 제품 생산을 완료할 수 있는 생산 라인의 가공 부분을 구성하고, 작은 면적을 가지며 바닥 재료 및 반제품의 운송 상태 감지를 단순화하고 높은 안전성을 가지고 있습니다.
• 재료 활용률이 높지 않습니다. 재료 벨트의 연속성과 요구 사항을 보장하기 위해 공급의 안정성을 보장하기 위해 일반적으로 각 공정 상태의 공정 함량의 균일 한 분포를 보장해야하며 때로는 재료의 일부가 희생됩니다 , 그래서 높은 재료 활용률을 달성할 수 없습니다.

멀티 스테이션 스탬핑 자동화 생산 라인

대형 톤 펀치 작업대에 여러 개의(보통 4~5개의 금형) 독립 스테이션 금형을 배치하고 언코일링 피더를 사용하여 재료를 로드하고, 공정 부품 이송을 위한 자동 공급 로드를 사용하고, 자동 컨베이어 벨트를 사용하여 수집하는 생산 라인 오프라인 제품은 그림 1-4와 같습니다.

기능은 다음과 같습니다.

• 바닥 재료는 코일 재료 또는 블랭크 재료가 될 수 있으며 유연성이 뛰어나 재료 활용률을 향상시키는 데 유용합니다.
• 자동 로드 공급을 사용하면 펀칭 빈도가 프로그레시브 다이 생산 라인보다 낮고 기존 탠덤 생산 라인보다 높아서 더 높은 생산 효율성을 달성할 수 있습니다.
• 로딩 및 언로딩 센서, 이중 재료 감지, 그리핑 센서, 인몰드 센서 등을 추가하여 생산 중인 재료 및 부품의 위치와 상태를 높은 안전성으로 감지할 수 있습니다.
• 각 스테이션에서 금형의 공급 높이와 스탬핑 방향에 대한 요구 사항이 높습니다. 사료 공급의 안정성을 보장하기 위해서는 일반적으로 각 공정의 상태가 일관성이 있는지 확인하는 것이 필요합니다.

탠덤 스탬핑 자동화 생산 라인

여러 개의 펀치가 순서대로 배열되고 직렬로 연결되어 자동화된 생산 라인을 형성합니다. 그림 1-5와 같이 각 펀치 작업대에 한 쌍의 금형(즉, 생산 공정의 공정)을 놓고 자동 기계 암 또는 로봇이 로딩, 공정 부품 이송, 언로딩 및 박싱 작업을 완료합니다. .

기능은 다음과 같습니다.

• 적용 범위가 넓으며 다양한 스탬핑 부품 생산에 적용할 수 있습니다. 스탬핑 부품의 크기, 모양 및 두께에 대한 높은 요구 사항은 없습니다. 유연성이 뛰어난 대규모 피복 부품 생산에 적용할 수 있습니다.
• 생산 효율이 낮습니다. 재료를 공급하기 위해 로봇 팔을 사용하기 때문에 사이클 시간이 길 수 없습니다. 진보적 인 생산 라인 및 다중 스테이션 생산 라인과 비교하여 생산 효율성이 낮습니다.
• 금형 유지 관리 및 디버깅에 도움이 됩니다. 각 금형이 각 프레스에 속하기 때문에 클램핑이 독립적이고 작업 매개변수가 독립적입니다. 금형 공정 유지 관리 및 디버깅은 서로 영향을 미치지 않고 독립적으로 수행할 수 있습니다.l
• 생산 공장의 넓은 면적을 차지합니다. 전통적인 탠덤 생산 라인에는 일반적으로 4~5개의 펀칭기가 포함되며, 이는 넓은 면적을 차지합니다.

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프로그레시브 다이 스탬핑 자동화 생산 라인: 전체 소재 벨트에 분산된 다양한 공정의 공정 특성과 달성 가능한 공정 스트로크를 고려하여 차체의 작은 부품 생산에 적용할 수 있으며 높은 공급량을 충족할 수 있습니다. .

• 멀티 스테이션 스탬핑 자동화 생산 라인 : 중형 부품, 쉽게 변형되지 않는 빔 부품, 복잡한 좌우 금형 형상을 갖는 대칭 부품의 신속한 생산에 적용할 수 있습니다. 자동봉에 그리퍼로 고정할 수 있는 제품을 본 자동라인 생산에 적용할 수 있습니다.
• 탠덤 스탬핑 자동화 생산 라인: 각 프로세스가 각 펀치에 독립적으로 배포되기 때문에 생산 라인은 가장 유연하고 복잡한 생산 프로세스가 있는 대규모 커버 부품에 적합하며 단일 프로세스 및 독립 생산의 디버깅을 용이하게 하고 용이합니다. 제품의 고품질 관리.
• 각 스탬핑 자동화 생산 라인의 선택은 높은 생산량과 높은 유연성의 두 가지 추세 방향을 기반으로 할 수 있습니다. 대량 수요가 있는 부품의 경우 고효율 및 고출력 자동화 생산 라인을 선택할 수 있습니다. 부품이 더 복잡하고 높은 생산 기술이 필요한 경우 유연한 생산 라인을 선택할 수 있습니다. 그림 1-6에 간단한 그림이 나와 있습니다.

자체 특성으로 인해 스탬핑 자동화 생산 라인은 주요 제조 공장에서 사용되어 많은 산업의 발전과 제품 생산량의 급속한 성장에 대한 강력한 보증을 제공합니다. 스탬핑 자동화 생산 라인에 대한 분석 및 이해는 스탬핑 부품 생산 방법의 선택을 용이하게 하고 각 자동 라인의 장점을 최대한 활용하여 해당 처리 분야에 서비스를 제공합니다.

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