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스탬핑 스프링 백 하중이 제거되면 변형된 몸체의 모양이 부분적으로 복원되고 부품의 모양과 크기가 스탬핑 다이의 작업 표면의 모양과 크기와 일치하지 않아 부품의 크기가 발생한다는 것입니다. 제품의 조립 정확도에 영향을 미치는 공차 범위 내에 있지 않습니다. 엔지니어링 펀칭 스프링 백 현상으로 인한 제품 오류 해결이 시급합니다.

스탬핑 성형에서 소성 변형이 발생하고 탄성 변형도 발생합니다. 성형 하중이 가해지면 부품이 어느 정도 다시 튀어 나옵니다. 스탬핑 스프링 백은 시트 성형 후 성형 부품을 금형에서 꺼낸 후 불가피하게 발생하는 변형으로 부품의 최종 형상에 영향을 미칩니다. 펀칭의 양 스프링백 공작물의 기하학적 정확도에 직접적인 영향을 미치며 공정에서 극복하기 어려운 성형 불량이기도 합니다.

영향 씨의 조건 에스의 역설 에스탬핑 NS기예

•  재료 속성

일반 시트에서 고강도 시트에 이르기까지 강도가 다른 스탬핑 부품은 항복 강도가 다릅니다. 시트의 항복 강도가 높을수록 스프링 백이 더 쉽습니다. 후판 부품의 재질은 일반적으로 열연 탄소강판 또는 열연 저합금 고강도 강판입니다. 냉간 압연 강판에 비해 열간 압연 후판은 표면 품질이 좋지 않고 두께 공차가 크며 재료 기계적 특성이 불안정하고 재료 연신율이 낮습니다.

• 재료 두께

성형 과정에서 시트의 두께는 굽힘 성능에 큰 영향을 미치며 시트의 두께가 증가함에 따라 스프링 백 현상이 점차 감소합니다. 이는 시트의 두께가 증가할수록 소성변형에 참여하는 재료가 증가하고 탄성회복 변형도 증가하여 스탬핑 스프링백이 작아지기 때문이다.

두꺼운 판재 부품의 재료 강도 수준이 지속적으로 향상됨에 따라 스프링 백으로 인한 부품의 치수 정확도 문제가 점점 더 심각해지고 있습니다. 금형 설계 및 이후 공정 디버깅은 대응하는 대책 및 개선 계획을 취하기 위해 부품의 스프링백의 특성과 크기에 대한 이해가 필요합니다.

두꺼운 판 부품의 경우 판 두께에 대한 굽힘 반경의 비율은 일반적으로 매우 작으며 판 두께 방향의 응력과 응력 변화는 무시할 수 없습니다.

• 부품 형상

NS 스탬핑 모양이 다른 부품의 스프링백은 매우 다릅니다. 복잡한 형상의 부품은 일반적으로 스프링백 현상이 제자리에 형성되는 것을 방지하기 위해 시퀀스 성형을 추가하고, U자형 부품과 같은 일부 특수 형상 부품은 스프링백 현상이 더 잘 일어나기 쉽습니다. 성형 공정을 분석할 때 스프링백 보상을 고려해야 합니다.

• 굽힘 중심 각도

굽힘 중심각의 값이 클수록 누적된 스프링백 값이 커져 심각한 스프링백 현상을 일으키고 굽힘 중심각의 증가에 따라 스탬핑 부품의 변형 길이가 증가합니다.

• 몰드 클리어런스 핏

금형 설계 시 반대편 작업부에는 재료 두께의 2배 정도의 틈을 남겨두어 그 틈에 제품이 들어갈 수 있도록 한다. 재료의 더 나은 흐름을 얻으려면 금형을 처리한 후 금형의 일부를 연마해야 합니다. 특히 굽힘 금형의 경우 작업 부품의 간격이 클수록 스프링 백이 커집니다. 시트 두께의 허용 오차가 더 크면 스프링 백이 커지고 금형의 간격이 좋지 않습니다.

• 상대 굽힘 반경

상대 굽힘 반경의 값은 스프링백 값에 비례하므로 스탬핑 부품의 곡률이 클수록 굽힘이 덜 쉽습니다.

• 성형 공정

성형 공정은 스프링 백 값을 제한하는 중요한 측면입니다. 일반적으로 수정 굽힘의 펀칭 스프링 백 효과는 자유 굽힘보다 좋습니다. 스탬핑 부품의 동일한 배치 생산에서 동일한 가공 효과를 얻으려면 수정 굽힘에 필요한 굽힘력이 자유 굽힘보다 훨씬 크므로 두 가지 방법에서 동일한 굽힘력이 사용되는 경우 최종 효과가 달라집니다. 굽힘을 수정하는 데 필요한 수정력이 클수록 스탬핑 부품의 스프링백이 작아지고 굽힘력의 수정은 변형 영역 내부와 외부에서 섬유를 늘려 성형 효과를 달성합니다. 굽힘력이 풀리면 내부 및 외부 섬유가 짧아 지지만 내부 및 외부 측면의 반발 방향이 반대이므로 스탬핑 부품의 외부 반발이 어느 정도 완화 될 수 있습니다.

스탬핑 스프링백의 해결 요인

• 제품 디자인

우선, 재료 측면에서 제품의 요구 사항을 충족한다는 전제 하에 수율이 작은 재료를 선택하거나 재료의 두께를 적절하게 증가시켜야 합니다. 둘째, 스탬핑 부분의 모양, 스탬핑 부분의 모양 및 반동의 디자인도 매우 중요합니다. 영향, 곡선 모양의 복잡한 스탬핑 부품은 모든 방향의 복잡한 응력 및 한 번의 굽힘에서의 마찰과 같은 기타 요인으로 인해 스프링 백을 제거하기가 매우 어렵 기 때문에 제품의 형상을 설계 할 때 복잡한 스탬핑 부품 스탬핑 스프링 백 문제를 해결하기 위해 여러 부품을 조합한 형태를 취할 수 있습니다.

반동 방지 리브도 설정할 수 있어 반동 결함을 효과적으로 해결할 수 있습니다. 스탬핑 부품의 요구 사항을 충족한다는 전제하에 제품 요구 사항 및 반동 볼륨 요구 사항에 따라 반동 방지 리브를 추가하여 제품의 모양을 변경할 수 있습니다. 마지막으로, 스프링백 결함은 곡선 부분의 R 각도 값을 줄여서 해결할 수도 있습니다.

• 프로세스 디기호

우선, 금형 설계 예비 성형 공정, 예비 성형 공정을 추가하면 일회성 성형 스탬핑 부품을 다른 공정에 분산시킬 수 있으며 성형 공정의 내부 응력을 어느 정도 제거하여 해결할 수 있습니다. 스프링백 결함. 둘째, 오목 금형과 볼록 금형 사이의 간격을 줄이기 위해 재료의 두께를 약 두 배로 조정하여 재료와 금형 사이의 맞춤을 최대화할 수 있습니다. 동시에 금형을 경화시키면 부품 스탬핑 현상을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

제품의 형태도 있습니다. 제품의 디자인을 마음대로 변경할 수 없는 경우 끝부분에 스탬핑 부분을 성형할 수 있습니다. 마지막으로 유압 펀칭 장비, 펀치 설정 바닥글 등을 사용하여 스프링 백 결함을 어느 정도 해결할 수 있는 스프링 백 결함을 해결하는 몇 가지 다른 방법이 있습니다.

• 부품 블랭크 홀더 포스

블랭크 홀더 포스 스탬핑 공정은 중요한 기술적 조치입니다. 지속적으로 블랭크 홀더의 힘을 최적화하여 재료의 흐름 방향을 조정할 수 있고 재료 내부의 응력 분포를 개선할 수 있습니다. 블랭크 홀더 힘의 증가는 부품 도면을 더욱 완전하게 만들 수 있으며 특히 측벽과 부품의 R 각도 위치를 만들 수 있습니다. 성형이 충분하면 내부 및 외부 응력의 차이가 줄어들어 스프링백이 감소합니다.

• 비즈 그리기

드로우 비드는 오늘날의 기술에서 널리 사용됩니다. 드로잉 위치를 합리적으로 설정하면 재료의 흐름 방향을 효과적으로 변경할 수 있고 가압면에 공급 저항을 효과적으로 분산시켜 재료 성형성을 향상시킬 수 있습니다. 부품에 드로우 비드를 설정하면 부품이 더 완전히 형성되고 응력 분포가 더 균일해지며 스프링백이 감소합니다.

NS 에스구체적인 NS처리하다 에스올브 티그 에스탬핑 에스프링백

• 굽힘 보정

굽힘력을 수정하면 굽힘 변형 영역에 펀칭력이 집중되어 금속의 내부층이 압착됩니다. 수정 후 내부 및 외부 레이어가 늘어납니다. 언로딩 후 두 압출 영역의 스프링 백 경향을 상쇄하여 스프링 백을 감소시킬 수 있습니다.

• 열처리

굽힘 전 소둔은 경도와 항복응력을 감소시켜 스프링백을 감소시키고 굽힘력을 감소시키고 굽힘 후에 경화된다.

• 과도한 굽힘

굽힘 생산에서 탄성 회복으로 인해 시트의 변형 각도와 반경이 커지고 시트의 변형이 이론적인 변형 정도를 초과하는 방식으로 스프링 백을 줄일 수 있습니다.

• 핫 벤딩

굽힘을 가열하고 적절한 온도를 선택하면 재료가 부드러워질 수 있는 충분한 시간을 갖게 되어 스프링백의 양을 줄일 수 있습니다.

• 딥 드로잉 및 벤딩

시트가 구부러지면 접선 장력이 적용되어 시트 내부의 응력 상태 및 분포가 변경되어 전체 단면이 소성 인장 변형 범위 내에 있게 됩니다. 이러한 언로딩 후에 내부 및 외부 레이어의 스프링 백 경향이 서로 상쇄되어 스탬핑 스프링 백이 감소합니다.

• 로컬 압축

국부 압축 공정은 외부 시트의 두께를 얇게 하여 외부 시트의 길이를 늘려 내부 및 외부 레이어의 스프링 백 경향이 서로 상쇄될 수 있도록 하는 것입니다.

• 다중 굽힘

스프링 백을 제거하기 위해 굽힘을 여러 번 나눕니다.

• 둥근 모서리 패시베이션 내부

리바운드를 제거하기 위해 굽힘 내부에서 압축. 판 모양의 U자 모양을 구부릴 때 양쪽이 대칭적으로 구부려지기 때문에 이 방법의 효과가 더 좋다.

• 전체 도면을 부분 굽힘 성형으로 변경

부품의 일부는 스프링 백을 줄이기 위해 구부린 다음 드로잉하여 형성됩니다. 이 방법은 단순한 2차원 형상의 제품에 효과적입니다.

• 잔류 응력 제어

딥 드로잉 동안 도구 표면에 국부적 볼록 선체 형상이 추가되고 후속 공정에서 추가된 형상이 제거되어 재료의 잔류 응력 균형을 변경하여 펀칭 스프링 백을 제거합니다.

• 네거티브 리바운드

공구 표면을 가공할 때 시트가 네거티브 펀칭 스프링백을 생성하도록 하십시오. 상부 다이가 반환된 후 부품은 스프링 백에 의해 필요한 모양에 도달할 수 있습니다.

• 전자기 방식

펀칭 스프링 백으로 인한 모양 및 치수 오류는 전자기 펄스로 재료 표면에 충격을 가하여 수정할 수 있습니다.

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